CN113181868A - 一种固相增粘反应釜及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种固相增粘反应釜，包括反应釜体、驱动器、搅拌器，反应釜体的外部设有夹套，夹套内腔底部固定有加热器，夹套底部的夹套导热油输出管道与油箱导热油出口管道汇合成导热油输送管道，导热油输送管道上设有导热油泵，导热油输送管道在导热油泵之后分为第一支管和第二支管，第一支管经导热油泵第一出口阀门后与夹套的导热油进口连接，第二支管经导热油泵第二出口阀门后与油箱的导热油回流口连接。本发明的固相增粘反应釜，加热快，热能损耗少，省去油循环的步骤，节约能源。本发明还公开了固相增粘反应方法。
Description
技术领域
本发明属于物料增稠领域，具体涉及一种固相增粘反应釜及方法。
背景技术
固相增粘是指切片在固相状态下进行缩合聚合反应，用以增加切片分子量和提高特性粘度，常用于多种瓶级聚酯切片以及工业丝级切片等产品的生产。薄膜胶卷、工程塑料、涤纶工业丝、无纺布等生产时需要高粘度聚酯，目前常用的固相增粘装置包括反应釜、导热油循环系统等，反应釜用于切片结晶、干燥和增粘反应，导热油循环系统用于加热和冷却物料。现有的固相增粘装置是用油箱先把导热油加热到一定温度，通过导热油泵输送导热油进入反应釜夹套对反应釜加热，热油在输送过程中热量损失大，热油利用率低，具有局限性。
发明内容
针对现有固相增粘装置的热效率低，反应釜升温慢的问题，本发明提出一种固相增粘反应釜，结构简单、热效率高、适用范围广。
本发明的一种固相增粘反应釜，其包括一个内部为空腔并用于物料增粘的反应釜体，反应釜体顶部与顶板密封连接以保证内部空腔的密封性，顶板上固定有用于带动搅拌器的驱动器，驱动器的输出轴延伸至反应釜体空腔内并与搅拌器连接并用于带动搅拌器旋转，反应釜体的外部设有包裹反应釜体的夹套，夹套内腔底部固定有用于加热导热油的加热器，夹套底部的导热油输出管道上设有导热油泵第一进口阀门，油箱导热油出口管道上设有导热油泵第二进口阀门，夹套底部的夹套导热油输出管道与油箱导热油出口管道汇合成导热油输送管道，导热油输送管道上设有导热油泵，导热油输送管道在导热油泵之后分为第一支管和第二支管，第一支管经导热油泵第一出口阀门后与夹套的导热油进口连接，第二支管经导热油泵第二出口阀门后与油箱的导热油回流口连接。
进一步地，夹套顶部开有溢流口，溢流口经溢流管与油箱连接，溢流口的位置为反应釜夹层内部空间的最高处。
进一步地，反应釜体例如可以为立式，反应釜体底端开有放料口，放料口包括输料直管和用于封堵直管的法兰和盲板，输料直管穿过夹套延伸至外部，输料直管内部用柱塞状空心钢柱填充，高度与反应釜体内壁平齐，防止有死角，底部开孔放料方便，彻底。
进一步地，油箱的顶部设有排气口，排气口设有防尘罩26，排气口可作为油箱的导热油加注入口。
进一步地，油箱容积是夹套容积的1.5-2倍。
进一步地，顶板上开有加料口和泄压口，加料口可作为置换气体的进气口，例如加料口用法兰盲板封闭(加料时拆开盲板)，置换气管穿过法兰盲板插入反应釜体内(通常至反应釜体高度的一半处)，加完物料后将盲板安装就位，此时置换气管可接通置换气进行气体置换，置换气管上设有阀门(置换气控制阀)控制进气量，另外温度传感器24穿过法兰盲板25插入反应釜体1内(通常至反应釜体高度的一半处)；泄压口与泄压管道连接，泄压管道上设有用于监控反应釜体内部压力的压力表及泄压阀。
进一步地，加热器为电加热器，均匀分布于夹套底部，围绕夹套的中心轴成放射状排列多个(例如3-12个)，并与用于采集和控制反应釜体内部温度的智能控温系统连接。
进一步地，反应釜体和油箱固定于一个支架上，组装成撬，保证设备的稳定和紧凑性，方便操作和搬运。
搅拌器设置于反应釜体的空腔内，搅拌器包括：套筒、转轴和螺旋叶片。
