CN113042648A - 货架支腿一体成型系统及成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明自行车配件技术领域，涉及货架安装配件，尤其是货架支腿一体成型系统及成型方法。包括顺次安装的调直装置，成型装置和裁切冲孔装置，所述调直装置内包括多组挤压导轮，同组内的挤压导轮之间用于挤压钢丝，在调直装置的出料侧有成型装置，所述成型装置包括上模和下模，上模相对于下模在竖直方向内往复移动，在低位状态挤压钢丝成型弯折，所述裁切冲孔装置包括裁切刀和制孔刀，其中裁切刀靠近出料侧安装，制孔刀靠近进料侧安装，裁切刀将成品切断出料，制孔刀将紧邻成品的半成品端部制出通孔。
Description
技术领域
本发明自行车配件技术领域，涉及货架安装配件，尤其是货架支腿一体成型系统及成型方法。
背景技术
随着城市化进程的加快以及人们环保意识的加强，自行车这种交通工具又重新回到了人们的视线，货架是自行车的常用配件，其一般采用横轴，外框和支腿焊接制出，其中外框形成一个闭合的完整框架，在框架内采用横轴和支腿交叉设置形成“井”字结构。
在制造时，横轴和支腿分别制出之后再一体进行焊接。其中支腿的形状特殊，一般为类“J”形状，即一侧为杆状结构53，在该杆状结构的尾端弯折形成弯折部52，该弯折部远离杆状结构的端部一个连接部，该连接部和杆状结构的延长线基本平行，且连接部被压扁制孔51，用于和自行车的车体尾部连接固定。
目前的工艺中由于支腿的形状独特，需要多道工序进行配合，目前的工序一般包括钢丝调直，钢丝裁切，之后由操作人员手持成段的钢丝放入成型模具内冲压成型，之后再将成型后的钢丝放入冲孔设备内进行冲孔，各工序设置不够合理，衔接不够紧密需要人工进行输送，并进行手持加工效率低下，也不够安全。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构合理，集成式结构，由钢丝调直直至出料一并完成的货架支腿一体成型系统。
本发明采取的技术方案是：
货架支腿一体成型系统，其特征在于：包括顺次安装的调直装置，成型装置和裁切冲孔装置，所述调直装置内包括多组挤压导轮，同组内的挤压导轮之间用于挤压钢丝，在调直装置的出料侧有成型装置，所述成型装置包括上模和下模，上模相对于下模在竖直方向内往复移动，在低位状态挤压钢丝成型弯折，所述裁切冲孔装置包括裁切刀和制孔刀，其中裁切刀靠近出料侧安装，制孔刀靠近进料侧安装，裁切刀将成品切断出料，制孔刀将紧邻成品的半成品端部制出通孔。
进一步的，在调直装置的进线侧安装有导线装置，所述导线装置包括纵板，该纵板内错位安装有多个导线轮，每个导线轮的外周均制有凹槽，各个导线轮的凹槽内均可引导一根共同的钢丝顺序穿过。
进一步的，所述调直装置包括一个背板，该背板沿垂直方向安装，所述背板的前端面内安装有多组所述的挤压导轮，每组包括两个挤压导轮，每个挤压导轮的外周表面均制有凹槽，同组内的两个挤压导轮外周相对设置，钢丝由两个导轮的凹槽之间传导挤压，每组内位于上方的挤压导轮的轴心位置通信安装有一固定盘，该固定盘沿径向和一丝杠的端部螺纹配合，所述丝杠的上端部由背板穿出安装有手轮。
进一步的，所述成型装置包括基座和升降板，基座上部悬装有液压缸，该液压缸的活塞杆端部安装有升降板，所述基座内安装有下模，升降板底面安装有上模，所述下模靠近出料侧向上突出，该突出位置和下模底面之间形成弧形的坡面，坡面靠近出料侧为高位靠近进料侧为低位，所述上模制有与坡面弧度适配的凸块。
进一步的，述裁切冲孔装置采用级进模，该级进模的上模内安装有所述裁切刀和制孔刀。
进一步的，所述裁切刀安装在一个冲压板的下表面内，该冲压板内均匀间隔穿装有多个导柱，每个导柱的外周均套装有压簧，所述压簧的下端部压接在冲压板的上表面，冲压板能沿导柱的轴向方向上下移动。
