CN113167325B - 滑动构件 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种即使形成损伤也能够发挥较高的耐烧结性的技术。本发明的滑动构件是具备基层和形成于所述基层上的树脂包覆层的滑动构件，其中，所述树脂包覆层由作为粘合剂的聚酰胺酰亚胺树脂、硫酸钡颗粒、具有所述硫酸钡颗粒的平均粒径的1.0倍以上且2.8倍以下的平均粒径的二硫化钼颗粒以及不可避免的杂质构成。

Description

滑动构件
技术领域
本发明涉及具有树脂包覆层的滑动构件。
背景技术
已知有在树脂粘合剂中含有调整颗粒和板状固体润滑剂的滑动轴承(参照专利文献1)。在专利文献1中，记载了利用调整颗粒阻挡裂纹并且利用板状固体润滑剂提高耐烧结性的内容。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2013-72535号公报
发明内容
发明所要解决的问题
然而，在专利文献1中，若因异物而形成损伤，则存在容易在损伤的周围产生烧结的问题。即，存在如下问题：当由于异物而在对象件上形成损伤时，损伤的周围隆起而形成凸部，由于在凸部集中产生的摩擦热而容易产生烧结。
本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供一种即使形成损伤也能够发挥较高的耐烧结性的技术。
用于解决问题的手段
为了实现上述目的，本发明的滑动构件是具备基层和形成于基层上的树脂包覆层的滑动构件，树脂包覆层由作为粘合剂的聚酰胺酰亚胺树脂、硫酸钡颗粒、具有硫酸钡颗粒的平均粒径的1.0倍以上且2.8倍以下的平均粒径的二硫化钼颗粒以及不可避免的杂质构成。
可以确认，通过将二硫化钼颗粒的平均粒径设定为硫酸钡颗粒的平均粒径的1.0倍以上且2.8倍以下，使树脂包覆层中含有的硫酸钡颗粒容易转移至对象件。通过使硫酸钡颗粒转移至对象件，能够利用硫酸钡颗粒对对象件进行包覆。进一步地，还可以确认，在硫酸钡颗粒发生转移的部位，润滑油的成分也变得容易转移。因此，即使在由异物形成的损伤的附近形成有凸部，由于被转移成分包覆，因此也能够降低发生烧结的可能性。
进一步地，二硫化钼颗粒可以具有硫酸钡颗粒的平均粒径的1.7倍以上且2.8倍以下的平均粒径。可以确认，通过使二硫化钼颗粒的平均粒径为硫酸钡颗粒的平均粒径的1.7倍以上且2.8倍以下，能够增大滑动构件与对象件之间的摩擦阻力降低率。摩擦阻力降低率是指在持续地进行摩擦的情况下摩擦系数减小的程度，是指将持续地进行摩擦的情况下的摩擦系数的减小量除以摩擦初期(接触时)的摩擦系数而得到的值。摩擦阻力降低率越大，则可以评价为亲合性越好。
进一步地，硫酸钡颗粒的平均粒径可以为0.3μm以上且小于0.7μm。可以确认，通过使硫酸钡颗粒的平均粒径为0.3μm以上且小于0.7μm，能够降低与对象件之间的摩擦阻力。另外，可以确认，通过使硫酸钡颗粒的平均粒径为0.3μm以上且小于0.7μm，能够提高树脂包覆层的表面的平滑性。进一步地，可以确认，在提高耐烧结性方面，使硫酸钡颗粒的平均粒径为0.3μm以上且小于0.7μm是最佳的。
附图说明
图1是本发明的实施方式所涉及的滑动构件的立体图。
图2A、图2B是覆盖层的截面示意图。
图3是往复滑动试验的示意图。
图4是转移至对象件的元素的图。
图5A～图5C是转移量的图表。
图6A～图6C是摩擦系数的图表。
图7A～图7C是摩擦阻力降低率的图表。
图8A～图8C是Rpk(0.08)的图表。