套筒可以为圆柱状，根据需要套筒也可设置为其他的形状。套筒的侧壁的顶部设置豁口，豁口的数量根据需求设置，优选开度大于套筒周长的2/3，均布。套筒的顶端连接釜体的顶板的下表面。优选套筒的轴线与驱动器的输出轴的轴线共线。套筒可通过焊接或胶粘或螺栓的方式连接顶板固定。
转轴穿入套筒中，转轴的顶端连接驱动器的输出轴，输出轴可通过联轴器连接转轴。螺旋叶片呈螺旋状延伸，螺旋叶片设置于转轴上，螺旋叶片围绕转轴的外周沿转轴的轴线延伸，占据转轴的大部分高度或整个高度。螺旋叶片的外径小于套筒的内径，优选稍小于套筒的内径，例如比套筒的内径小0.5-10mm，优选1-8mm，更优选4-6mm。驱动器通过转轴带动螺旋叶片旋转，螺旋叶片的旋转带动螺旋叶片上的物料向上移动。螺旋叶片的旋转方向可以使左旋也可以是右旋，通过调整驱动器转向保证螺旋叶片旋转时物料向上运输即可。
搅拌器通过螺旋叶片的旋转，将物料在套筒内部向上输送，物料由套筒的豁口移出到套筒的外部后自由落体回到反应釜体的空腔的底部，物料在搅拌装置的作用下在反应釜内部上下循环流动，以使物料得到充分搅拌，保证物料受热均匀。
优选地，螺旋叶片的外边缘至套筒内壁的间隙为4-8mm。螺旋叶片的外边缘与套筒内壁之间设置适当的间隙，既可保证螺旋叶片的旋转不受套筒的影响，又能尽量避免螺旋叶片上的物料掉落，提高反应釜搅拌器的搅拌效率。在一个实施例中，螺旋叶片的外边缘至套筒内壁的间隙为5mm。
优选地，螺旋叶片的底端延伸出套筒的底端，便于螺旋叶片拾取物料并旋转带动物料上升。可选地，螺旋叶片的底端延伸出套筒的距离为15-30mm。在一个实例中，螺旋叶片的底端延伸出套筒的距离为20mm。
优选地，螺旋叶片的底端至反应釜体的空腔底面的间隙为5-20mm。螺旋叶片的底端与反应釜体的空腔底面之间的间隙越小越好，有利于将反映釜体底部的物料及时输送出去，不留死角，搅拌的更均匀。
优选地，套筒与反应釜体的空腔内壁之间的间隙不小于30mm，便于物料的自由流动。
在一个具体实施方案中，套筒的外径为50-500mm，但不限于此。套筒的外径根据反应釜体的空腔的内径及搅拌要求具体确定。在一个实例中，套筒的外径为60mm。可选地，套筒的高度约为反应釜体的内部空间高度的2/3。
本发明进一步提供了使用上述固相增粘反应釜用于固相增粘的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)油箱的排气口兼做导热油加注入口，油箱加注导热油到设计液位，打开导热油泵第二进口阀门，启动导热油泵，打开导热油泵第一出口阀门，关闭其他阀门，向反应釜体夹套注油，当溢流管有导热油排出时，关闭导热油泵第一出口阀门、导热油泵及导热油泵第二进口阀门，打开加热器加热导热油，此时为了快速让反应釜体内部导热油上下温度均匀一致，可打开导热油泵第一进口阀门、导热油泵及导热油泵第一出口阀门进行导热油循环，待油温稳定后关闭导热油泵第一出口阀门、导热油泵及导热油泵第一进口阀门；
(2)通过反应釜体加料口向反应釜体内加入实验物料，加料结束后，加料口与置换气管连接进行气体置换，反应釜体内部混合气体通过反应釜泄压口排出，气体置换合格后，关闭泄压阀，进行固相增粘反应，反应期间反应釜置换气控制阀微开保持反应釜内部正压；
(3)反应完毕，根据工艺要求，继续通气保持正压，如果需要快速降温，可以将导热油泵第一进口阀门、导热油泵第二出口阀门同时打开，启动导热油泵将夹套内的导热油排出至油箱，实现快速降温。
这里所述的固相增粘是指切片在固相状态下进行缩合聚合反应，用以增加切片分子量和提高特性粘度，常用于多种瓶级聚酯切片以及工业丝级切片等产品的生产，主要用于薄膜胶卷、工程塑料、涤纶工业丝、无纺布等生产时所需的高粘度聚酯。
本发明的有益效果：
