CN113163321A - 可控制导线位置的导线弹波的制造方法 - Google Patents

可控制导线位置的导线弹波的制造方法 Download PDF

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Abstract

一种可控制导线位置的导线弹波的制造方法,其包含有一提供步骤、一含浸步骤、一干燥步骤、一置放步骤、一热压成形步骤、一裁切步骤及一移料步骤;其中,本发明通过该热压成形步骤中的一压抵成形子步骤及一导线调位子步骤,从而能够达到有效解决于弹波于制程中导线于模具加温、加压时,进而平衡布材收热的皱缩应力,并防止导线发生错位或因受热而变形松散、损坏的问题。

Description

可控制导线位置的导线弹波的制造方法
技术领域
本发明与一种导线弹波的制造方法有关,特别是指一种可控制导线位置的导线弹波的制造方法。
背景技术
一般喇叭包括低音单元、中音单元、高音单元。这三种单元是负责不同频率的;大多数的喇叭,都是基于相同的原理进行工作的。如一个典型的动圈式喇叭,当电流流过电线至音圈时,会产生出电磁场。由于这个电磁场与喇叭上的永久磁铁的磁场成直角方向,这使得活动线圈受力于间隙内的运动;这个运动所产生的机械力,使附着音圈的纸盘产生垂直、上下的振动,从而使空气振动,发出音频传送到人耳,达到声音还原供人聆听的目的,实现了电能到声能的转化。
然而,由于喇叭中的喇叭振动片(在此又称,弹波)(damper)会与音圈相连接,且弹波主要功能用来悬挂音圈与鼓纸,其结构多半是多个同心圆且断面为波浪状,藉由弹波能够支撑起音圈与鼓纸,因此弹波的好坏能直接影响到鼓纸的振幅,而影响喇叭的音质。
另外,目前的导线弹波包括一本体及多个导线,透过至少一导线与本体的固定结合,而导线的一端连接音圈,而另一端连接输入端子。而传统使用的成形导线弹波,主要以棉布为基本材料,将棉布浸染于液态的合成树脂中,使棉布的纤维中吸收合成树脂,吸收合成树脂的棉布在干燥硬化后,进一步经过多个成形模具加温、加压、切断,从而形成表面具有环状波纹的导线弹波。
但是,于加温、加压成形时,该模具的热压形成表面及该热压形成表面的外环面,其亦会热压所述导线;此加工程序会造成导线的损伤,而该导线大多由多个金属线绞捻或编织而成;由其是该热压形成表面的外环面并无设置其他保护结构或预留空间,所以更是会造成该导线的邻近两端部损坏特别严重;再者,该模具更并无设置夹固导线两端的结构,以防止于热压成形时因布材与导线的成形收缩而造成的错位。
因此,当导线弹波在长时间的振动后,因成形时所产生的损伤及导线的错位会导致该导线整体变形,甚至亦会发生导线断裂的状况。
更详而言之,当具有损伤情形的导线弹波装设于喇叭运作时,不仅会影响音质的输出,以及该导线弹波也会因长久使用,而让损伤情况更加严重,进而导致喇叭使用寿命缩短的问题。
因此,本案发明人在观察到上述缺失后,而遂有本发明的产生。
发明内容
本发明的主要目的在提供一种可控制导线位置的导线弹波的制造方法,其能有效解决于喇叭振动片(在此又称,弹波)于制程中导线于模具加温、加压时,进而平衡布材收热的皱缩应力,并防止导线发生错位或因受热而变形松散、损坏的问题。