图9A～图9C是Ra(0.8)的图表。
图10A～图10C是取向率的图表。
图11A、图11B是烧结面压的图表。
具体实施方式
在此，按照下述顺序对本发明的实施方式进行说明。
(1)滑动构件的构成：
(2)滑动构件的制造方法：
(3)实验结果：
(4)其他实施方式：
(1)滑动构件的构成：
图1是本发明的一个实施方式所涉及的滑动构件1的立体图。滑动构件1包括里衬金属10、衬层(lining)11和覆盖层(overlay)12。滑动构件1是将中空状的圆筒沿直径方向二等分而成的对开形状的金属构件，截面为半圆弧状。通过将两个滑动构件1组合为圆筒状，而形成滑动轴承A。滑动轴承A在形成于内部的中空部分对圆柱状的对象件2(发动机的曲轴)进行轴承支承。对象件2的外径形成为比滑动轴承A的内径略小。向形成于对象件2的外周面与滑动轴承A的内周面之间的间隙供给润滑油(发动机油)。此时，对象件2的外周面在滑动轴承A的内周面上滑动。
滑动构件1具有按照距曲率中心从远到近的顺序依次层叠有里衬金属10、衬层11以及覆盖层12的构造。因而，里衬金属10构成滑动构件1的最外层，覆盖层12构成滑动构件1的最内层。里衬金属10、衬层11和覆盖层12分别在圆周方向上具有一定的厚度。例如，里衬金属10的厚度为1.1mm～1.3mm，衬层11的厚度为0.2mm～0.4mm。例如，里衬金属10例如由钢形成。衬层11例如由Al合金、Cu合金形成。里衬金属10也可以省略。
覆盖层12的厚度为6μm。此外，覆盖层12的厚度可以为2～15μm，优选为3～9μm。以下，内侧是指滑动构件1的曲率中心侧，外侧是指与滑动构件1的曲率中心相反的一侧。覆盖层12的内侧的表面构成对象件2的滑动面。
图2A是覆盖层12的截面示意图。覆盖层12是层叠在衬层11的内侧的表面上的层，构成本发明的树脂包覆层。覆盖层12由粘合剂树脂12a(灰色)、二硫化钼颗粒12b(黑圈)、硫酸钡颗粒12c(白圈)以及不可避免的杂质构成。粘合剂树脂12a为聚酰胺酰亚胺树脂。
在本实施方式中，覆盖层12中的二硫化钼颗粒12b的总体积的体积分率为30体积％，硫酸钡颗粒12c的总体积的体积分率为15体积％。二硫化钼颗粒12b具有硫酸钡颗粒12c的总体积的2倍的总体积。粘合剂树脂12a和二硫化钼颗粒12b的总体积与硫酸钡颗粒12c的总体积是基于混合前所测量的粘合剂树脂12a、二硫化钼颗粒12b和硫酸钡颗粒12c的质量与它们的比重而计算出的。
二硫化钼颗粒12b的平均粒径为1.4μm，硫酸钡颗粒12c的平均粒径为0.6μm。二硫化钼颗粒12b具有硫酸钡颗粒12c的平均粒径的2.33倍的平均粒径。硫酸钡颗粒12c和二硫化钼颗粒12b的平均粒径是通过Microtrac BEL公司的MT3300II测量的。以下，将二硫化钼颗粒12b的平均粒径除以硫酸钡颗粒12c的平均粒径而得到的值记为平均粒径比。二硫化钼颗粒12b为层状的颗粒，硫酸钡颗粒12c为块状的颗粒。覆盖层12由重叠涂布的两层的涂布层(最表层L1、内层L2)构成，最表层L1、内层L2的膜厚分别为3μm。
制作将以上说明的本实施方式的覆盖层12包覆在平板上而成的试样，对Rpk、Ra、取向率、转移量、摩擦系数、摩擦阻力降低率以及烧结面压进行测量。
