CN113152525A - 预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及建筑施工领域，更具体地涉及预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法，包括以下步骤：施工准备、预制井圈制备、基础垫层自平衡压密施工、流槽混凝土浇筑施工、预制井圈导向吊设施工、预制井圈整体预压和井周注浆体封盖压灌，本申请不但可以降低预制井圈的制备难度，提高施工质量，还可以提升预制井圈间连接密闭性，实现预制井圈吊放位置精确控制。

Description

预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工领域，更具体地涉及预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法。

背景技术

钢筋混凝土检查井在制备过程中，对于块体砌筑井筒，其井筒断面形状和井圈外周的密实性一直是工程界控制的重点。

现有技术中已有一种井筒砌筑结构，其在预制底座上设有若干层堆叠的预制井筒节，预制井筒节呈弧形，预制底座上对称设有预制立柱，预制井筒节与预制立柱间相互嵌合，预制井筒节由若干预制块拼接而成，预制立柱顶端嵌设有预制井圈，预制井筒节与预制井圈嵌合固定，预制井圈顶端设有井盖；这种技术采用混凝土预制构件进行井筒施工，可有效提升现场施工效率，但该技术未能解决装配式构件的吊放、连接，以及井筒结构整体性增强等方面的技术难题。

鉴于此，为降低预制井圈制备难度、提高施工质量，亟待一种可降低预制井圈制备难度、提高施工质量、改善检查井结构性能的预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法。

发明内容

基于此，本申请提供一种不但可以降低预制井圈的制备难度，提高施工质量，还可以提升预制井圈间连接密闭性，实现预制井圈吊放位置精确控制的预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法。

第一方面，本申请提供一种预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法，包括以下施工步骤：

1）施工准备：在井周土体内铺设横向管道，挖设检查井筒，制备施工所需的材料和装置；

2）预制井圈制备：在井圈底板上依次设置模板撑柱和模板撑梁，并使模板撑柱的两端分别与井圈底板和模板撑梁垂直焊接连接，井圈外模底端的外模底板嵌入外模滑槽内，并在井圈外模与模板撑柱之间设置外模控位体，之后将井圈内模置于井圈底板上，将内模底隼的下表面与井圈底板的上表面相接，杆底压板置于内模底隼内侧，自下向上将杆底压板、第二内模控位体和第一内模控位体与内模控位杆连接成一整体，先使第一内模控位体的内模外压板与第一内模弧板相接，使第二内模控位体的内模外压板与第二内模弧板相接，再通过模板撑梁底部的内模控位体对内模控位杆及内模定位隼施加下压力，通过内模外压板依次顶压第二内模弧板和第一内模弧板，使第二内模弧板与第一内模弧板围合形成闭合的圆形，在井圈外模与井圈内模的顶端设置井圈盖模，并在井圈盖模与模板撑梁之间设置顶模控位体；

3）基础垫层自平衡压密施工：在检查井井筒的底部铺设基础垫层；通过压实撑柱将连接成一整体的固定压板与滑撑压板吊设至基础垫层的上表面，之后先通过推移控位体对推移竖板及滑撑压板施加横向顶压力，顶扩滑撑压板，再通过井筒顶压体对井筒内压板施加横向顶压力，转动撑杆两端分别转动置于压实撑柱和井筒内压板上，带动转动撑杆转动顶撑井筒内压板，然后通过压密控制体对固定压板及滑撑压板施加竖向压力，对基础垫层进行压密操作；

4）流槽混凝土浇筑施工：在检查井井筒两侧的横向管道内分别设置内撑控位体和管道内撑体，且内撑控位体与管道内撑体连接，将对撑横梁插入相对的撑梁套筒内，并将流槽模板两端分别设于相对的横向管道内，并在流槽模板与对撑横梁之间设置压模囊袋；

5）预制井圈导向吊设施工：在凸隼连接槽内填筑坐浆连接体，然后通过外部吊装设备将预制井圈吊装至检查井井筒内，在预制井圈与检查井井筒的内侧壁之间设置校位囊袋，并同步通过校位弧板和校位囊袋限定预制井圈的吊设方向，之后在将吊装连杆与吊装横梁和内撑囊袋连接成一整体后，插入预制井圈的管腔内，先通过外部加气设备对内撑囊袋加压，使内撑囊袋外侧壁上的抗滑连接网与预制井圈紧密贴合连接，再通过顶压控位体对挤压设备施加顶压力，使挤压竖板与预制井圈的侧壁紧密贴合；