本发明的固相增粘反应釜，导热油直接在反应釜体夹套内加热，热能损耗少，可以省去油循环的步骤，节约能源；当反应釜需要快速降温时，反应釜内部导热油可以通过导热油泵全部排入油箱，实现快速降温。本发明的固相增粘反应釜结构简单、紧凑、体积小、操作方便、搅拌效果好、热效率高、适用范围广。另外，反应釜搅拌装置的搅拌器将物料在套筒内输送至釜体的空腔的顶部，通过套筒豁口流出，在重力作用下，物料在套筒外壁空间自由落体回到釜体空腔的底部，通过反应釜搅拌装置实现物料在反应釜内部上下循环流动，使物料得到充分搅拌，保证物料受热均匀，反应效率显著提高。
附图说明
图1为本发明的一种固相增粘反应釜的结构示意图。
图2为加热器的结构示意图。
图3是本申请实施例的套筒的示意图。
图4是本申请实施例的螺旋叶片的示意图。
附图标记：
反应釜体1，顶板2，驱动器3，搅拌器4，夹套5，加热器6，导热油泵第一进口阀门7，导热油泵第二进口阀门8，油箱9，导热油泵10，导热油泵第一出口阀门11，导热油泵第二出口阀门12，溢流口13，夹套导热油进口14，放料口15，输料直管16，盲板17，排气口(带防尘装置)18，加料口19，泄压口20，置换气控制阀21，压力表22，泄压阀23，温度传感器24，法兰盲板25，防尘罩26；套筒41，转轴42，螺旋叶片43；
夹套导热油输出管道L1，油箱导热油出口管道L2，导热油输送管道L3，第一支管L4，第二支管L5，溢流管L6，置换气管L7，泄压管道L8。
具体实施方式
下面结合附图进一步说明本发明。
如图1-2所示，本发明的一种固相增粘反应釜，其包括一个内部为空腔并用于物料增粘的反应釜体1，反应釜体1顶部与顶板2密封连接以保证内部空腔的密封性，顶板2上固定有用于带动搅拌器4的驱动器3，驱动器3的输出轴延伸至反应釜体空腔内并与搅拌器4连接用于带动搅拌器4旋转，反应釜体1的外部设有包裹反应釜体的夹套5，夹套5内腔底部固定有用于加热导热油的加热器6，夹套底部的夹套导热油输出管道L1上设有导热油泵第一进口阀门7，油箱导热油出口管道L2上设有导热油泵第二进口阀门8，夹套底部的导热油输出管道L1与油箱9导热油出口管道L2汇合成导热油输送管道L3，导热油输送管道L3上设有导热油泵10，导热油输送管道L3在导热油泵10之后分为第一支管L4和第二支管L5，第一支管L4经导热油泵第一出口阀门11后与夹套5的导热油进口14连接，第二支管L5经导热油泵第二出口阀门12后与油箱9的导热油回流口连接。
夹套5的顶部开有溢流口13，溢流口经溢流管L6与油箱9连接，溢流口13的位置可稍高于夹套的导热油进口14，例如高5-8cm。
反应釜体1例如可以为立式，内径可以为例如0.5-10m，取决于具体的工艺规模，反应釜体底端开有放料口15，放料口包括输料直管16和用于封堵直管的法兰和盲板17，输料直管穿过夹套延伸至外部，输料直管内部填充柱塞状空心钢柱，高度与反应釜体内壁平齐，防止有死角，底部开孔放料方便，彻底。
油箱的顶部设有排气口18，排气口18可设有防尘罩26，排气口可作为油箱的导热油输入口，与外部的导热油输送管道连接。
油箱9容积可以是夹套5容积的1.5-2倍。
顶板上开有加料口19和泄压口20，加料口19也可作为置换气体的进气口，例如加料口19用法兰盲板封闭(加料时拆开盲板)，置换气管L7穿过法兰盲板25插入反应釜体1内(通常至反应釜体高度的大约一半处)，加完物料后置换气管L7接通置换气进行气体置换，置换气管L7上设有置换气控制阀21，另外温度传感器24穿过法兰盲板25插入反应釜体1内(通常至反应釜体高度的大约一半处)；泄压口20与泄压管道L8连接，泄压管道上设有用于监控反应釜体内部压力的压力表22及泄压阀23。
加热器6为电加热器，均匀分布于夹套底部，围绕夹套的中心轴成放射状排列多个(例如3-12个)，与用于采集和控制反应釜体内部温度的智能控温系统连接。