Rpk和Ra分别是JIS B0671-2002和JIS B0601-2001的表面粗糙度，是覆盖层12的表面(滑动面)的表面粗糙度。截止值λc为0.08mm的情况下的Rpk(0.08)为0.162μm，截止值λc为0.8mm的情况下的Ra(0.8)为0.151μm。Rpk和Ra通过小坂研究所公司的Surfcorder SE-3400进行测量。通过将截止值λc设为0.08mm，能够得到表示除去了形成于衬层11表面的约为0.08mm周期的槽的起伏的影响后的粗糙度的Rpk(0.08)。
本实施方式的覆盖层12中的二硫化钼的{002}{004}{008}的取向率为87％。另外，本实施方式的覆盖层12中的二硫化钼的{002}{004}{006}{008}的取向率为89.9％。取向率是将在二硫化钼的{002}{004}{008}或{002}{004}{006}{008}的晶面上产生的X射线的衍射电子束的强度的合计除以在所有晶面上产生的衍射电子束的强度的合计而得到的比例。取向率是表示在覆盖层12的表面的正交方向上{002}{004}{008}或{002}{004}{006}{008}的晶面以何种程度偏移取向的指标。衍射电子束的强度通过Rigaku公司的SmartLab进行测量。取向率越高，二硫化钼颗粒12b相对于层方向的滑动面的平行度越高。
通过将重叠涂布的多个涂布层中的最表层L1的膜厚设为3μm，能够抑制最表层L1固化时的粘合剂树脂12a的收缩量。因而，能够减小存在二硫化钼颗粒12b的部位与不存在二硫化钼颗粒12b的部位之间的凹凸。进一步地，通过将最表层的膜厚设为二硫化钼颗粒12b的平均粒径的2倍以下、即4μm以下(优选为1～2.5μm)，能够使层状的二硫化钼颗粒12b的层方向沿涂布方向(滑动面的方向)取向。
即，能够使二硫化钼颗粒12b的厚度方向沿涂布方向的正交方向、即固化时的粘合剂的收缩方向取向。其结果是，能够抑制二硫化钼颗粒12b在粘合剂的收缩方向上的厚度，并且能够减小存在二硫化钼颗粒12b的部位与不存在二硫化钼颗粒12b的部位之间的凹凸。
假设，如图2B所示，若由单一的涂布层形成覆盖层12，则涂布时的二硫化钼颗粒12b的旋转自由度增加，二硫化钼颗粒12b的层方向能够向靠近滑动面的正交方向的方向取向。由此，在滑动面的正交方向上，由于二硫化钼颗粒12b与粘合剂树脂12a之间的收缩量之差，凹凸的高度增大。
另外，通过减小硫酸钡颗粒12c的平均粒径，即使在使用如图2A那样不能控制取向性的块状或球状的硫酸钡颗粒12c的情况下，也能够减少起因于硫酸钡颗粒12c的凹凸的量。其结果是，能够降低最表层L1的表面的Rpk。
通过球盘试验机对上述试样进行往复滑动试验，由此对转移量、摩擦系数和摩擦阻力降低率进行测量。图3是球盘试验机100的示意图。通过球盘试验机100，在试样S的覆盖层12与由对象件的同种材料(JIS4805的SUJ2)形成的球110接触的状态下，使试样S往复移动。将往复移动的单程距离设为20mm，持续进行往复滑动试验直至往复50次。
另外，以相对于试样S作用来自球110的9.8N的垂直载荷的方式使静载荷作用于球110。进一步地，使试样S与球110的接触点浸渍于140℃的发动机油(未图示，例如0W-20)。球110与未图示的载荷传感器连结，通过载荷传感器(未图示)对在滑动方向上作用于球110的摩擦力进行测量。然后，通过将摩擦力除以垂直载荷来测量摩擦系数。
第一次往复时的摩擦系数为0.092，第五十次往复时的摩擦系数为0.044，是良好的。另外，从第一次往复中的初始摩擦系数减去第五十次往复中的最终摩擦系数而得到摩擦系数的减小量，用该摩擦系数的减少量除以初始摩擦系数而得到的摩擦阻力降低率为47.513％，是良好的。如上所述，由于最表层L1的表面的Rpk较小且具有光滑的滑动面，因此认为得到了良好的摩擦系数、摩擦阻力降低率。