6）预制井圈整体预压：在预制井圈的顶端设置井圈帽板，使挤密拉索的底端和顶端分别与流槽混凝土和反力横梁连接牢固，在反力横梁与井圈帽板之间设置井圈加压体，通过井圈加压体对预制井圈施加下压力；

7）井周注浆体封盖压灌：将固定外管和顶撑内管置于预制井圈的管腔内，并使井筒盖板的下表面与预制井圈相接，通过撑扩囊袋对管端连接板施加顶压力，使顶撑内管沿固定外管的管腔向外推移，之后先通过井周注浆管限定囊袋定位板及压浆囊袋的位置，再通过囊袋加压管对压浆囊袋加压，然后通过井周注浆管向压浆囊袋下方压注井周注浆体。

在一种可能的实现方式中，步骤2）所述的井圈底板的上表面设置有凸隼浇筑槽和外模滑槽，模板撑柱沿环形均匀间隔布设，在镜像相对的模板撑柱的顶端设置模板撑梁，所述井圈盖模平面呈圆环形，套设于井圈内模和井圈外模的顶端，并在井圈盖模上设置有压浆排气孔，井圈盖模的下表面沿环向均匀间隔设置有槽隼模，所述外模控位体、内模控位体和顶模控位体均采用液压千斤顶，并与外部的液压控制装置连通，所述杆底压板与内模底隼贴合连接。

在一种可能的实现方式中，步骤2）所述的第一内模控位体和第二内模控位体均包括内模定位隼、内模外压板、控位体侧板、侧板连接筋和控位体底板，控位体侧板与内模外压板通过外压板连杆连接，所述侧板连接筋采用弹簧，其两端分别与相对的控位体侧板垂直焊接，所述内模外压板横断面呈圆弧形，且其外径与井圈内模的内径相同，所述控位体底板与内模定位隼的底端焊接连接。

在一种可能的实现方式中，步骤2）所述的井圈内模包括两块形状相同的第一内模弧板和两块形状相同的第二内模弧板，并使第二内模弧板与第一内模弧板的相接面与第一内模弧板的移动方向平行，第一内模弧板的两端设置与第二内模弧板相接的弧板连接板，弧板连接板与第一内模弧板焊接连接，外径与井圈内模的内径相同，所述井圈外模包括两块形状相同的外模弧板，并使相对的外模弧板通过模板紧固栓连接，所述外模弧板上设置有井圈注浆管，且外模弧板与外模控位体端部的外模连接板相接。

在一种可能的实现方式中，步骤3）所述的滑撑压板两侧镜像对称设置有两道压板凸隼，固定压板面向滑撑压板侧设置有压板滑槽，压板凸隼插入至压板滑槽内部，所述推移控位体采用液压千斤顶，且其两端分别与推移竖板和固定竖板相接，所述推移竖板和固定竖板，分别与滑撑压板和固定压板焊接连接，压实撑柱底端设置有压密横板，并在压实撑柱与压密横板之间设置横板斜撑，所述压密控制体位于压密横板和滑撑压板之间并采用液压千斤顶，所述转动撑杆两端分别通过撑杆转动铰与压实撑柱和井筒内压板连接，并在转动撑杆与压实撑柱之间设置撑杆回位筋，所述井筒顶压体两端分别与压实撑柱和井筒内压板连接。

在一种可能的实现方式中，步骤4）所述的对撑横梁下表面设置有囊袋限位槽，囊袋限位槽横断面呈U形并与对撑横梁焊接连接，所述撑梁套筒与管道内撑体垂直焊接连接，流槽模板外径与横向管道的内径相同，圆心角为~°，流槽模板上设置有流槽压浆管和流槽观测管，内撑控位体采用液压千斤顶。

在一种可能的实现方式中，步骤5）所述的校位囊袋顶端与校位加压管连通，所述内撑囊袋沿环向设于吊装连杆的外侧壁上，内撑囊袋的外侧设置有抗滑连接网，所述校位弧板内径与吊装连杆的外径相同，并通过吊放校位体与吊装撑架连接，其中吊放校位体采用液压千斤顶，在同一轴线预制井圈的内侧壁内侧和外侧壁外侧均设有挤压竖板，吊装横梁位于预制井圈顶部，且挤压竖板顶部位于吊装横梁底部的挂板滑槽内，顶压控位体位于挂板滑槽内并与挤压竖板连接，所述反压竖板设于吊装横梁底部并与挤压竖板通过顶压控位体连接。

