CN112977657B - 支重轮轴、支重轮及作业机械 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种支重轮轴、支重轮及作业机械，所述支重轮轴包括进油口、第一出油口、第二出油口及润滑油道；进油口设于支重轮轴的中部附近，进油口用于与支重轮的轮体上的第一储油腔连通；第一出油口设于靠近支重轮轴的第一端，并用于伸向支重轮上的第一浮动油封；第二出油口设于靠近支重轮轴的第二端，并用于伸向支重轮上的第二浮动油封；润滑油道设于支重轮轴内，并从支重轮轴的第一端延伸至支重轮轴的第二端，润滑油道分别与进油口、第一出油口及第二出油口连通。本发明改善了支重轮的浮动油封的润滑环境，防止了因润滑油量减少导致浮动油封及支重轮的衬套出现过度磨损的情况，确保了支重轮的使用寿命。

Description

支重轮轴、支重轮及作业机械

技术领域

本发明涉及作业机械技术领域，尤其涉及一种支重轮轴、支重轮及作业机械。

背景技术

在作业机械中，支重轮是广泛地应用于履带式挖掘机、起重机等作业机械的底盘承载件。由于支重轮的工作载荷较大，而作业机械常在泥水、尘土等条件较差的环境中工作，水泥、灰尘等杂质容易进入支重轮中，导致支重轮发生损坏。其中，支重轮的损坏主要体现在支重轮的浮动油封发生漏油。

现有的支重轮通常包括轮体与支重轮轴，轮体可转动地套设于支重轮轴上，支重轮轴的侧面与轮体内侧的衬套的内壁面间隙配合，该配合间隙可实现支重轮左、右侧的浮动油封所在腔体的连通。其中，浮动油封主要通过浮动油封所在腔体的润滑油进行润滑与冷却。

在实际应用中，由于支重轮轴结构简单，只对轮体的回转起到支承作用，不能基于支重轮轴自身的结构设计改善支重轮的浮动油封的润滑环境，浮动油封往往引起所在环境难以确保充足的润换油而发生损坏，导致影响到支重轮的使用寿命。尤其是，在支重轮处于倾斜行走工况时，润滑油会沿着支重轮内的配合间隙流动至处于低位的浮动油封，而处于高位的浮动油封及衬套会因润滑油量的减小而出现过度磨损。

发明内容

本发明提供一种支重轮轴、支重轮及作业机械，用以解决现有支重轮的支重轮轴结构简单，不能对支重轮的浮动油封的润滑环境起到改善作用的问题。

本发明提供一种支重轮轴，包括：进油口、第一出油口、第二出油口及润滑油道；所述进油口设于所述支重轮轴的中部附近，所述进油口用于与支重轮的轮体上的第一储油腔连通；所述第一出油口设于靠近所述支重轮轴的第一端，并用于伸向所述支重轮上的第一浮动油封；所述第二出油口设于靠近所述支重轮轴的第二端，并用于伸向所述支重轮上的第二浮动油封；所述润滑油道设于所述支重轮轴内，并从所述支重轮轴的第一端延伸至所述支重轮轴的第二端，所述润滑油道分别与所述进油口、所述第一出油口及所述第二出油口连通。

根据本发明提供的一种支重轮轴，所述第一出油口与所述第二出油口用于分布于同一竖直平面上，所述第一出油口与所述第二出油口均用于朝向上方出油。

根据本发明提供的一种支重轮轴，所述润滑油道沿所述支重轮轴的中轴线延伸；所述进油口、所述第一出油口及所述第二出油口当中的至少一者沿所述支重轮轴的径向排布；和/或，所述进油口设有多个，多个所述进油口相对于所述支重轮轴的中轴线呈圆周排布。

根据本发明提供的一种支重轮轴，所述支重轮轴的第一端设有第一安装孔，所述支重轮轴的第二端设有第二安装孔；所述第一安装孔与所述润滑油道的一端之间和/或所述第二安装孔与所述润滑油道的另一端之间设有注油口，所述注油口可拆卸地装有堵头。

根据本发明提供的一种支重轮轴，所述支重轮轴的第一端与第二端的侧壁上均设有环形密封槽与环形止挡槽；在所述支重轮轴的第一端，所述环形密封槽位于所述环形止挡槽与所述第一出油口之间；在所述支重轮轴的第二端，所述环形密封槽位于所述环形止挡槽与所述第二出油口之间；其中，所述环形密封槽内用于安装密封圈；所述环形止挡槽内用于安装挡圈。