进行往复滑动试验直至往复50次后，对转移至球110中的试样S所滑动过的部位(100×100μm的分析范围)的各元素进行定量分析。此外，元素的量(转移量)通过日本电子公司的JXA-8100进行测量。
图4是表示试样S所滑动过的球110上的分析范围的定量分析的结果的照片。在该图中，灰色的浓淡越亮，表示存在于球110的表面的各元素的量越大。在试样S所滑动过的球110上的部位，以沿纸面上下方向连续的方式对三个分析范围进行分析。如图4所示，可以确认，来自试样S中所含的硫酸钡颗粒12c的Ba转移至球110的表面。
在此，Ba是球110和润滑油中均不含有的成分，因此能够判断为试样S的覆盖层12所包含的硫酸钡颗粒12c的一部分转移至球110的表面。同样地，可以确认，构成硫酸钡的O和S也转移至球110的表面。另外，可以确认，构成试样S以及润滑油中含有的二硫化钼的Mo也转移至球110的表面。进一步地，可以确认，仅润滑油中含有的Ca、Zn也转移至球110的表面。可知球110的表面中的转移成分(Ba、S、O、Mo、Ca、Zn)的总质量浓度达到7.3质量％。这些转移成分是有助于摩擦阻力的降低、耐烧结性的提高的成分。转移成分的总质量的大半可以视为硫酸钡的质量。
通过形成上述滑动构件1，并如图1所示那样进行模拟了实际的使用环境的轴承滑动试验，而对转移量、摩擦系数和摩擦阻力降低率进行测量。在轴承滑动试验中，将对象件2的材料设为JIS4805的SUJ2。
在滑动构件1上预先沿周向形成有直线状的损伤。损伤虽是滑动构件1的表面凹陷的部位，但通过沿着该损伤在该损伤的宽度方向的两侧使滑动构件1的表面隆起为垄状而形成一对凸部。以该一对凸部的宽度(从一方的凸部的底部的端部到另一方的凸部的底部的端部的长度)和高度的平均值分别为500μm、40μm的方式形成损伤。在该凸部中，球110与试样S之间的摩擦热集中产生，因此使烧结面压降低。
将滑动构件1与对象件2之间的相对速度设为20m/s，向滑动构件1与对象件2之间供给140℃的发动机油(未图示，例如0W-20)。将发动机油的供给量设为1L/min。另外，以从对象件2对滑动构件1作用直径方向的垂直载荷的方式对对象件2作用静载荷，该垂直载荷每3min增加3kN。然后，由最终产生烧结时的垂直载荷导出烧结面压。其结果是，得到86MPa的良好的烧结面压。在作用于对象件2的摩擦力为10N以上的情况下，判定为产生了烧结。
如上所述，通过使硫酸钡颗粒12c转移至对象件2，能够利用硫酸钡颗粒12c将对象件包覆。进一步地，还可以确认，在硫酸钡颗粒12c发生转移的部位，润滑油的成分也容易转移到对象件。因此，即使在由异物形成的损伤的附近形成有凸部，也能够通过由转移成分进行包覆而降低产生烧结的可能性。其结果是，得到良好的烧结面压。
(2)滑动构件的制造方法：
通过依次进行(a)对开基材形成工序、(b)涂布前处理工序、(c)第一涂布工序、(d)第二涂布工序、(e)干燥工序和(f)烧制工序而形成滑动构件1。但是，滑动构件1的制造方法并不限定于上述的工序。
(a)对开基材形成工序
对开基材形成工序是将里衬金属10与衬层11接合而成的基材形成为对开状的工序。例如，可以通过在相当于里衬金属10的板材上对衬层11的材料进行烧结，从而形成里衬金属10与衬层11接合而成的基材。另外，也可以通过轧制将里衬金属10和相当于衬层11的板材接合，而形成里衬金属10和衬层11接合而成的基材。进一步地，也可以通过进行冲压加工、切削加工等机械加工，将里衬金属10与衬层11接合而成的基材加工成对开状。