为达上述目的,本发明所提供的可控制导线位置的导线弹波的制造方法,其包含有:一提供步骤,其提供一基材,该基材具有至少一预成形区,该基材上设置有至少二平行的导线,该导线位于该预成形区;一含浸步骤,将该基材含浸于一树脂中;一干燥步骤,将含浸该树脂后的基材予以烘干;一置放步骤,将该基材放置于一成形模具模块的内部成形空间中,该成形模具包含有一第一模具及一第二模具,该基材位于该第二模具上的一成形面上,且该第一模具上的一压合面的中心具有一定位凸块,而该成形面对应该定位凸块凹设有一定位凹槽,而该导线位于该定位凹槽的两侧;一热压成形步骤,该热压成形步骤具有一压抵成形子步骤及一导线调位子步骤,其中:该压抵成形子步骤,该第一模具压合于该第二模具,并对该基材进行热压,并使该基材成形有一喇叭振动片成形部;该导线调位子步骤,于该第一模具压合于该第二模具时,该定位凸块压底该基材抵顶于该定位凹槽,并限制该基材被压底的部位皱缩,使该基材上的等导线调位至该基材上的二导线出线位置;一裁切步骤,藉由一裁切装置对应于该基材上的喇叭振动片成形部,而后进行裁切,并使该喇叭振动片成形部分离该基材;及一移料步骤,将该喇叭振动片成形部分取出。
较佳地,其中该第一模具的压合面凸设有一压合波浪部,且该压合波浪部上设有二平行的导线保护槽,所述导线保护槽位于该定位凸块的两侧,又,该成形面上具有一成形波浪部,而该成形波浪部对应所述导线保护槽设有二导线定位槽,而所述导线定位槽位于该定位凹槽的两侧。
较佳地,其中于热压成形步骤中,该第一模具压合于该第二模具时,所述导线保护槽及所述定位凹槽构成二导线限位通道。
较佳地,其中该预成形区中具有一中心出线区域,该中心出线区域具有二导线出线位置,该导线出线位置为该导线限位通道的位置。
较佳地,其中该定位凸块呈长条圆弧状,而该定位凹槽对应该定位凸块呈长条凹弧槽状。
较佳地,其中该压合波浪部及该成形波浪部呈圆形区块状。
较佳地,其中更包含有一预热步骤,于该干燥步骤后,对基材预热,使树脂适当地软化而具备塑性变形的性质。
较佳地,其中当于该导线调位子步骤中,该预成形区域能变形骤缩时,而该定位凸块压底该基材抵顶于该定位凹槽,且所述导线位于导线限位通道。
较佳地,其中该定位凹槽的中间位置处设有一中心凸柱,而该定位凸块对应该中心凸柱凹设有一限位插孔。
较佳地,其中该成形波浪部与该压合波浪部的区域选自形成为圆形区域状、矩形区域状、多边形区域状及椭圆区域状其中之一。
本发明所提供的可控制导线位置的导线弹波的制造方法,主要通过上述方法步骤,并搭配该第一模具的定位凸块及该第二模具的定位凹槽的结构特性,从而于使本发明于该热压成形步骤中,本发明能够有效解决于先前技术于制程中的所述导线于模具加温、加压时,进而发生错位或因受热而变形松散的问题;另外,本发明更能达到整线的效用。
附图说明
图1本发明第一实施例的制造方法步骤流程图。
图2本发明第一实施例的制造流程示意图。
图3本发明第一实施例的分解立体图。
图4本发明第一实施例的第二模具的立体图。
图5本发明第一实施例的第一模具的立体图。
图6本发明第一实施例的热压成形状态的动作示意图。
图7本发明第一实施例的热压成形状态的动作示意图。
图8本发明第一实施例的热压成形状态的模具剖视图。
图9本发明第一实施例的热压成形状态的导线调位示意图。
图10本发明第一实施例的导线弹波立体图。
图11本发明第二实施例的制造方法步骤流程图。
其中,附图标记说明如下:
100 可控制导线位置的导线弹波的制造方法
S1 提供步骤
S2 含浸步骤
S3 干燥步骤
S4 置放步骤
S4A 预热步骤
S5 热压成形步骤
S5A 压抵成形子步骤
S5B 导线调位子步骤
S6 裁切步骤
S7 移料步骤
10 基材
11 预成形区
111 中心出线区域
112 导线出线位置
12 喇叭振动片成形部
13 喇叭振动片
20 导线
30 成形模具模块
31 第一模具
311 压合面
3111 压合波浪部
312 定位凸块
3121 限位插孔
313 导线保护槽
32 第二模具
321 成形面
3211 成形波浪部
322 定位凹槽
3221 中心凸柱
323 导线定位槽
33 导线限位通道
40 树脂
50 烘干设备
60 裁切装置
具体实施方式