在一种可能的实现方式中，步骤6）所述的流槽混凝土置于基础垫层上，井圈帽板套设于预制井圈的顶端，井圈加压体采用液压千斤顶。

在一种可能的实现方式中，步骤7）所述的顶撑内管位于固定外管内侧，固定外管和顶撑内管的外侧均设置有管端连接板，管端连接板外径与预制井圈的内径相同，所述撑扩囊袋一侧与固定外管外侧壁上的囊袋支撑板连接，另一侧壁与顶撑内管端部的管端连接板连接，所述井筒盖板与固定外管之间设置有盖板连接筋，并在井筒盖板上设置有供井周注浆管和囊袋加压管穿设的孔洞，所述囊袋定位板上表面与井周注浆管粘贴连接，下表面设置有压浆囊袋，所述压浆囊袋与囊袋加压管连通。

第二方面，本申请提供一种预制装配式钢筋混凝土检查井，由上述预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法施工得到。

相较现有技术，本发明具有以下的特点和有益效果：

1、本发明通过第二内模控位体和第一内模控位体限定井圈内模的横向位置，通过外模控位体限定井圈外模的横向位置，通过井圈盖模及顶模控位体限定井圈内模和井圈外模的顶面平整度，降低了预制井圈制备的难度。

2、本发明滑撑压板可在推移控位体作用下产生相对于固定压板的横向滑移，并可在压密控制体作用下对基础垫层施加竖向压力，有助于改善基础垫层压实的效果；同时，本发明通过转动撑杆和井筒顶压体同步顶压压实撑柱和井筒内压板，可有效改善压实撑柱的稳定性。

3、本发明在横向管道内设置了管道内撑体和内撑控位体，通过撑梁套筒限定对撑横梁的位置，通过压模囊袋限定流槽模板的竖向位置，可在降低流槽模板装拆难度的同时，改善流槽模板的密闭效果。

4、本发明组合通过内撑囊袋和挤压竖板将预制井圈与吊装连杆和吊装横梁，实现了预制井圈的多角度固定连接，降低了预制井圈的吊设难度；同时，本发明通过校位弧板及吊放校位体限定吊装连杆的竖向位置，并在预制井圈的外周设置了校位囊袋，可实现预制井圈吊放位置的精确控制。

5、本发明通过将挤密拉索与反力横梁连接，并可通过井圈加压体对预制井圈施加下压力，有助于提升预制井圈间连接的密闭性。

6、本发明通过撑扩囊袋对管端连接板施加顶压力，提升了管端连接板与预制井筒连接的强度；同时，本发明通过压浆囊袋限定井周注浆体的位置，有助于改善井周注浆体的密实度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或相关技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简要介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明预制装配式钢筋混凝土检查井施工流程图；