(b)涂布前处理工序
涂布前处理工序是用于提高覆盖层12(树脂包覆层)相对于衬层11的表面的密接性的表面处理。例如，作为涂布前处理工序，可以进行喷砂等粗面化处理，也可以进行蚀刻、化学合成处理等化学处理。此外，涂布前处理工序优选在利用清洗剂对对开基材的油分进行脱脂后进行。
(c)第一涂布工序
第一涂布工序是在衬层11上涂布覆盖层12的内层L2的工序。在进行第一涂布工序时，制备在聚酰胺酰亚胺的粘合剂树脂中混合有二硫化钼颗粒12b和硫酸钡颗粒12c的涂布液。另外，为了提高二硫化钼颗粒12b和硫酸钡颗粒12c的分散性，或者调整涂布液的粘度，也可以根据需要使用N-甲基-2-吡咯烷酮、二甲苯等溶剂。
以覆盖层12中的二硫化钼颗粒12b的总体积的体积分率为30体积％、硫酸钡颗粒12c的总体积的体积分率为15体积％的方式，混合为二硫化钼颗粒12b和硫酸钡颗粒12c的涂布液。另外，将平均粒径为1.4μm的二硫化钼颗粒12b和平均粒径为0.6μm的硫酸钡颗粒12c混合在涂布液中。
通过使涂布液附着于直径比衬层11的内径小的圆柱状的涂布辊，并使涂布辊在衬层11的内侧表面上旋转来进行第一涂布工序。可以通过调整涂布辊与衬层11的内侧表面之间的辊隙、涂布液的粘度，将涂布液以后述的(g)烧制工序后的膜厚成为3μm的厚度的程度涂布在衬层11的内侧表面上。
(d)第二涂布工序
之后，在第二涂布工序中，与第一涂布工序同样地进行涂布液的涂布。此外，也可以在第一涂布工序与第二涂布工序之间进行后述的干燥工序。
(e)干燥工序
干燥工序是使最表层L1和内层L2干燥的工序。例如，在40～120℃下经过5～60分钟使最表层L1和内层L2干燥。
(f)烧制工序
进一步地，例如在150～300℃下经过30～60分钟使最表层L1和内层L2烧制(固化)。
通过以上的工序完成滑动构件1。
(3)实验结果：
表1是表示对试样1～试样9进行各种测量而得到的结果的表。关于试样1～试样9的各种测量值的测量方法与第一实施方式中的各种测量值的测量方法相同。
表1
Figure GDA0003076878690000082
试样1～试样9是由二硫化钼颗粒12b和硫酸钡颗粒12c的平均粒径的组合不同的覆盖层12包覆的试样S。试样5与上述第一实施方式相同。另外，关于二硫化钼颗粒12b与硫酸钡颗粒12c的平均粒径的组合以外的构成，试样1～试样4、试样6～试样9与上述第一实施方式相同。
因此，在试样1～试样9的任一者中，分别均由厚度为3μm的最表层L1和内层L2这两层形成覆盖层12。另外，在试样1～试样9的任一者中，覆盖层12中的二硫化钼颗粒12b的总体积的体积分率均为30体积％，硫酸钡颗粒12c的总体积的体积分率均为15体积％。
图5A～图5C是表示二硫化钼颗粒12b和硫酸钡颗粒12c的平均粒径与转移量之间的关系的图表。转移量是指在进行往复滑动试验后从试样1～试样9转移到球110的Ba的量。图5A～图5C的纵轴表示转移量。图5A的横轴表示硫酸钡颗粒12c的平均粒径，图5B的横轴表示二硫化钼颗粒12b的平均粒径。图5C的横轴表示平均粒径比。
如图5A、图5B所示，二硫化钼颗粒12b和硫酸钡颗粒12c的平均粒径与转移量之间的相关性较弱。另一方面，如图5C所示，在平均粒径比与转移量之间，可观察到能够由向上凸出的函数表现的相关性。如图5C中灰色所示，可知通过将平均粒径比设为1.0～2.8，能够得到良好的转移量。进一步地，如表1所示，可知若转移量变大，则可得到良好的烧结面压。