本发明还提供一种支重轮，包括：轮体、第一端盖、第二端盖、第一浮动油封、第二浮动油封及如上所述的支重轮轴；所述轮体可转动地套设于所述支重轮轴；所述轮体上设有第一储油腔，所述第一储油腔与所述进油口连通；所述第一端盖套设于所述支重轮轴的第一端；所述第一端盖与所述轮体的第一端的相对端面上设有第一安装腔；所述第一安装腔内设有所述第一浮动油封，所述第一安装腔与所述第一出油口连通；所述第二端盖套设于所述支重轮轴的第二端；所述第二端盖与所述轮体的第二端的相对端面上设有第二安装腔；所述第二安装腔内设有所述第二浮动油封，所述第二安装腔与所述第二出油口连通。

根据本发明提供的一种支重轮，所述轮体上还设有第二储油腔、第三储油腔、第一导油通道及第二导油通道；所述第一储油腔、所述第二储油腔及所述第三储油腔彼此隔离；所述第二储油腔通过所述第一导油通道与所述第一安装腔连通，所述第三储油腔通过所述第二导油通道与所述第二安装腔连通；所述第一导油通道与所述第二导油通道当中的至少一者沿所述轮体的轴向延伸。

根据本发明提供的一种支重轮，还包括：第一密封盖与第二密封盖；所述第一储油腔、所述第二储油腔及所述第三储油腔均相对于所述轮体的中轴线沿周向延伸呈环状；所述第一储油腔呈槽状，并设于所述轮体的中部的内壁面上，所述第一储油腔的槽口朝向所述支重轮轴的侧面；所述第二储油腔与所述所述第三储油腔均设于所述轮体内，并沿所述轮体的轴向分设于所述第一储油腔的两侧；所述第一密封盖可拆卸地设于所述第二储油腔与所述第一储油腔之间，以实现所述第二储油腔与所述第一储油腔之间的隔离；所述第二密封盖可拆卸地设于所述第三储油腔与所述第一储油腔之间，以实现所述第三储油腔与所述第一储油腔之间的隔离。

根据本发明提供的一种支重轮，所述第一端盖的轴孔与所述第一安装腔之间形成有第一轴套；所述第一轴套的侧壁上设有多个第一储油孔，所述第一出油口通过所述第一储油孔与所述第一安装腔连通；和/或，所述第二端盖的轴孔与所述第二安装腔之间形成有第二轴套；所述第二轴套的侧壁上设有多个第二储油孔，所述第二出油口通过所述第二储油孔与所述第二安装腔连通。

本发明还提供一种作业机械，包括：如上所述的支重轮轴，或者如上所述的支重轮。

本发明提供的一种支重轮轴、支重轮及作业机械，通过在支重轮轴上设置进油口、第一出油口、第二出油口及润滑油道，可将轮体上的第一储油腔内存储的润滑油分别输送至支重轮左、右两侧的浮动油封，以使得支重轮左、右两侧的浮动油封所处的润滑环境保持充足的润滑油量。如此，相比于现有支重轮的设计方案而言，本发明不仅增加了支重轮在水平状态工作时浮动油封处的润滑油量，而且在支重轮行走中发生左侧倾斜或右侧倾斜时，均可确保处于高位的浮动油封所处的环境仍然能保持较多的润滑油量，以便润滑油对浮动油封起到较好的润滑与冷却作用。

由此可见，本发明改善了支重轮的浮动油封的润滑环境，防止了因润滑油量减少导致浮动油封及支重轮的衬套出现过度磨损的情况，确保了支重轮的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的一种支重轮轴的立体结构示意图；

图2是本发明提供的一种支重轮轴的剖面结构示意图；

图3是本发明提供的一种支重轮的剖面结构示意图；

图4是本发明提供的第一端盖的结构示意图；

附图标记：

1：支重轮轴； 2：轮体； 3：第一端盖；

4：第二端盖； 5：第一浮动油封； 6：第二浮动油封；

7：第一密封盖； 8：第二密封盖； 11：进油口；

12：第一出油口； 13：第二出油口； 14：润滑油道；

15：第一安装孔； 16：第二安装孔； 17：堵头；

18：环形密封槽； 19：环形止挡槽； 21：第一储油腔；

22：第二储油腔； 23：第三储油腔； 24：第一导油通道；

25：第二导油通道； 31：第一轴套； 32：第一储油孔。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1-图4描述本发明的一种支重轮轴、支重轮及作业机械。