图2是图1预制井圈制备结构示意图；

图3是图2第一内模控位体及第二内模控位体布设结构示意图；

图4是图1基础垫层自平衡压密施工结构示意图；

图5是图3固定压板与滑撑压板连接结构示意图；

图6是图3固定竖板与推移竖板连接结构示意图；

图7是图1流槽混凝土浇筑结构示意图；

图8是图1预制井圈导向吊设结构示意图；

图9是图1预制井圈整体预压施工结构示意图；

图10是图1井筒盖板布设结构示意图；

图11是图1井周注浆体压灌施工结构示意图。

图中：1-井周土体；2-横向管道；3-检查井井筒；4-井圈底板；5-模板撑柱；6-模板撑梁；7-井圈外模；8-外模底板；9-外模滑槽；10-外模控位体；11-井圈内模；12-内模底隼；13-杆底压板；14-第二内模控位体；15-第一内模控位体；16-内模控位杆；17-内模外压板；18-第一内模弧板；19-第二内模弧板；20-内模控位体；21-内模定位隼；22-井圈盖模；23-顶模控位体；24-压实撑柱；25-固定压板；26-滑撑压板；27-基础垫层；28-推移控位体；29-推移竖板；30-井筒顶压体；31-井筒内压板；32-转动撑杆；33-压密控制体；34-内撑控位体；35-管道内撑体；36-对撑横梁；37-撑梁套筒；38-流槽模板；39-压模囊袋；40-吊装连杆；41-吊装横梁；42-内撑囊袋；43-预制井圈；44-抗滑连接网；45-顶压控位体；46-挤压竖板；47-凸隼连接槽；48-坐浆连接体；49-校位囊袋；50-校位弧板；51-井圈凸隼；52-井圈帽板；53-挤密拉索； 54-流槽混凝土；55-反力横梁；56-井圈加压体；57-固定外管；58-顶撑内管；59-井筒盖板；60-撑扩囊袋；61-管端连接板；62-井周注浆管；63-囊袋定位板；64-压浆囊袋；65-囊袋加压管；66-井周注浆体；67-凸隼浇筑槽；68-控位体侧板；69-侧板连接筋；70-控位体底板；71-外压板连杆；72-弧板连接板；73-外模弧板；74-模板紧固栓；75-井圈注浆管；76-外模连接板；77-压浆排气孔；78-成槽隼模；79-压板凸隼；80-压板滑槽；81-固定竖板；82-压密横板；83-横板斜撑；84-撑杆转动铰；85-撑杆回位筋；86-囊袋限位槽； 87-流槽压浆管；88-流槽观测管；89-校位加压管；90-吊放校位体；91-吊装撑架；92-反压竖板；93-挂板滑槽；94-压板挂板；95-囊袋支撑板；96-盖板连接筋。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。基于本申请中的实例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实例，都属于本申请保护的范围。

本领域技术人员应理解的是，该文中出现的电器元件均与外界的主控器及220V市电电连接，并且主控器可为计算机等起到控制的常规已知设备，在本发明的揭露中，除非另作定义，权利要求书和说明书中使用的技术术语或者科学术语应当为本申请所属技术领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电气的连接，不管是直接的还是间接的；“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系；术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，本申请提供一种预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法，包括以下施工步骤：

1）施工准备：在井周土体1内铺设横向管道2，挖设检查井筒3，制备施工所需的材料和装置；

2）预制井圈制备：在井圈底板4上依次设置模板撑柱5和模板撑梁6，并使模板撑柱5的两端分别与井圈底板4和模板撑梁6垂直焊接连接，井圈外模7底端的外模底板8嵌入外模滑槽9内，并在井圈外模7与模板撑柱5之间设置外模控位体10，之后将井圈内模11置于井圈底板4上，将内模底隼12的下表面与井圈底板4的上表面相接，杆底压板13置于内模底隼12内侧，自下向上将杆底压板13、第二内模控位体14和第一内模控位体15与内模控位杆16连接成一整体，先使第一内模控位体15的内模外压板17与第一内模弧板18相接，使第二内模控位体14的内模外压板17与第二内模弧板19相接，再通过模板撑梁6底部的内模控位体20对内模控位杆16及内模定位隼21施加下压力，通过内模外压板17依次顶压第二内模弧板19和第一内模弧板18，使第二内模弧板19与第一内模弧板18围合形成闭合的圆形，在井圈外模7与井圈内模11的顶端设置井圈盖模22，并在井圈盖模22与模板撑梁6之间设置顶模控位体23；

3）基础垫层自平衡压密施工：在检查井井筒3的底部铺设基础垫层27；通过压实撑柱24将连接成一整体的固定压板25与滑撑压板26吊设至基础垫层27的上表面，之后先通过推移控位体28对推移竖板29及滑撑压板26施加横向顶压力，顶扩滑撑压板26，再通过井筒顶压体30对井筒内压板31施加横向顶压力，转动撑杆32两端分别转动置于压实撑柱24和井筒内压板31上，带动转动撑杆32转动顶撑井筒内压板31，然后通过压密控制体33对固定压板25及滑撑压板26施加竖向压力，对基础垫层27进行压密操作；

4）流槽混凝土浇筑施工：在检查井井筒3两侧的横向管道2内分别设置内撑控位体34和管道内撑体35，且内撑控位体34与管道内撑体35连接，将对撑横梁36插入相对的撑梁套筒37内，并将流槽模板38两端分别设于相对的横向管道2内，并在流槽模板38与对撑横梁36之间设置压模囊袋39；

5）预制井圈导向吊设施工：在凸隼连接槽47内填筑坐浆连接体48，然后通过外部吊装设备将预制井圈43吊装至检查井井筒3内，在预制井圈43与检查井井筒3的内侧壁之间设置校位囊袋49，并同步通过校位弧板50和校位囊袋49限定预制井圈43的吊设方向，之后在将吊装连杆40与吊装横梁41和内撑囊袋42连接成一整体后，插入预制井圈43的管腔内，先通过外部加气设备对内撑囊袋42加压，使内撑囊袋42外侧壁上的抗滑连接网44与预制井圈43紧密贴合连接，再通过顶压控位体45对挤压设备施加顶压力，使挤压竖板46与预制井圈43的侧壁紧密贴合；