图6A～图6C是表示二硫化钼颗粒12b的平均粒径和硫酸钡颗粒12c的平均粒径与摩擦系数之间的关系的图表。图6A～图6C的纵轴表示摩擦系数。图7A～图7C是表示二硫化钼颗粒12b的平均粒径和硫酸钡颗粒12c的平均粒径与摩擦阻力降低率之间的关系的图表。图6A～图6C的纵轴表示摩擦阻力降低率。图6A、图7A的横轴表示硫酸钡颗粒12c的平均粒径，图6B、图7B的横轴表示二硫化钼颗粒12b的平均粒径，图6C、图7C的横轴表示平均粒径比。
如图6A所示，在硫酸钡颗粒12c的平均粒径与摩擦系数之间可观察到能够由向下凸出的函数表现的相关性。另外，如图7A所示，在硫酸钡颗粒12c的平均粒径与摩擦阻力降低率之间可观察到能够由向上凸出的函数表现的相关性。如图6A、图7A中灰色所示，可知通过将硫酸钡颗粒12c的平均粒径设为0.3～0.7μm，能够得到良好的摩擦系数和摩擦阻力降低率。
如图6C所示，在平均粒径比与摩擦系数之间可观察到能够由向下凸出的函数表现的相关性。另外，如图7C所示，在平均粒径比与摩擦阻力降低率之间可观察到能够由向上凸出的函数表现的相关性。如图6C、图7C中灰色所示，可知通过将平均粒径比设为1.7～2.8，能够得到良好的摩擦系数和摩擦阻力降低率。另外，如图5C、图6C、图7C所示，可知在Ba的转移量变多的情况下，摩擦系数、摩擦阻力降低率变得良好。
图8A～图8C是表示二硫化钼颗粒12b的平均粒径和硫酸钡颗粒12c的平均粒径与Rpk(0.08)之间的关系的图表。图8A～图8C的纵轴表示Rpk(0.08)。图9A～图9C是表示二硫化钼颗粒12b的平均粒径和硫酸钡颗粒12c的平均粒径与Ra(0.8)之间的关系的图表。图9A～图9C的纵轴表示Ra(0.8)。图8A、图9A的横轴表示硫酸钡颗粒12c的平均粒径，图8B、图9B的横轴表示二硫化钼颗粒12b的平均粒径，图8C、图9C的横轴表示平均粒径比。
如图8A、图9A所示，在硫酸钡颗粒12c的平均粒径与Rpk(0.08)、Ra(0.8)之间可观察到能够由向下凸出的函数表现的相关性。如图8A、图9A中灰色所示，可知通过将硫酸钡颗粒12c的平均粒径设为0.3～0.7μm，能够得到良好的Rpk。
如图9B所示，在二硫化钼颗粒12b的平均粒径与Ra(0.8)之间可观察到能够由向下凸出的函数表示的相关性。如图9B中灰色所示，可知通过将二硫化钼颗粒12b的平均粒径设为1.2～1.6μm，能够得到良好的Ra(0.8)。
另外，如图8C所示，在平均粒径比与Rpk(0.08)之间可观察到能够由向下凸出的函数表现的相关性。如图8C中灰色所示，可知通过将平均粒径比设为1.7～2.8，能够得到良好的Rpk(0.08)。另外，可知通过采用成为良好的Rpk(0.08)、Ra(0.8)的二硫化钼颗粒12b的平均粒径和硫酸钡颗粒12c的平均粒径，使摩擦系数、摩擦阻力降低率变得良好。
图10A～图10C是表示二硫化钼颗粒12b的平均粒径和硫酸钡颗粒12c的平均粒径与取向率之间的关系的图表。图10A～图10C的纵轴表示取向率。取向率是表示二硫化钼颗粒12b相对于层方向的滑动面的平行度的强度的指标。图10A的横轴表示硫酸钡颗粒12c的平均粒径，图10B的横轴表示二硫化钼颗粒12b的平均粒径，图10C的横轴表示平均粒径比。
如图10B所示，可知二硫化钼颗粒12b的平均粒径越大，则取向率越大。据认为这是因为二硫化钼颗粒12b的平均粒径越大，则涂布时的二硫化钼颗粒12b的旋转自由度越低，二硫化钼颗粒12b越容易以层方向与滑动面平行的方式取向。
