CN113019951A - 铜质管件焊接质量检测方法与检测装置 - Google Patents
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Abstract
本申请提供了一种铜质管件焊接质量检测方法与检测装置。该检测方法包括：控制取料机器人将待检测的铜质管件放置在检测区域；自动检测检测区域内的待检测的铜质管件的焊接质量。本方案首先控制取料机器人将待检测的铜质管件放置在检测区域，然后自动检测检测区域内的待检测的铜质管件的焊接质量。实现了对铜质管件的焊接质量的自动化检测，保证了铜质管件的焊接质量的检测速度和精度。
Description
技术领域
本申请涉及空调领域，具体而言，涉及一种铜质管件焊接质量检测方法、检测装置、检测系统、计算机可读存储介质与处理器。
背景技术
目前对于空调系统铜质管件搭接处焊接质量的判断是靠人工肉眼判断的方式，人工将刚经高温焊接后的铜管取下，人工依靠肉眼近距离的对空调系统铜质管件搭接处焊点进行目测判断是否有泄漏，员工劳动强度大、常期检测导致视觉疲劳、且易出现人为漏检的问题，同时检测人员存在被高温空调系统铜质管件灼伤的安全隐患，目前行业内，缺乏一种针对空调系统铜质管件搭接处焊接质量进行自动化检测的系统。
发明内容
本申请的主要目的在于提供一种铜质管件焊接质量检测方法、检测装置、检测系统、计算机可读存储介质与处理器，以解决现有技术中缺乏一种针对空调系统铜质管件搭接处焊接质量进行自动化检测的系统的问题。
为了实现上述目的，根据本申请的一个方面，提供了一种铜质管件焊接质量检测方法，包括：控制取料机器人将待检测的铜质管件放置在检测区域；自动检测所述检测区域内的所述待检测的铜质管件的焊接质量。
进一步地，自动检测所述检测区域内的所述待检测的铜质管件的焊接质量，包括：获取所述待检测的铜质管件的图像数据；采用视觉检测算法对所述图像数据进行分析，得到所述焊接质量。
进一步地，自动检测所述检测区域内的所述待检测的铜质管件的焊接质量，包括：获取所述待检测的铜质管件的型号；确定所述型号对应的检测模板；基于所述检测模板，对所述待检测的铜质管件的焊接质量进行检测。
进一步地，在自动检测所述检测区域内的所述待检测的铜质管件的焊接质量之后，所述方法还包括：控制所述取料机器人将合格的所述铜质管件分拣至第一区域；控制所述取料机器人将不合格的所述铜质管件分拣至第二区域。
根据本申请的另一个方面，提供了一种铜质管件焊接质量的检测装置，包括：控制单元，用于控制取料机器人将待检测的铜质管件放置在检测区域；检测单元，与所述取料机器人通信，用于自动检测所述检测区域内的所述待检测的铜质管件的焊接质量。
根据本申请的又一个方面，提供了一种铜质管件焊接质量的检测系统，包括：取料机器人；检测装置，用于执行任意一种所述的检测方法。
进一步地，所述检测装置包括：固定部；工业相机，固定在所述固定部上，用于获取所述检测区域内的所述待检测的铜质管件的图像数据；光源，固定在所述固定部上，所述光源与所述工业相机之间具有预定间隔。
进一步地，所述检测装置还包括：夹持工装，用于固定所述检测区域内的所述待检测的铜质管件。
进一步地，所述检测装置还包括：连接件，具有第一端和第二端，所述连接件的第一端固定在所述固定部上；可移动的光源固定件，与所述连接件的第二端连接，所述光源被固定在所述光源固定件上；可移动的相机固定件，具有第一端和第二端，所述相机固定件的第一端固定在所述固定部上，所述相机固定在所述相机固定件的第二端上。
根据本申请的又一个方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质包括存储的程序，其中，在所述程序运行时控制所述计算机可读存储介质所在设备执行任意一种所述的铜质管件焊接质量检测方法。
根据本申请的再一个方面，提供了一种处理器，所述处理器用于运行程序，其中，所述程序运行时执行任意一种所述的铜质管件焊接质量检测方法。
应用本申请的技术方案，首先控制取料机器人将待检测的铜质管件放置在检测区域，然后自动检测检测区域内的待检测的铜质管件的焊接质量。实现了对铜质管件的焊接质量的自动化检测，保证了铜质管件的焊接质量的检测速度和精度。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本申请的实施例的铜质管件焊接质量检测方法流程图；
图2示出了根据本申请的实施例的铜质管件焊接质量检测装置示意图；
图3示出了根据本申请的实施例的铜质管件焊接质量检测装置的部分结构示意图；