6）预制井圈整体预压：在预制井圈43的顶端设置井圈帽板52，使挤密拉索53的底端和顶端分别与流槽混凝土54和反力横梁55连接牢固，在反力横梁55与井圈帽板52之间设置井圈加压体56，通过井圈加压体56对预制井圈43施加下压力；

7）井周注浆体封盖压灌：将固定外管57和顶撑内管58置于预制井圈43的管腔内，并使井筒盖板59的下表面与预制井圈43相接，通过撑扩囊袋60对管端连接板61施加顶压力，使顶撑内管58沿固定外管57的管腔向外推移，之后先通过井周注浆管62限定囊袋定位板63及压浆囊袋64的位置，再通过囊袋加压管65对压浆囊袋64加压，然后通过井周注浆管62向压浆囊袋64下方压注井周注浆体66。

如图2-3所示，井圈底板4平面呈圆形或矩形，采用钢板轧制而成，在井圈底板4的上表面设置有凸隼浇筑槽67和外模滑槽9，模板撑柱5采用型钢轧制而成，沿环形均匀间隔布设2根或4根或6根，在镜像相对的模板撑柱5的顶端设置模板撑梁6，井圈盖模22平面呈圆环形，套设于井圈内模11和井圈外模7的顶端，并在井圈盖模22上设置有压浆排气孔77，井圈盖模22的下表面沿环向均匀间隔设置有槽隼模78，外模控位体10、内模控位体20和顶模控位体23均采用液压千斤顶，并与外部的液压控制装置连通，杆底压板13采用钢板轧制成圆台形，并与内模底隼12贴合连接；内模底隼12采用钢板轧制而成，横断面呈直角梯形。

其中，第一内模控位体15和第二内模控位体14均包括内模定位隼21、内模外压板17、控位体侧板68、侧板连接筋69和控位体底板70，控位体侧板68与内模外压板17通过外压板连杆71连接，侧板连接筋69采用弹簧，其两端分别与相对的控位体侧板68垂直焊接，内模外压板17采用钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，且其外径与井圈内模11的内径相同，控位体底板70采用钢板轧制而成，与内模定位隼21的底端焊接连接。

另外，井圈内模11包括两块形状相同的第一内模弧板18和两块形状相同的第二内模弧板19，并使第二内模弧板19与第一内模弧板18的相接面与第一内模弧板18的移动方向平行，第一内模弧板18的两端设置与第二内模弧板19相接的弧板连接板72，弧板连接板72与第一内模弧板18焊接连接，外径与井圈内模11的内径相同，井圈外模7包括两块形状相同的外模弧板73，并使相对的外模弧板73通过模板紧固栓74连接，外模弧板73上设置有井圈注浆管75，且外模弧板73与外模控位体10端部的外模连接板76相接，外模连接板76采用钢板轧制而成，与外模控位体10焊接连接；

如图4-6所示，固定压板25与滑撑压板26均采用钢板轧制而成，并在滑撑压板26两侧镜像对称设置有两道压板凸隼79，固定压板25面向滑撑压板26侧设置有压板滑槽80，压板凸隼79插入至压板滑槽80内部，推移控位体28采用液压千斤顶，且其两端分别与推移竖板29和固定竖板81相接，推移竖板29和固定竖板81均采用钢板轧制而成，分别与滑撑压板26和固定压板25焊接连接，压实撑柱24采用钢管或型钢，底端设置有压密横板82，并在压实撑柱24与压密横板82之间设置横板斜撑83，压密控制体33位于压密横板82和滑撑压板26之间并采用液压千斤顶，转动撑杆32采用钢管或型钢，两端分别通过撑杆转动铰84与压实撑柱24和井筒内压板31连接，并在转动撑杆32与压实撑柱24之间设置撑杆回位筋85，井筒顶压体30两端分别与压实撑柱24和井筒内压板31连接。

如图7所示，压模囊袋39采用橡胶片或土工膜缝合成闭合的腔体，对撑横梁36采用型钢轧制而成，下表面设置有囊袋限位槽86，囊袋限位槽86采用钢板轧制而成，横断面呈U形并与对撑横梁36焊接连接，撑梁套筒37采用钢板轧制而成，与管道内撑体35垂直焊接连接，流槽模板38采用钢板轧制而成，外径与横向管道2的内径相同，圆心角为120~180°，流槽模板38上设置有流槽压浆管87和流槽观测管88，内撑控位体34采用液压千斤顶。