反应釜体1和油箱9固定于支架上，保证紧凑性。
搅拌器4设置于反应釜体1的空腔内，搅拌器包括：套筒41、转轴42和螺旋叶片43。
如图3所示，本实施例的套筒41为圆柱状，根据需要套筒31也可设置为其他的形状。套筒41的侧壁的顶部设置豁口411，豁口411的数量根据需求设置，优选开度大于套筒周长的2/3，均布。套筒41的顶端41a连接釜体的顶板2的下表面。本实施例的套筒41的轴线与驱动器3的输出轴的轴线共线。套筒41可通过焊接或胶粘或螺栓的方式连接顶板2固定。
如图4所示，转轴42穿入套筒41中，转轴42的顶端连接驱动器3的输出轴，本实施例中输出轴通过联轴器连接转轴42。螺旋叶片43呈螺旋状延伸，螺旋叶片43设置于转轴42上，螺旋叶片43围绕转轴42的外周沿转轴42的轴线延伸，占据转轴42的大部分高度或整个高度。螺旋叶片43的外径小于套筒41的内径，优选稍小于套筒41的内径，例如比套筒41的内径小0.5-10mm，优选1-8mm，更优选4-6mm。驱动器3通过转轴42带动螺旋叶片43旋转，螺旋叶片43的旋转带动螺旋叶片43上的物料向上移动。螺旋叶片43的旋转方向可以使左旋也可以是右旋，通过调整驱动器转向保证螺旋叶片43旋转时物料向上运输即可。
搅拌器4通过螺旋叶片43的旋转，将物料在套筒内部向上输送，物料由套筒41的豁口411移出到套筒41的外部后自由落体回到反应釜体1的空腔的底部，物料在搅拌装置的作用下在反应釜内部上下循环流动，以使物料得到充分搅拌，保证物料受热均匀。
优选地，螺旋叶片43的外边缘至套筒41内壁的间隙为4-8mm。螺旋叶片43的外边缘与套筒41内壁之间设置适当的间隙，既可保证螺旋叶片43的旋转不受套筒41的影响，又能尽量避免螺旋叶片43上的物料掉落，提高反应釜搅拌器4的搅拌效率。在一个实施例中，螺旋叶片43的外边缘至套筒41内壁的间隙为5mm。
优选地，螺旋叶片43的底端延伸出套筒41的底端41b，便于螺旋叶片43拾取物料并旋转带动物料上升。可选地，螺旋叶片43的底端延伸出套筒41的距离为15-30mm或更多。在一个实例中，螺旋叶片43的底端延伸出套筒41的距离为20mm。
优选地，螺旋叶片43的底端至反应釜体1的空腔底面的间隙为5-20mm。螺旋叶片43的底端与反应釜体1的空腔底面之间的间隙越小越好，有利于将反映釜体1底部的物料全部及时输送出去，不留死角，搅拌的更均匀。
优选地，套筒41与反应釜体1的空腔内壁之间的间隙不小于30mm，便于物料的自由流动。
在一个具体实施方案中，套筒41的外径为50-500mm，但不限于此。套筒41的外径根据反应釜体1的空腔的内径及搅拌要求具体确定。在一个实例中，套筒41的外径为60mm。可选地，套筒41的高度约为反应釜体1的内部空间高度的2/3。
实施例1
反应釜结构如图1-4所示，其中反应釜内径1m，套筒41的外径为60mm，螺旋叶片43的底端至反应釜体1的空腔底面的间隙为5mm，螺旋叶片43的外边缘至套筒41内壁的间隙为4mm，油箱9容积是夹套5容积的1.5倍。
实施例2
反应釜结构如图1-4所示，其中反应釜内径1.5m，套筒41的外径为100mm，螺旋叶片43的底端至反应釜体1的空腔底面的间隙为4mm，螺旋叶片43的外边缘至套筒41内壁的间隙为5mm，油箱9容积是夹套5容积的2倍。
实施例3
反应釜结构如图1-4所示，其中反应釜内径2m，套筒41的外径为200mm，螺旋叶片43的底端至反应釜体1的空腔底面的间隙为8mm，螺旋叶片43的外边缘至套筒41内壁的间隙为8mm，油箱9容积是夹套5容积的2倍。
应用实施例1