请参阅图1及图2,并搭配图3及图4所示,为本发明第一实施例的制造方法步骤流程图、制造流程示意图、分解立体图及第二模具32的立体图,其揭露有一种可控制导线位置的导线弹波的制造方法100,该制造方法100包含有:
一提供步骤S1,其提供一基材10,该基材10具有至少一预成形区11,该基材10上设置有至少二平行的导线20,该导线20位于该预成形区11;于本实施例中,该基材10为长条状的布片。
一含浸步骤S2,将该基材10含浸于一树脂40中,并使该基材10吸附树脂40。
一干燥步骤S3,将含浸该树脂40后的基材10予以烘干;于本实施例中,将含浸该树脂40B后的基材10藉由一烘干设备50予以烘干,如图2所示。
一置放步骤S4,如图2、图3所示,将该基材10放置于一成形模具模块30的内部成形空间中,该成形模具包含有一第一模具31及一第二模具32,该基材10位于该第二模具32上的一成形面321上,且该第一模具31上的一压合面311的中心具有一定位凸块312,而该成形面321对应该定位凸块312凹设有一定位凹槽322,而该导线20位于该定位凹槽322的两侧。
于本实施例中,请继续参阅图3、图4及图5所示,该第一模具31的压合面311凸设有一压合波浪部3111,且该压合波浪部3111上设有二平行的导线保护槽313,所述导线保护槽313位于该定位凸块312的两侧,又,该成形面321上具有一成形波浪部3211,而该成形波浪部3211对应所述导线保护槽313设有二导线定位槽323,而所述导线定位槽323位于该定位凹槽322的两侧。
另外,该压合波浪部3111及该成形波浪部3211呈圆形区块状,而该定位凸块312呈长条圆弧状,而该定位凹槽322对应该定位凸块312呈长条凹弧槽状。
一热压成形步骤S5,该热压成形步骤S5具有一压抵成形子步骤S5A及一导线调位子步骤S5B,其中:
该压抵成形子步骤S5A,该第一模具31压合于该第二模具32,并对该基材10进行热压,并使该基材10成形有一喇叭振动片成形部12;于本实施例中,就结构上而言,该第一模具31压合于该第二模具32时,所述导线保护槽313及所述定位凹槽322构成二导线限位通道33,又,该预成形区11中具有一中心出线区域111,该中心出线区域111具有二导线出线位置112,该导线出线位置112为该导线限位通道33的位置。
该导线调位子步骤S5B,于该第一模具31压合于该第二模具32时,该定位凸块312压底该基材10抵顶于该定位凹槽322,并限制该基材10被压底的部位皱缩,使该基材10上的等导线20调位至该基材10上的二导线出线位置112;于本实施例中,该预成形区11域能变形皱缩时,而该定位凸块312压底该基材10抵顶于该定位凹槽322,且所述导线20位于导线限位通道33。
需进步说明的是,如图3、图4、图5所示,该定位凹槽322的中间位置处设有一中心凸柱3221,而该定位凸块312对应该中心凸柱3221凹设有一限位插孔3121;更详而言之,在此步骤中,该中心凸柱3221插接于该限位插孔3121,此时,该基材10被稳固限制定位,而后再搭配该定位凸块312压底该基材10抵顶于该定位凹槽322,从而限制该基材10被压底的部位,该基材10对应于该定位凹槽322的长条凹弧槽状的结构,因而下凹受热,且承受压抵及皱缩应力拉扯,如图9所示。
如图9所示,本发明能有效地平衡了该基材10于该压合波浪部3111及该成形波浪部3211之间的皱缩应力,以及,该定位凸块312压底该基材10抵顶于该定位凹槽322之间的皱缩应力;因此,所述导线20能够稳定地定位该导线限位通道33中。
一裁切步骤S6,如图2及图10所示,藉由一裁切装置60对应于该基材10上的喇叭振动片成形部12,而后进行裁切,并使该喇叭振动片成形部12分离该基材10。