如图8所示，校位囊袋49采用土工膜或橡胶片缝合成闭合的腔体，顶端与校位加压管89连通，校位加压管89采用钢管，其底端插入校位囊袋49内；内撑囊袋42采用橡胶片或土工膜缝合而成，沿环向设于吊装连杆40的外侧壁上，内撑囊袋42的外侧设置有抗滑连接网44，且抗滑连接网44采用碳纤维格栅或玻璃纤维格栅或钢纤维格栅，校位弧板50采用钢板轧制而成，圆心角为60~120°，内径与吊装连杆40的外径相同，并通过吊放校位体90与吊装撑架91连接，其中吊放校位体90采用液压千斤顶，吊装横梁41采用钢板轧制而成，在同一轴线预制井圈43的内侧壁内侧和外侧壁外侧均设有挤压竖板46，挤压竖板46采用钢板轧制而成，吊装横梁41位于预制井圈43顶部，且挤压竖板46顶部位于吊装横梁41底部的挂板滑槽93内，顶压控位体45位于挂板滑槽93内并与挤压竖板46连接，挂板滑槽93横断面呈“T”形，反压竖板92设于吊装横梁41底部并与挤压竖板46通过顶压控位体45连接，坐浆连接体48采用水泥砂浆或水泥净浆。

如图9所示，流槽混凝土54置于基础垫层27上，井圈帽板52采用钢板轧制而成，套设于预制井圈43的顶端，井圈加压体56采用液压千斤顶。

如图10-11所示，固定外管57和顶撑内管58均采用钢管轧制而成，顶撑内管58位于固定外管57内侧，固定外管57和顶撑内管58的外侧均设置有管端连接板61，管端连接板61采用橡胶板或钢板或合金板，横断面呈圆弧形，外径与预制井圈43的内径相同，撑扩囊袋60采用橡胶片或土工膜缝合成圆环形，一侧与固定外管57外侧壁上的囊袋支撑板95连接，另一侧壁与顶撑内管58端部的管端连接板61连接，井筒盖板59采用钢板，与固定外管57之间设置有盖板连接筋96，并在井筒盖板59上设置有供井周注浆管62和囊袋加压管65穿设的孔洞囊袋定位板63呈圆环形，采用钢板或合金板或橡胶板，上表面与井周注浆管62粘贴连接，下表面设置有压浆囊袋64，压浆囊袋64采用橡胶片或土工膜缝合成圆环形，并与囊袋加压管65连通。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法，其特征在于：包括以下施工步骤：

1）施工准备：在井周土体（1）内铺设横向管道（2），挖设检查井筒（3），制备施工所需的材料和装置；

2）预制井圈制备：在井圈底板（4）上依次设置模板撑柱（5）和模板撑梁（6），并使模板撑柱（5）的两端分别与井圈底板（4）和模板撑梁（6）垂直焊接连接，井圈外模（7）底端的外模底板（8）嵌入外模滑槽（9）内，并在井圈外模（7）与模板撑柱（5）之间设置外模控位体（10），之后将井圈内模（11）置于井圈底板（4）上，将内模底隼（12）的下表面与井圈底板（4）的上表面相接，杆底压板（13）置于内模底隼（12）内侧，自下向上将杆底压板（13）、第二内模控位体（14）和第一内模控位体（15）与内模控位杆（16）连接成一整体，先使第一内模控位体（15）的内模外压板（17）与第一内模弧板（18）相接，使第二内模控位体（14）的内模外压板（17）与第二内模弧板（19）相接，再通过模板撑梁（6）底部的内模控位体（20）对内模控位杆（16）及内模定位隼（21）施加下压力，通过内模外压板（17）依次顶压第二内模弧板（19）和第一内模弧板（18），使第二内模弧板（19）与第一内模弧板（18）围合形成闭合的圆形，在井圈外模（7）与井圈内模（11）的顶端设置井圈盖模（22），并在井圈盖模（22）与模板撑梁（6）之间设置顶模控位体（23）；