图4示出了根据本申请的实施例的工业相机紧固装置爆炸图；
图5示出了根据本申请的实施例的光源固装置爆炸图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、固定部；20、工业相机；21、可移动的相机固定件；22、镜头；23、第一螺母；24、螺杆；25、夹紧块；26、锁紧螺栓；27、锁紧圆块；28、小横杆；29、固定杆；30、光源；31、连接件；32、可移动的光源固定件；33、第二螺母；40、夹持工装；50、待检测的铜质管件。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
应该理解的是，当元件(诸如层、膜、区域、或衬底)描述为在另一元件“上”时，该元件可直接在该另一元件上，或者也可存在中间元件。而且，在说明书以及权利要求书中，当描述有元件“连接”至另一元件时，该元件可“直接连接”至该另一元件，或者通过第三元件“连接”至该另一元件。
正如背景技术中所介绍的，现有技术中缺乏一种针对空调系统铜质管件搭接处焊接质量进行自动化检测的系统，为解决如上缺乏一种针对空调系统铜质管件搭接处焊接质量进行自动化检测的系统的问题，本申请的实施例提供了一种铜质管件焊接质量检测方法、检测装置、检测系统、计算机可读存储介质与处理器。
根据本申请的实施例，提供了一种铜质管件焊接质量检测方法。
图1是根据本申请实施例的铜质管件焊接质量检测方法的流程图。如图1所示，该方法包括以下步骤：
步骤S101，控制取料机器人将待检测的铜质管件放置在检测区域；
步骤S102，自动检测上述检测区域内的上述待检测的铜质管件的焊接质量。
具体地，将本申请中的铜质管件焊接质量检测方法应用于空调系统中，可以实现对空调系统铜质管件搭接处焊接质量的自动化检测，不用再依靠人工肉眼的方式进行判断，可以提高检测的精度和速度，且不会出现漏检的问题。
上述方案中，首先控制取料机器人将待检测的铜质管件放置在检测区域，然后自动检测检测区域内的待检测的铜质管件的焊接质量。实现了对铜质管件的焊接质量的自动化检测，保证了铜质管件的焊接质量的检测速度和精度。
需要说明的是，在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行，并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。
本申请的一种实施例中，自动检测上述检测区域内的上述待检测的铜质管件的焊接质量，包括：获取上述待检测的铜质管件的图像数据；采用视觉检测算法对上述图像数据进行分析，得到上述焊接质量。具体地，可以采用高分辨率相机捕获待检测的铜质管件的图像，并使用过曝方式获取合适灰度图像，利用基于灰度相似性区域的分割视觉算法，对图像进行全局阈值分割，进而判断是否有黑点(即泄漏点)，可以实现对铜质管件搭接处焊点是否有泄漏的检测。
进一步地，为提高检测精度，在区域范围内计算斑点的大小、数量及灰度值边缘界线，在保证检测精度的前提下，将此参数自动保存，在实际生产过程中可以以检测斑点有无为判断条件，实现对铜质管件搭接处焊点是否有泄漏的检测，无需计算斑点大小、数量及灰度值边缘界线。
本申请的一种实施例中，自动检测上述检测区域内的上述待检测的铜质管件的焊接质量，包括：获取上述待检测的铜质管件的型号；确定上述型号对应的检测模板；基于上述检测模板，对上述待检测的铜质管件的焊接质量进行检测。由于不同型号的铜质管件的管径不同，焊接的效果具有差异，所以为不同型号的铜质管件设计不同的检测模板(即检测方案有差异)，可以实现针对性地检测，进而保证更高的检测精度。
本申请的一种实施例中，在自动检测上述检测区域内的上述待检测的铜质管件的焊接质量之后，上述方法还包括：控制上述取料机器人将合格的上述铜质管件分拣至第一区域；控制上述取料机器人将不合格的上述铜质管件分拣至第二区域。即将合格的上述铜质管件分拣至合格件摆放区，将不合格的上述铜质管件分拣至不合格件摆放区，以实现对合格件和不合格件的区分。
本申请实施例还提供了一种铜质管件焊接质量检测装置，需要说明的是，本申请实施例的铜质管件焊接质量检测装置可以用于执行本申请实施例所提供的用于铜质管件焊接质量检测方法。以下对本申请实施例提供的铜质管件焊接质量检测装置进行介绍。
图2是根据本申请实施例的铜质管件焊接质量检测装置的示意图。如图2所示，该装置包括：
控制单元100，用于控制取料机器人将待检测的铜质管件放置在检测区域；
检测单元200，与上述取料机器人通信，用于自动检测上述检测区域内的上述待检测的铜质管件的焊接质量。