一移料步骤S7,如图2及图10所示,将该喇叭振动片成形部12分取出;于本实施例中,取出的喇叭振动片成形部12为一具有所述导线20的喇叭振动片13(又称,导线弹波)。
为供进一步了解本发明构造特征、运用技术手段及所预期达成的功效,兹将本发明使用方式加以叙述,相信当可由此而对本发明有更深入且具体的了解,如下所述:
请继续参阅图1及图6,并搭配图7、图8及图9所示,为本发明第一实施例的制造方法步骤流程图、热压成形状态的动作示意图、热压成形状态的剖视示意图、热压成形状态的导线调位示意图及导线弹波立体图;本发明主要通过上述方法步骤,并搭配该第一模具31的定位凸块312及该第二模具32的定位凹槽322的结构特性,从而于使本发明于该热压成形步骤S5中,该定位凸块312压底该基材10抵顶于该定位凹槽322,并限制该基材10被压底的部位周侧的皱缩应力,使该基材10上的等导线20调位至该基材10上的二导线出线位置112。
更详而言之,本发明能以达有效解决于先前技术于制程中的所述导线20于模具加温、加压时,进而发生错位或因受热而变形松散的问题;另外,本发明更能达到整线的效用。
藉此,本发明能有效解决于喇叭振动片13于制程中导线20于模具加温、加压时,进而发生错位或因受热而变形松散、损坏的问题。更进一步的说明是,当喇叭装置使用本发明制程出的喇叭振动片13,本发明能解决先前技术中所提的问题,并能达到提高良率、减少废料成本、防止导线20发生纤维松脱、提高喇叭音质的稳定性及高质量音质输出的功效。
请再参阅图11所示,其为本发明第二实施例的制造方法步骤流程图,本实施例与第一实施例相较,其不同之处在于更包含有一预热步骤S4A,于该干燥步骤S3后,通过该烘干设备50重复对基材10预热,使树脂40适当地软化而具备塑性变形的性质;本实施例通过该预热步骤S4A后的基材10,进一步于该热压成形步骤S5时,该基材10的皱缩形变较为没有第一实施例来的剧烈,原因在于预热后的该基材10本身的树脂40已软化,并具备了塑性变形的特性,所以在热压成形能够更快地对应该压合波浪部3111及该成形波浪部3211之间,以及,该定位凸块312压底该基材10抵顶于该定位凹槽322之间的热压抵成形。
更详而言之,本实施例相较第一实施例多了一个步骤,花费更多的制程时间,但是本实施例却能够防止所述导线20错位,并将所述导线20调整于较佳的导线出线位置112;故,本实施例同样能够达到如第一实施例的实施功效与技术功效。
值得一提的是,该成形波浪部3211与该压合波浪部3111的区域选自形成为圆形区域状、矩形区域状、多边形区域状及椭圆区域状其中之一;本发明先以圆形区域状为例,但不限制本发明的实施。
再将本发明的特征及其可达成的预期功效陈述如下:
本发明的可控制导线位置的导线弹波的制造方法100,主要通过上述方法步骤,并搭配该第一模具31的定位凸块312及该第二模具32的定位凹槽322的结构特性,从而于使本发明于该热压成形步骤S5中,该定位凸块312压底该基材10抵顶于该定位凹槽322,并限制该基材10被压底的部位周侧的皱缩应力,使该基材10上的等导线20调位至该基材10上的二导线出线位置112。
本发明具有以下实施功效及技术功效:
其一,本发明能有效解决于喇叭振动片13(在此又称,弹波)于制程中导线20于模具加温、加压时,进而平衡布材收热的皱缩应力,并防止导线20发生错位或因受热而变形松散、损坏的问题。
其二,本发明于热压成形的制程中保护导线20的结构,同时,更能达到防止导线20错位,以及达到整线、稳固所述导线20与该喇叭振动片13(在此又称,弹波)外侧相互结合的效用。
其三,本发明能达到提高良率、减少废料成本、防止导线20发生纤维松脱、提高喇叭音质的稳定性及高质量音质输出的功效。