3）基础垫层自平衡压密施工：在检查井井筒（3）的底部铺设基础垫层（27）；通过压实撑柱（24）将连接成一整体的固定压板（25）与滑撑压板（26）吊设至基础垫层（27）的上表面，之后先通过推移控位体（28）对推移竖板（29）及滑撑压板（26）施加横向顶压力，顶扩滑撑压板（26），再通过井筒顶压体（30）对井筒内压板（31）施加横向顶压力，转动撑杆（32）两端分别转动置于压实撑柱（24）和井筒内压板（31）上，带动转动撑杆（32）转动顶撑井筒内压板（31），然后通过压密控制体（33）对固定压板（25）及滑撑压板（26）施加竖向压力，对基础垫层（27）进行压密操作；

4）流槽混凝土浇筑施工：在检查井井筒（3）两侧的横向管道（2）内分别设置内撑控位体（34）和管道内撑体（35），且内撑控位体（34）与管道内撑体（35）连接，将对撑横梁（36）插入相对的撑梁套筒（37）内，并将流槽模板（38）两端分别设于相对的横向管道（2）内，并在流槽模板（38）与对撑横梁（36）之间设置压模囊袋（39）；

5）预制井圈导向吊设施工：在凸隼连接槽（47）内填筑坐浆连接体（48），然后通过外部吊装设备将预制井圈（43）吊装至检查井井筒（3）内，在预制井圈（43）与检查井井筒（3）的内侧壁之间设置校位囊袋（49），并同步通过校位弧板（50）和校位囊袋（49）限定预制井圈（43）的吊设方向，之后在将吊装连杆（40）与吊装横梁（41）和内撑囊袋（42）连接成一整体后，插入预制井圈（43）的管腔内，先通过外部加气设备对内撑囊袋（42）加压，使内撑囊袋（42）外侧壁上的抗滑连接网（44）与预制井圈（43）紧密贴合连接，再通过顶压控位体（45）对挤压设备施加顶压力，使挤压竖板（46）与预制井圈（43）的侧壁紧密贴合；

6）预制井圈整体预压：在预制井圈（43）的顶端设置井圈帽板（52），使挤密拉索（53）的底端和顶端分别与流槽混凝土（54）和反力横梁（55）连接牢固，在反力横梁（55）与井圈帽板（52）之间设置井圈加压体（56），通过井圈加压体（56）对预制井圈（43）施加下压力；

7）井周注浆体封盖压灌：将固定外管（57）和顶撑内管（58）置于预制井圈（43）的管腔内，并使井筒盖板（59）的下表面与预制井圈（43）相接，通过撑扩囊袋（60）对管端连接板（61）施加顶压力，使顶撑内管（58）沿固定外管（57）的管腔向外推移，之后先通过井周注浆管（62）限定囊袋定位板（63）及压浆囊袋（64）的位置，再通过囊袋加压管（65）对压浆囊袋（64）加压，然后通过井周注浆管（62）向压浆囊袋（64）下方压注井周注浆体（66）。

2.根据权利要求1所述的预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法，其特征在于，步骤2）所述的井圈底板（4）的上表面设置有凸隼浇筑槽（67）和外模滑槽（9），模板撑柱（5）沿环形均匀间隔布设，在镜像相对的模板撑柱（5）的顶端设置模板撑梁（6），所述井圈盖模（22）平面呈圆环形，套设于井圈内模（11）和井圈外模（7）的顶端，并在井圈盖模（22）上设置有压浆排气孔（77），井圈盖模（22）的下表面沿环向均匀间隔设置有槽隼模（78），所述外模控位体（10）、内模控位体（20）和顶模控位体（23）均采用液压千斤顶，并与外部的液压控制装置连通，所述杆底压板（13）与内模底隼（12）贴合连接。

3.根据权利要求1所述的预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法，其特征在于，步骤2）所述的第一内模控位体（15）和第二内模控位体（14）均包括内模定位隼（21）、内模外压板（17）、控位体侧板（68）、侧板连接筋（69）和控位体底板（70），控位体侧板（68）与内模外压板（17）通过外压板连杆（71）连接，所述侧板连接筋（69）采用弹簧，其两端分别与相对的控位体侧板（68）垂直焊接，所述内模外压板（17）横断面呈圆弧形，且其外径与井圈内模（11）的内径相同，所述控位体底板（70）与内模定位隼（21）的底端焊接连接。