如图10A所示，可知硫酸钡颗粒12c的平均粒径越小，则取向率越大。据认为这是因为硫酸钡颗粒12c的平均粒径越小，则越能够降低硫酸钡颗粒12c妨碍二硫化钼颗粒12b以层方向与滑动面平行的方式取向的可能性。如图10C所示，在平均粒径比与取向率之间可观察到较强的一次相关性。
表2
Figure GDA0003076878690000111
表2是表示对试样11～试样20进行烧结面压的测量而得到的结果的表。关于试样11～试样20的各烧结面压的测量方法与第一实施方式中的各种测量值的测量方法相同。但是，对使用与第一实施方式同样的带有损伤的滑动构件1进行试验的烧结面压(存在损伤的烧结面压)和使用未带有损伤的滑动构件1进行试验的烧结面压这两者进行测量。
图11A是表示二硫化钼颗粒12b与硫酸钡颗粒12c的含量比与烧结面压之间的关系的图表。图11B是表示二硫化钼颗粒12b的含量与烧结面压之间的关系的图表。图11A、图11B的纵轴表示烧结面压。图11A的横轴表示二硫化钼颗粒12b与硫酸钡颗粒12c的含量比，图11B的横轴表示二硫化钼颗粒12b的含量。含量比是硫酸钡颗粒12c的含量除以二硫化钼颗粒12b而得到的比。
如图11A所示，在含量比与烧粘面压之间可观察到能够由向上凸出的函数表现的相关性。如图11A中灰色所示，可知通过将含量比设为0.35～0.8，能够得到良好的烧结面压。即，可知通过使硫酸钡颗粒12c的总体积为二硫化钼颗粒12b的总体积的0.35倍以上且0.8倍以下，能够得到良好的烧结面压。据认为其原因在于，通过将含量比设为0.35～0.8，使树脂包覆层中含有的硫酸钡颗粒容易转移至对象件。
如图11B所示，在二硫化钼颗粒12b的含量与存在损伤的烧结面压之间可观察到能够由向上凸出的函数表现的相关性。但是，二硫化钼颗粒12b的含量越大，则不存在损伤的烧结面压越增大。由此，证实了转移到对象件而显著有助于防止烧结的不是二硫化钼颗粒12b而是硫酸钡颗粒12c。
(4)其他实施方式：
在上述实施方式中，举例示出了构成对发动机的曲轴进行轴承支承的滑动轴承A的滑动构件1，但也可以利用本发明的滑动构件1形成其他用途的滑动轴承A。例如，也可以利用本发明的滑动构件1形成变速器用的齿轮衬套、活塞销衬套、轮毂衬套等向心轴承。进一步地，本发明的滑动构件可以是推力轴承，也可以是各种垫圈，还可以是汽车空调压缩机用的斜板。另外，涂布层的层数可以为三层以上。
附图标记说明
1：滑动构件；2：对象件；10：里衬金属；11：衬层；12：覆盖层；12a：粘合剂树脂；12b：二硫化钼颗粒；12c：硫酸钡颗粒；100：球盘试验机；110：球；A：轴承；L1：最表层；L2：内层；S：试样。

Claims (3)

1.一种滑动构件，其是具备基层和形成于所述基层上的树脂包覆层的滑动构件，其特征在于，所述树脂包覆层由作为粘合剂的聚酰胺酰亚胺树脂、硫酸钡颗粒、具有所述硫酸钡颗粒的平均粒径的1.0倍以上且2.8倍以下的平均粒径的二硫化钼颗粒以及不可避免的杂质构成。
2.根据权利要求1所述的滑动构件，其特征在于，所述二硫化钼颗粒具有所述硫酸钡颗粒的平均粒径的1.7倍以上且2.8倍以下的平均粒径。
3.根据权利要求1或2所述的滑动构件，其特征在于，所述硫酸钡颗粒的平均粒径为0.3μm以上且小于0.7μm。
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