其四,本发明于喇叭振动片13的热压制程中能提供加工的稳定度,以及提升加工精度及提高加工效率的功效。
综上所述,本发明在同类产品中实有其极佳的进步实用性,同时遍查国内外关于此类结构的技术数据,文献中亦未发现有相同的构造存在在先,因此,本发明实已具备发明专利要件,爰依法提出申请。
以上所述,仅为本发明的较佳可行实施例而已,凡应用本发明说明书及申请专利范围所为的等效结构变化,理应包含在本发明的专利范围内。

Claims (10)

1.一种可控制导线位置的导线弹波的制造方法,其特征在于,其包含有:
一提供步骤,其提供一基材,该基材具有至少一预成形区,该基材上设置有至少二平行的导线,该导线位于该预成形区;
一含浸步骤,将该基材含浸于一树脂中;
一干燥步骤,将含浸该树脂后的基材予以烘干;
一置放步骤,将该基材放置于一成形模具模块的内部成形空间中,该成形模具包含有一第一模具及一第二模具,该基材位于该第二模具上的一成形面上,且该第一模具上的一压合面的中心具有一定位凸块,而该成形面对应该定位凸块凹设有一定位凹槽,而该导线位于该定位凹槽的两侧;
一热压成形步骤,该热压成形步骤具有一压抵成形子步骤及一导线调位子步骤,其中:
该压抵成形子步骤,该第一模具压合于该第二模具,并对该基材进行热压,并使该基材成形有一喇叭振动片成形部;
该导线调位子步骤,于该第一模具压合于该第二模具时,该定位凸块压底该基材抵顶于该定位凹槽,并限制该基材被压底的部位皱缩,使该基材上的等导线调位至该基材上的二导线出线位置;
一裁切步骤,藉由一裁切装置对应于该基材上的喇叭振动片成形部,而后进行裁切,并使该喇叭振动片成形部分离该基材;及
一移料步骤,将该喇叭振动片成形部分取出。
2.如权利要求1所述的可控制导线位置的导线弹波的制造方法,其特征在于,该第一模具的压合面凸设有一压合波浪部,且该压合波浪部上设有二平行的导线保护槽,所述导线保护槽位于该定位凸块的两侧,又,该成形面上具有一成形波浪部,而该成形波浪部对应所述导线保护槽设有二导线定位槽,而所述导线定位槽位于该定位凹槽的两侧。
3.如权利要求2所述的可控制导线位置的导线弹波的制造方法,其特征在于,于热压成形步骤中,该第一模具压合于该第二模具时,所述导线保护槽及所述定位凹槽构成二导线限位通道。
4.如权利要求3所述的可控制导线位置的导线弹波的制造方法,其特征在于,该预成形区中具有一中心出线区域,该中心出线区域具有二导线出线位置,该导线出线位置为该导线限位通道的位置。
5.如权利要求1所述的可控制导线位置的导线弹波的制造方法,其特征在于,该定位凸块呈长条圆弧状,而该定位凹槽对应该定位凸块呈长条凹弧槽状。
6.如权利要求2所述的可控制导线位置的导线弹波的制造方法,其特征在于,该压合波浪部及该成形波浪部呈圆形区块状。
7.如权利要求1所述的可控制导线位置的导线弹波的制造方法,其特征在于,更包含有一预热步骤,于该干燥步骤后,对基材预热,使树脂适当地软化而具备塑性变形的性质。
8.如权利要求3所述的可控制导线位置的导线弹波的制造方法,其特征在于,当于该导线调位子步骤中,该预成形区域能变形骤缩时,而该定位凸块压底该基材抵顶于该定位凹槽,且所述导线位于导线限位通道。
9.如权利要求1所述的可控制导线位置的导线弹波的制造方法,其特征在于,该定位凹槽的中间位置处设有一中心凸柱,而该定位凸块对应该中心凸柱凹设有一限位插孔。
10.如权利要求2所述的可控制导线位置的导线弹波的制造方法,其特征在于,该成形波浪部与该压合波浪部的区域选自形成为圆形区域状、矩形区域状、多边形区域状及椭圆区域状其中之一。
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