4.根据权利要求1所述的预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法，其特征在于，步骤2）所述的井圈内模（11）包括两块形状相同的第一内模弧板（18）和两块形状相同的第二内模弧板（19），并使第二内模弧板（19）与第一内模弧板（18）的相接面与第一内模弧板（18）的移动方向平行，第一内模弧板（18）的两端设置与第二内模弧板（19）相接的弧板连接板（72），弧板连接板（72）与第一内模弧板（18）焊接连接，外径与井圈内模（11）的内径相同，所述井圈外模（7）包括两块形状相同的外模弧板（73），并使相对的外模弧板（73）通过模板紧固栓（74）连接，所述外模弧板（73）上设置有井圈注浆管（75），且外模弧板（73）与外模控位体（10）端部的外模连接板（76）相接。

5.根据权利要求1所述的预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法，其特征在于，步骤3）所述的滑撑压板（26）两侧镜像对称设置有两道压板凸隼（79），固定压板（25）面向滑撑压板（26）侧设置有压板滑槽（80），压板凸隼（79）插入至压板滑槽（80）内部，所述推移控位体（28）采用液压千斤顶，且其两端分别与推移竖板（29）和固定竖板（81）相接，所述推移竖板（29）和固定竖板（81），分别与滑撑压板（26）和固定压板（25）焊接连接，压实撑柱（24）底端设置有压密横板（82），并在压实撑柱（24）与压密横板（82）之间设置横板斜撑（83），所述压密控制体（33）位于压密横板（82）和滑撑压板（26）之间并采用液压千斤顶，所述转动撑杆（32）两端分别通过撑杆转动铰（84）与压实撑柱（24）和井筒内压板（31）连接，并在转动撑杆（32）与压实撑柱（24）之间设置撑杆回位筋（85），所述井筒顶压体（30）两端分别与压实撑柱（24）和井筒内压板（31）连接。

6.根据权利要求1所述的预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法，其特征在于，步骤4）所述的对撑横梁（36）下表面设置有囊袋限位槽（86），囊袋限位槽（86）横断面呈U形并与对撑横梁（36）焊接连接，所述撑梁套筒（37）与管道内撑体（35）垂直焊接连接，流槽模板（38）外径与横向管道（2）的内径相同，圆心角为120~180°，流槽模板（38）上设置有流槽压浆管（87）和流槽观测管（88），内撑控位体（34）采用液压千斤顶。

7.根据权利要求1所述的预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法，其特征在于，步骤5）所述的校位囊袋（49）顶端与校位加压管（89）连通，所述内撑囊袋（42）沿环向设于吊装连杆（40）的外侧壁上，内撑囊袋（42）的外侧设置有抗滑连接网（44），所述校位弧板（50）内径与吊装连杆（40）的外径相同，并通过吊放校位体（90）与吊装撑架（91）连接，其中吊放校位体（90）采用液压千斤顶，在同一轴线预制井圈（43）的内侧壁内侧和外侧壁外侧均设有挤压竖板（46），吊装横梁（41）位于预制井圈（43）顶部，且挤压竖板（46）顶部位于吊装横梁（41）底部的挂板滑槽（93）内，顶压控位体（45）位于挂板滑槽（93）内并与挤压竖板（46）连接，所述反压竖板（92）设于吊装横梁（41）底部并与挤压竖板（46）通过顶压控位体（45）连接。

8.根据权利要求1所述的预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法，其特征在于，步骤6）所述的流槽混凝土（54）置于基础垫层（27）上，井圈帽板（52）套设于预制井圈（43）的顶端，井圈加压体（56）采用液压千斤顶。

9.根据权利要求1所述的预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法，其特征在于，步骤7）所述的顶撑内管（58）位于固定外管（57）内侧，固定外管（57）和顶撑内管（58）的外侧均设置有管端连接板（61），管端连接板（61）外径与预制井圈（43）的内径相同，所述撑扩囊袋（60）一侧与固定外管（57）外侧壁上的囊袋支撑板（95）连接，另一侧壁与顶撑内管（58）端部的管端连接板（61）连接，所述井筒盖板（59）与固定外管（57）之间设置有盖板连接筋（96），并在井筒盖板（59）上设置有供井周注浆管（62）和囊袋加压管（65）穿设的孔洞，所述囊袋定位板（63）上表面与井周注浆管（62）粘贴连接，下表面设置有压浆囊袋（64），所述压浆囊袋（64）与囊袋加压管（65）连通。

10.一种预制装配式钢筋混凝土检查井，其特征在于：根据权利要求1到6任一所述的预制装配式钢筋混凝土检查井及施工方法施工得到。

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