(1)油箱9的排气口18与外部的导热油输送管道连接向油箱9注入导热油，打开导热油泵第二进口阀门8、导热油泵第一出口阀门11，关闭其他阀门，启动导热油泵10向反应釜体夹套5注油，当溢流管L6有导热油排出时，关闭导热油泵10、导热油泵第二进口阀门8、导热油泵第一出口阀门11，打开加热器6加热导热油，此时可打开导热油泵第一进口阀门7、导热油泵第一出口阀门11和导热油泵10进行导热油循环，让反应釜体内部导热，上下温度均匀一致，关闭导热油泵第一进口阀门7、导热油泵第一出口阀门11和导热油泵10；
(2)通过反应釜体加料口19向反应釜体内加入实验物料，加料结束后，加料口19与置换气管L7连接进行气体置换，反应釜体内部混合气体通过反应釜泄压口20排出，气体置换合格后，关闭泄压阀23，进行固相增粘反应，反应期间反应釜置换气控制阀21微开保持反应釜内部正压；
(3)反应完毕，根据工艺要求，继续通气保持正压，如果需要快速降温，可以将导热油泵第一进口阀门7、导热油泵第二出口阀门12同时打开，启动导热油泵10将夹套5内的导热油排出至油箱9，实现快速降温。
试验表明，导热油直接在反应釜体夹套内加热，热能损耗少，同时省去了油循环的步骤，节约能源，与现有的用油箱先把导热油加热到一定温度，通过导热油泵输送导热油进入反应釜夹套对反应釜加热的方式相比节能至少30％以上；当反应釜需要快速降温时，反应釜内部导热油可以通过导热油泵全部排入储存油箱，实现快速降温。另外，反应釜搅拌装置的搅拌器将物料在套筒内输送至釜体的空腔的顶部，通过套筒豁口流出，在重力作用下，物料在套筒外壁空间自由落体回到釜体空腔的底部，通过反应釜搅拌装置实现物料在反应釜内部上下循环流动，使物料得到充分搅拌，保证物料受热均匀，大幅提高固相增粘实验的可靠性。
最后应说明的是：以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种固相增粘反应釜，其特征在于，其包括一个内部为空腔并用于物料增粘的反应釜体(1)和油箱(9)，反应釜体(1)顶部与顶板(2)密封连接以保证内部空腔的密封性，顶板(2)上固定有用于带动搅拌器(4)的驱动器(3)，驱动器(3)的输出轴延伸至反应釜体空腔内并与搅拌器(4)连接，反应釜体(1)的外部设有包裹反应釜体的夹套(5)，夹套(5)内腔底部固定有用于加热导热油的加热器(6)，夹套底部的导热油输出管道(L1)上设有导热油泵第一进口阀门(7)，油箱(9)导热油出口管道(L2)上设有导热油泵第二进口阀门(8)，夹套底部的夹套导热油输出管道(L1)与油箱导热油出口管道(L2)汇合成导热油输送管道(L3)，导热油输送管道(L3)上设有导热油泵(10)，导热油输送管道(L3)在导热油泵(10)之后分为第一支管(L4)和第二支管(L5)，第一支管(L4)经导热油泵第一出口阀门(11)后与夹套(5)的导热油进口(14)连接，第二支管(L5)经导热油泵第二出口阀门(12)后与油箱(9)的导热油回流口连接。
2.根据权利要求1所述的固相增粘反应釜，其特征在于，夹套(5)顶部开有溢流口(13)，溢流口经溢流管(L6)与油箱(9)连接，溢流口的位置高于夹套导热油进口(14)。
3.根据权利要求1或2所述的固相增粘反应釜，其特征在于，反应釜体(1)为立式，反应釜体底端开有放料口(15)，放料口包括输料直管(16)和用于封堵直管的法兰和盲板(17)，输料直管穿过夹套延伸至外部，输料直管内部用柱塞状空心钢柱填充，高度与反应釜体内壁平齐。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的固相增粘反应釜，其特征在于，油箱(9)的顶部设有排气口(18)，排气口(18)同时作为油箱导热油的加注口。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的固相增粘反应釜，其特征在于，油箱容积是夹套容积的1.5-2倍。