具体地，将本申请中的铜质管件焊接质量检测装置应用于空调系统中，可以实现对空调系统铜质管件搭接处焊接质量的自动化检测，不用再依靠人工肉眼的方式进行判断，可以提高检测的精度和速度，且不会出现漏检的问题。
上述方案中，控制单元控制取料机器人将待检测的铜质管件放置在检测区域，检测单元自动检测检测区域内的待检测的铜质管件的焊接质量。实现了对铜质管件的焊接质量的自动化检测，保证了铜质管件的焊接质量的检测速度和精度。
本申请的一种实施例中，检测单元包括第一获取模块和分析模块，第一获取模块用于获取上述待检测的铜质管件的图像数据；分析模块用于采用视觉检测算法对上述图像数据进行分析，得到上述焊接质量。具体地，可以采用高分辨率相机捕获待检测的铜质管件的图像，并使用过曝方式获取合适灰度图像，利用基于灰度相似性区域的分割视觉算法，对图像进行全局阈值分割，进而判断是否有黑点(即泄漏点)，可以实现对铜质管件搭接处焊点是否有泄漏的检测。
本申请的一种实施例中，检测单元还包括第二获取模块、确定模块和检测模块，第二获取模块用于获取上述待检测的铜质管件的型号；确定模块用于确定上述型号对应的检测模板；检测模块用于基于上述检测模板，对上述待检测的铜质管件的焊接质量进行检测。由于不同型号的铜质管件的管径不同，焊接的效果具有差异，所以为不同型号的铜质管件设计不同的检测模板(即检测方案有差异)，可以实现针对性地检测，进而保证更高的检测精度。
本申请的一种实施例中，上述装置还包括第一控制模块和第二控制模块，第一控制模块用于在自动检测上述检测区域内的上述待检测的铜质管件的焊接质量之后，控制上述取料机器人将合格的上述铜质管件分拣至第一区域；第二控制模块用于在自动检测上述检测区域内的上述待检测的铜质管件的焊接质量之后，控制上述取料机器人将不合格的上述铜质管件分拣至第二区域。即将合格的上述铜质管件分拣至合格件摆放区，将不合格的上述铜质管件分拣至不合格件摆放区，以实现对合格件和不合格件的区分。
所述铜质管件焊接质量检测装置包括处理器和存储器，上述控制单元和检测单元等均作为程序单元存储在存储器中，由处理器执行存储在存储器中的上述程序单元来实现相应的功能。
本申请的一种典型的实施例提供了一种铜质管件焊接质量的检测系统，包括：
取料机器人；
检测装置，用于执行任意一种上述的检测方法。
上述检测系统，首先控制取料机器人将待检测的铜质管件放置在检测区域，然后自动检测检测区域内的待检测的铜质管件的焊接质量。实现了对铜质管件的焊接质量的自动化检测，保证了铜质管件的焊接质量的检测速度和精度。
本申请的一种实施例中，如图3所示，上述检测装置包括固定部10、工业相机20和光源30，工业相机20固定在上述固定部10上，用于获取上述检测区域内的上述待检测的铜质管件50的图像数据；光源30固定在上述固定部10上，上述光源30与上述工业相机20之间具有预定间隔。工业相机和光源构成光电检测系统，两套光电检测系统接收取料机器人发出的到位信号后同时触发工业相机拍摄，一次可以检测180度环形面，只需对待检测的铜质管件转动一次90度，可以完成覆盖360度环形焊缝的检测，提高检测效率。检测的铜质管件的位置由取料机器人控制，可以实现精准定位，提高检测的精度。
本申请的一种实施例中，如图3所示，上述检测装置还包括：夹持工装40，用于固定上述检测区域内的上述待检测的铜质管件50。
本申请的一种实施例中，如图3至图5所示，上述检测装置还包括连接件31、可移动的光源固定件32和可移动的相机固定件21，连接件31具有第一端和第二端，上述连接件31的第一端固定在上述固定部10上；可移动的光源固定件32与上述连接件31的第二端连接，上述光源30被固定在上述光源30固定件上；可移动的相机固定件21具有第一端和第二端，上述相机固定件的第一端固定在上述固定部10上，上述相机固定在上述相机固定件的第二端上。
本申请的一种实施例中，如图4示出了工业相机紧固装置爆炸图，包括：工业相机20、可移动的相机固定件21、镜头22、第一螺母23、螺杆24、夹紧块25、锁紧螺栓26、锁紧圆块27、小横杆28和固定杆29。其中，相机固定件是可以移动的，可实现对相机镜头的整体上下、左右位置和倾斜角度的移动调节，以保证拍摄到完整的焊缝。
本申请的一种实施例中，如图5示出了光源紧固装置爆炸图，包括光源30、连接件31、可移动的光源固定件32和第二螺母33。其中，光源固定件是可以移动的，可实现对光源的整体上下、左右位置和倾斜角度的移动调节，以提供足够的光源。且针对光源位置的特殊性，在光源紧固装置未端位置增加二次位置的上下倾斜角度的自由调整，实现图像灰度界线更明显清晰，提高检测精度。