进一步的，所述制孔刀下方的对应位置安装有制孔座。
进一步的，所述裁切冲孔装置靠近出料侧的位置在上模内安装有一限位夹，该限位夹的下端部制出分叉，形成倒“Y”字型，分叉之间用于钢丝的端部穿过。
应用所述的货架支腿一体成型系统的成型方法，其特征在于：
包括如下步骤：
步骤1：放线辊周向转动向外放线；
步骤2：钢丝由放线辊的出线侧引导至导线装置内，并在导线轮作用下调整钢丝的轴向位置与调直装置调直位置进线位置对应；
步骤3：钢丝顺次通过多组挤压导轮直至弯曲的钢丝处于轴向调直的状态；
步骤4：钢丝端部进入成型装置，成型装置的上模下移至低位，将钢丝弯折并将前端部压扁；
步骤5：钢丝通过裁切冲孔装置，钢丝被压扁的前端部由限位夹内穿过，级进模进行冲压，在该冲压过程中，已成型的工件被裁断形成成品，紧邻的工件完成冲孔。
而且，所述步骤1-5中，在该成型方法第一次实施时，第一个输出的工件为未制孔的，需将该工件剔除，从第二个工件开始即为合格的工件。
本发明的优点和积极效果是：
本发明中，提供一种货架用支腿一体成型的加工系统，该系统通过调直装置，成型装置和裁切冲孔装置进行配合形成一套完成的加工流程。
本发明中，调直装置采用多组挤压导轮进行配合，通过两个挤压导轮之间的凹槽可将钢丝又径向方向进行挤压，继而完成调直。
本发明中，在调直装置之前安装的导线装置，用于对放出的钢丝端部位置进行微调，使其轴向位置和调直装置进料的水平位置对应，防止在调直及后续工序中，钢丝端部发生脱落。
本发明中，成型装置采用上模和下模进行配合，下模制出弧形的坡面和上模制出的凸块配合，对钢丝进行挤压成型，即完成了压扁又完成了弯折。
本发明中，裁切冲孔装置采用级进模，通过裁切刀和制孔刀在一次冲压过程中分别完成裁切和制孔，裁切后的工件在自重以及后续钢丝的推动下自动完成下料。
本发明中，在裁切冲孔装置出料侧安装的限位夹是为了对前端的钢丝进行引导，待前端的工件被截断后，由于其径向位置被限位夹限制，因此后续的钢丝可持续向前顶出工件，避免其掉落在裁切冲孔装置的加工位置。
本发明中，该加工流程相较于传统的工序进行了优化，将裁切工序后移至成型之后，在裁切工序中将前一工件的裁断及后一工件的冲孔在一次冲压过程中完成，即完成了出料又对之后的工件进行了冲孔，操作简便，衔接紧密也无需人工搬运和手持加工，操作简便，加工高效，安全性高。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为图1中A部的局部放大图；
图3为图1中B部的局部放大图；
图4为调直装置部分的结构示意图；
图5为条形工件部分的结构示意图(孔为虚线)。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明进一步说明，下述实施例是说明性的，不是限定性的，不能以下述实施例来限定本发明的保护范围。
货架支腿一体成型系统，本发明的创新在于，包括顺次安装的调直装置3，成型装置2和裁切冲孔装置1，所述调直装置内包括多组挤压导轮，同组内的挤压导轮之间用于挤压钢丝，在调直装置的出料侧有成型装置，所述成型装置包括上模和下模，上模相对于下模在竖直方向内往复移动，在低位状态挤压钢丝成型弯折，所述裁切冲孔装置包括裁切刀和制孔刀，其中裁切刀靠近出料侧安装，制孔刀靠近进料侧安装，裁切刀将成品切断出料，制孔刀将紧邻成品的半成品端部制出通孔。
本实施例中，在调直装置的进线侧加装有导线装置4，所述导线装置包括纵板41，该纵板内错位安装有多个导线轮42，每个导线轮的外周均制有凹槽，各个导线轮的凹槽内均可引导一根共同的钢丝顺序穿过。
本实施例中，在导线装置之前应布置一个放线辊，该放线辊的出现位置应该和导线装置的进线侧位置对应，以钢丝的轴向位置可沿水平方向导入导线轮制出的凹槽内为宜。