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的固相增粘反应釜，其特征在于，顶板(2)上开有加料口(19)和泄压口(20)，加料口(19)同时作为置换气体的进气口，加料口(19)用法兰盲板封闭，置换气管(L7)穿过法兰盲板25插入反应釜体(1)内，加完物料后置换气管接通置换气进行气体置换，置换气管上设有置换气控制阀(21)，另外温度传感器(24)穿过法兰盲板(25)插入反应釜体(1)内；泄压口(20)与泄压管道连接，泄压管道上设有用于监控反应釜体内部压力的压力表(22)及泄压阀(23)。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的固相增粘反应釜，其特征在于，加热器(6)为电加热器，均匀分布于夹套底部，与用于采集和控制反应釜体内部温度的智能控温系统连接。
8.根据权利要求1-7中任一项所述的固相增粘反应釜，其特征在于，
搅拌器(4)设置于反应釜体(1)的空腔内，搅拌器包括：套筒(41)、转轴(42)和螺旋叶片(43)；和/或
套筒(41)为圆柱状，套筒(41)的侧壁的顶部设置豁口(411)，套筒(41)的顶端(41a)连接釜体的顶板(2)的下表面。
9.根据权利要求1-8中任一项所述的固相增粘反应釜，其特征在于，转轴(42)穿入套筒(41)中，转轴(42)的顶端连接驱动器(3)的输出轴，螺旋叶片(43)呈螺旋状延伸，螺旋叶片(43)设置于转轴(42)上，螺旋叶片(43)围绕转轴(42)的外周沿转轴(42)的轴线延伸，占据转轴(42)的大部分高度或整个高度；和/或
螺旋叶片(43)的外径小于套筒(41)的内径，优选比套筒41的内径小0.5-10mm，优选1-8mm，更优选4-6mm；和/或
螺旋叶片(43)的外边缘至套筒(41)内壁的间隙为4-8mm；和/或
螺旋叶片(43)的底端延伸出套筒(41)的底端(41b)；和/或
螺旋叶片(43)的底端至反应釜体(1)的空腔底面的间隙为5-20mm；和/或
套筒(41)与反应釜体(1)的空腔内壁之间的间隙不小于30mm；和/或
套筒(41)的外径为50-500mm。
10.一种使用权利要求1-9的任一项所述的固相增粘反应釜固相增粘的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)油箱的排气口兼做导热油加注入口，油箱加注导热油到设计液位，打开导热油泵第二进口阀门，启动导热油泵，打开导热油泵第一出口阀门，关闭其他阀门，向反应釜体夹套注油，当溢流管有导热油排出时，关闭导热油泵第一出口阀门、导热油泵及导热油泵第二进口阀门，打开加热器加热导热油，此时为了快速让反应釜体内部导热油上下温度均匀一致，打开导热油泵第一进口阀门、导热油泵及导热油泵第一出口阀门进行导热油循环，待油温稳定后关闭导热油泵第一出口阀门、导热油泵及导热油泵第一进口阀门；
(2)通过反应釜体加料口向反应釜体内加入实验物料，加料结束后，加料口与置换气管连接进行气体置换，反应釜体内部混合气体通过反应釜泄压口排出，气体置换合格后，关闭泄压阀，进行固相增粘反应，反应期间反应釜置换气控制阀微开保持反应釜内部正压；
(3)反应完毕，根据工艺要求，继续通气保持正压，如果需要快速降温，将导热油泵第一进口阀门、导热油泵第二出口阀门同时打开，启动导热油泵将夹套内的导热油排出至油箱，实现快速降温。
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| CN202110475700.6A CN113181868A (zh) | 2021-04-29 | 2021-04-29 | 一种固相增粘反应釜及方法 |
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