本申请的一种实施例中，检测系统还包括焊接机器人，具体的控制逻辑如下：
1.六轴取料机器人到取料安全位置发出一个高频数字信号反馈给焊接机器人；
2.焊接机器人在接收到六轴取料机器人发出的高频数字信号后发出一个高频数字信号反馈给焊接定位转盘控制PLC；
3.焊接定位转盘控制PLC转动一转盘(或流水线)到位后发出一个高频数字信号反馈给焊接机器人；
4.焊接机器人开始焊接，并同时反馈一个高频数字信号给六轴取料机器人；
5.六轴取料机器人拿取焊接定位工装的焊接件，移送到焊缝自动检测装置检测区域。到位后，视觉检测系统(包括相机、光源的检测系统)扫描物料MES码，触发视觉检测运动与视觉拍照分析判断程序；
6.六轴取料机器人接收判断视觉检测系统信号规则，如果视觉检测系统检测到工件有缺陷就发送一个高频数字信号反馈给六轴取料机器人，并将此工件由六轴取料机器人放置到不合格件摆放区；如果在规定时间内没有接收到视觉检测系统发出的高频数字信号就默认为合格件，并放置在合格件摆放区。
处理器中包含内核，由内核去存储器中调取相应的程序单元。内核可以设置一个或以上，通过调整内核参数来实现对铜质管件的焊接质量的自动化检测。
存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(RAM)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(ROM)或闪存(flash RAM)，存储器包括至少一个存储芯片。
本发明实施例提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质包括存储的程序，其中，在所述程序运行时控制所述计算机可读存储介质所在设备执行所述铜质管件焊接质量检测方法。
本发明实施例提供了一种处理器，所述处理器用于运行程序，其中，所述程序运行时执行所述铜质管件焊接质量检测方法。
本发明实施例提供了一种设备，设备包括处理器、存储器及存储在存储器上并可在处理器上运行的程序，处理器执行程序时实现至少以下步骤：
步骤S101，控制取料机器人将待检测的铜质管件放置在检测区域；
步骤S102，自动检测上述检测区域内的上述待检测的铜质管件的焊接质量。
本文中的设备可以是服务器、PC、PAD、手机等。
本申请还提供了一种计算机程序产品，当在数据处理设备上执行时，适于执行初始化有至少如下方法步骤的程序：
步骤S101，控制取料机器人将待检测的铜质管件放置在检测区域；
步骤S102，自动检测上述检测区域内的上述待检测的铜质管件的焊接质量。
本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
在一个典型的配置中，计算设备包括一个或多个处理器(CPU)、输入/输出接口、网络接口和内存。
存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(RAM)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(ROM)或闪存(flash RAM)。存储器是计算机可读介质的示例。
计算机可读介质包括永久性和非永久性、可移动和非可移动媒体可以由任何方法或技术来实现信息存储。信息可以是计算机可读指令、数据结构、程序的模块或其他数据。计算机的存储介质的例子包括，但不限于相变内存(PRAM)、静态随机存取存储器(SRAM)、动态随机存取存储器(DRAM)、其他类型的随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)、快闪记忆体或其他内存技术、只读光盘只读存储器(CD-ROM)、数字多功能光盘(DVD)或其他光学存储、磁盒式磁带，磁带磁磁盘存储或其他磁性存储设备或任何其他非传输介质，可用于存储可以被计算设备访问的信息。按照本文中的界定，计算机可读介质不包括暂存电脑可读媒体(transitory media)，如调制的数据信号和载波。
还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。
从以上的描述中，可以看出，本申请上述的实施例实现了如下技术效果：
1)、本申请的铜质管件焊接质量检测方法，首先控制取料机器人将待检测的铜质管件放置在检测区域，然后自动检测检测区域内的待检测的铜质管件的焊接质量。实现了对铜质管件的焊接质量的自动化检测，保证了铜质管件的焊接质量的检测速度和精度。