本实施例中，所述调直装置包括一个背板32，该背板沿垂直方向安装，所述背板的前端面内安装有多组所述的挤压导轮，每组包括两个挤压导轮，每个挤压导轮的外周表面均制有凹槽，同组内的两个挤压导轮外周相对设置，钢丝由两个导轮的凹槽之间传导挤压，每组内位于上方的挤压导轮的轴心位置通信安装有一固定盘，该固定盘沿径向和一丝杠的端部螺纹配合，所述丝杠的上端部由背板穿出安装有手轮31。其中和丝杠连接的挤压导轮为移动导轮34，未与丝杠连接的挤压导轮为固定导轮33。
本实施例中，所述成型装置包括基座和升降板，基座上部悬装有液压缸，该液压缸的活塞杆端部安装有升降板，所述基座内安装有下模22，升降板底面安装有上模，所述下模靠近出料侧向上突出，该突出位置和下模底面之间形成弧形的坡面23，坡面靠近出料侧为高位靠近进料侧为低位，所述上模制有与坡面弧度适配的凸块21。
本实施例中，述裁切冲孔装置采用级进模13，该级进模的上模内安装有所述裁切刀12和制孔刀14。
本实施例中，所述裁切刀安装在一个冲压板的下表面内，该冲压板内均匀间隔穿装有多个导柱，每个导柱的外周均套装有压簧，所述压簧的下端部压接在冲压板的上表面，冲压板能沿导柱的轴向方向上下移动。
本实施例中，所述制孔刀下方的对应位置的安装基座上端面16内安装有制孔座15。
本实施例中，所述裁切冲孔装置靠近出料侧的位置在上模内安装有一限位夹11，该限位夹的下端部制出分叉，形成倒“Y”字型，分叉之间用于钢丝的端部穿过。
本发明的使用过程是：
本发明使用时包括如下步骤：
步骤1：放线辊周向转动向外放线；
步骤2：钢丝由放线辊的出线侧引导至导线装置内，并在导线轮作用下调整钢丝的轴向位置与调直装置调直位置进线位置对应；
步骤3：钢丝顺次通过多组挤压导轮直至弯曲的钢丝处于轴向调直的状态；
步骤4：钢丝端部进入成型装置，成型装置的上模下移至低位，将钢丝弯折并将前端部压扁；
步骤5：钢丝通过裁切冲孔装置，钢丝被压扁的前端部由限位夹内穿过，级进模进行冲压，在该冲压过程中，已成型的工件被裁断形成成品，紧邻的工件完成冲孔；
所述步骤1-5中，在该成型过程第一次实施时，第一个输出的工件为未制孔的，因此，需将该工件剔除，从第二个工件开始即为合格的工件。
本发明中，提供一种货架用支腿一体成型的加工系统，该系统通过调直装置，成型装置和裁切冲孔装置进行配合形成一套完成的加工流程。
本发明中，调直装置采用多组挤压导轮进行配合，通过两个挤压导轮之间的凹槽可将钢丝又径向方向进行挤压，继而完成调直。
本发明中，在调直装置之前安装的导线装置，用于对放出的钢丝端部位置进行微调，使其轴向位置和调直装置进料的水平位置对应，防止在调直及后续工序中，钢丝端部发生脱落。
本发明中，成型装置采用上模和下模进行配合，下模制出弧形的坡面和上模制出的凸块配合，对钢丝进行挤压成型，即完成了压扁又完成了弯折。
本发明中，裁切冲孔装置采用级进模，通过裁切刀和制孔刀在一次冲压过程中分别完成裁切和制孔，裁切后的工件在自重以及后续钢丝的推动下自动完成下料。
本发明中，在裁切冲孔装置出料侧安装的限位夹是为了对前端的钢丝进行引导，待前端的工件被截断后，由于其径向位置被限位夹限制，因此后续的钢丝可持续向前顶出工件，避免其掉落在裁切冲孔装置的加工位置。
本发明中，该加工流程相较于传统的工序进行了优化，将裁切工序后移至成型之后，在裁切工序中将前一工件的裁断及后一工件的冲孔在一次冲压过程中完成，即完成了出料又对之后的工件进行了冲孔，操作简便，衔接紧密也无需人工搬运和手持加工，操作简便，加工高效，安全性高。
Claims (10)
1.货架支腿一体成型系统，其特征在于：包括顺次安装的调直装置，成型装置和裁切冲孔装置，所述调直装置内包括多组挤压导轮，同组内的挤压导轮之间用于挤压钢丝，在调直装置的出料侧有成型装置，所述成型装置包括上模和下模，上模相对于下模在竖直方向内往复移动，在低位状态挤压钢丝成型弯折，所述裁切冲孔装置包括裁切刀和制孔刀，其中裁切刀靠近出料侧安装，制孔刀靠近进料侧安装，裁切刀将成品切断出料，制孔刀将紧邻成品的半成品端部制出通孔。