2)、本申请的铜质管件焊接质量检测装置，控制单元控制取料机器人将待检测的铜质管件放置在检测区域，检测单元自动检测检测区域内的待检测的铜质管件的焊接质量。实现了对铜质管件的焊接质量的自动化检测，保证了铜质管件的焊接质量的检测速度和精度。
3)、本申请的铜质管件焊接质量检测系统，首先控制取料机器人将待检测的铜质管件放置在检测区域，然后自动检测检测区域内的待检测的铜质管件的焊接质量。实现了对铜质管件的焊接质量的自动化检测，保证了铜质管件的焊接质量的检测速度和精度。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (11)
1.一种铜质管件焊接质量检测方法，其特征在于，包括：
控制取料机器人将待检测的铜质管件放置在检测区域；
自动检测所述检测区域内的所述待检测的铜质管件的焊接质量。
2.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，自动检测所述检测区域内的所述待检测的铜质管件的焊接质量，包括：
获取所述待检测的铜质管件的图像数据；
采用视觉检测算法对所述图像数据进行分析，得到所述焊接质量。
3.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，自动检测所述检测区域内的所述待检测的铜质管件的焊接质量，包括：
获取所述待检测的铜质管件的型号；
确定所述型号对应的检测模板；
基于所述检测模板，对所述待检测的铜质管件的焊接质量进行检测。
4.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，在自动检测所述检测区域内的所述待检测的铜质管件的焊接质量之后，所述方法还包括：
控制所述取料机器人将合格的所述铜质管件分拣至第一区域；
控制所述取料机器人将不合格的所述铜质管件分拣至第二区域。
5.一种铜质管件焊接质量的检测装置，其特征在于，包括：
控制单元，用于控制取料机器人将待检测的铜质管件放置在检测区域；
检测单元，与所述取料机器人通信，用于自动检测所述检测区域内的所述待检测的铜质管件的焊接质量。
6.一种铜质管件焊接质量的检测系统，其特征在于，包括：
取料机器人；
检测装置，用于执行权利要求1至4中任一项所述的检测方法。
7.根据权利要求6所述的检测系统，其特征在于，所述检测装置包括：
固定部；
工业相机，固定在所述固定部上，用于获取所述检测区域内的所述待检测的铜质管件的图像数据；
光源，固定在所述固定部上，所述光源与所述工业相机之间具有预定间隔。
8.根据权利要求7所述的检测系统，其特征在于，所述检测装置还包括：
夹持工装，用于固定所述检测区域内的所述待检测的铜质管件。
9.根据权利要求7所述的检测系统，其特征在于，所述检测装置还包括：
连接件，具有第一端和第二端，所述连接件的第一端固定在所述固定部上；
可移动的光源固定件，与所述连接件的第二端连接，所述光源被固定在所述光源固定件上；
可移动的相机固定件，具有第一端和第二端，所述相机固定件的第一端固定在所述固定部上，所述相机固定在所述相机固定件的第二端上。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质包括存储的程序，其中，在所述程序运行时控制所述计算机可读存储介质所在设备执行权利要求1至4中任意一项所述的铜质管件焊接质量检测方法。
11.一种处理器，其特征在于，所述处理器用于运行程序，其中，所述程序运行时执行权利要求1至4中任意一项所述的铜质管件焊接质量检测方法。
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|---|---|---|---|
| CN202110252332.9A CN113019951A (zh) | 2021-03-08 | 2021-03-08 | 铜质管件焊接质量检测方法与检测装置 |
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|---|---|
| CN113019951A true CN113019951A (zh) | 2021-06-25 |
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- 2021-03-08 CN CN202110252332.9A patent/CN113019951A/zh active Pending
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