2.根据权利要求1所述的货架支腿一体成型系统，其特征在于：在调直装置的进线侧安装有导线装置，所述导线装置包括纵板，该纵板内错位安装有多个导线轮，每个导线轮的外周均制有凹槽，各个导线轮的凹槽内均可引导一根共同的钢丝顺序穿过。
3.根据权利要求1所述的货架支腿一体成型系统，其特征在于：所述调直装置包括一个背板，该背板沿垂直方向安装，所述背板的前端面内安装有多组所述的挤压导轮，每组包括两个挤压导轮，每个挤压导轮的外周表面均制有凹槽，同组内的两个挤压导轮外周相对设置，钢丝由两个导轮的凹槽之间传导挤压，每组内位于上方的挤压导轮的轴心位置通信安装有一固定盘，该固定盘沿径向和一丝杠的端部螺纹配合，所述丝杠的上端部由背板穿出安装有手轮。
4.根据权利要求1所述的货架支腿一体成型系统，其特征在于：所述成型装置包括基座和升降板，基座上部悬装有液压缸，该液压缸的活塞杆端部安装有升降板，所述基座内安装有下模，升降板底面安装有上模，所述下模靠近出料侧向上突出，该突出位置和下模底面之间形成弧形的坡面，坡面靠近出料侧为高位靠近进料侧为低位，所述上模制有与坡面弧度适配的凸块。
5.根据权利要求1所述的货架支腿一体成型系统，其特征在于：所述裁切冲孔装置采用级进模，该级进模的上模内安装有所述裁切刀和制孔刀。
6.根据权利要求5所述的货架支腿一体成型系统，其特征在于：所述裁切刀安装在一个冲压板的下表面内，该冲压板内均匀间隔穿装有多个导柱，每个导柱的外周均套装有压簧，所述压簧的下端部压接在冲压板的上表面，冲压板能沿导柱的轴向方向上下移动。
7.根据权利要求5所述的货架支腿一体成型系统，其特征在于：所述制孔刀下方的对应位置安装有制孔座。
8.根据权利要求5所述的货架支腿一体成型系统，其特征在于：所述裁切冲孔装置靠近出料侧的位置在上模内安装有一限位夹，该限位夹的下端部制出分叉，形成倒“Y”字型，分叉之间用于钢丝的端部穿过。
9.应用根据权利要求1-8中任一所述的货架支腿一体成型系统的成型方法，其特征在于：
包括如下步骤：
步骤1：放线辊周向转动向外放线；
步骤2：钢丝由放线辊的出线侧引导至导线装置内，并在导线轮作用下调整钢丝的轴向位置与调直装置调直位置进线位置对应；
步骤3：钢丝顺次通过多组挤压导轮直至弯曲的钢丝处于轴向调直的状态；
步骤4：钢丝端部进入成型装置，成型装置的上模下移至低位，将钢丝弯折并将前端部压扁；
步骤5：钢丝通过裁切冲孔装置，钢丝被压扁的前端部由限位夹内穿过，级进模进行冲压，在该冲压过程中，已成型的工件被裁断形成成品，紧邻的工件完成冲孔。
10.根据权利要求9所述的应用货架支腿一体成型系统的成型方法，其特征在于：所述步骤1-5中，在该成型方法第一次实施时，第一个输出的工件为未制孔的，需将该工件剔除，从第二个工件开始即为合格的工件。
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| CN115255136A (zh) * | 2022-09-27 | 2022-11-01 | 徐州双裕电子技术有限公司 | 一种分光器固定件冲压打孔成型装置 |
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| CN115255136A (zh) * | 2022-09-27 | 2022-11-01 | 徐州双裕电子技术有限公司 | 一种分光器固定件冲压打孔成型装置 |
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