如图1至图2所示，本实施例提供一种支重轮轴，所述支重轮轴1包括：进油口11、第一出油口12、第二出油口13及润滑油道14；进油口11设于支重轮轴1的中部附近，进油口11用于与支重轮的轮体2上的第一储油腔21连通；第一出油口12设于靠近支重轮轴1的第一端，并用于伸向支重轮上的第一浮动油封5；第二出油口13设于靠近支重轮轴1的第二端，并用于伸向支重轮上的第二浮动油封6；润滑油道14设于支重轮轴1内，并从支重轮轴1的第一端延伸至支重轮轴1的第二端，润滑油道14分别与进油口11、第一出油口12及第二出油口13连通。其中，本实施例所示的润滑油道14的中部与进油口11连通，润滑油道14的一端与第一出油口12连通，润滑油道14的另一端与第二出油口13连通。

具体地，本实施例通过在支重轮轴1上设置进油口11、第一出油口12、第二出油口13及润滑油道14，可将轮体2上的第一储油腔21内存储的润滑油分别输送至支重轮左、右两侧的浮动油封，以使得支重轮左、右两侧的浮动油封所处的润滑环境保持充足的润滑油量。如此，相比于现有支重轮的设计方案而言，本发明不仅增加了支重轮在水平状态工作时浮动油封处的润滑油量，而且在支重轮行走中发生左侧倾斜或右侧倾斜时，均可确保处于高位的浮动油封所处的环境仍然能保持较多的润滑油量，以便润滑油对浮动油封起到较好的润滑与冷却作用。

由此可见，本发明改善了支重轮的浮动油封的润滑环境，防止了因润滑油量减少导致浮动油封及支重轮的衬套出现过度磨损的情况，确保了支重轮的使用寿命。

在此应指出的是，本实施例可具体设置润滑油道14沿支重轮轴1的中轴线延伸；进油口11、第一出油口12及第二出油口13当中的至少一者沿支重轮轴1的径向排布。其中，进油口11的一端、第一出油口12的一端及第二出油口13的一端均与润滑油道14连通，进油口11的另一端、第一出油口12的另一端及第二出油口13的另一端均形成于支重轮轴1的侧壁上。

进一步地，为了便于第一储油腔21内存储的润滑油能够及时有效地将输送至支重轮左、右两侧的浮动油封，本实施例设有多个进油口11，多个进油口11相对于支重轮轴1的中轴线呈圆周排布。

其中，本实施例所示的进油口11具体设有两个，两个进油口11均沿支重轮轴1的径向排布，且两个进油口11的轴线分布在同一直线上。在将支重轮轴1安装于支重轮的轮体2时，可具体设置其中一个进油口11的进油端竖直朝上设置，并设置另一个进油口11的进油端竖直朝下设置。

进一步地，本实施例在将支重轮轴1安装于支重轮的轮体2时，还可设置第一出油口12与第二出油口13分布于同一竖直平面上，第一出油口12与第二出油口13均用于朝向上方出油。

具体地，本实施例所示的支重轮在以轴向倾斜状态行走工作时，第一储油腔21内存储的润滑油会在重力作用下会自动向位于低位的浮动油封所在的润滑环境流动，导致位于高位的浮动油封所在的润滑环境的润滑油量减少。在此，本实施例将第一出油口12与第二出油口13的出油方向均设为朝上，则在高位侧的润滑油的油面低于该侧的第一出油口12或第二出油口13时，高位侧的润滑油只能通过轮体2与支重轮轴1之间的配合间隙向第一储油腔21及低位侧的浮动油封流动，由于该配合间隙很小，其尺寸在0.1-0.2mm之间，从而润滑油的回流速度很慢，这使得支重轮在倾斜状态下行走时，高位侧的浮动油封含有润滑油的状态可以保持较长时间；当支重轮的姿态回正至水平状态后，原高位侧的浮动油封所在的润滑环境会很快通过支重轮轴1上的油路进行润滑油的补充。

优选地，为了便于实现对支重轮的安装，本实施例在支重轮轴1的第一端设有第一安装孔15，支重轮轴1的第二端设有第二安装孔16。本实施例所示的第一安装孔15与第二安装孔16既可以沿着支重轮轴1的轴向设置，也可以沿着支重轮轴1的径向设置，对此不做具体限定。

其中，本实施例所示的第一安装孔15与第二安装孔16均为螺纹孔，且第一安装孔15与第二安装孔16沿着支重轮轴1的中轴线分布。

进一步地，为了便于进行润滑油的注油操作，本实施例在第一安装孔15与润滑油道14的一端之间和/或第二安装孔16与润滑油道14的另一端之间设有注油口，注油口可拆卸地装有堵头17。

其中，本实施例所示的注油口设有一个，且注油口设于第一安装孔15与润滑油道14的一端之间。

进一步地，本实施例所示的支重轮轴1的第一端用于与支重轮的第一端盖3以间隙配合的方式同轴连接；支重轮轴1的第二端用于与支重轮的第二端盖4以间隙配合的方式同轴连接。

为了便于实现对第一端盖3及第二端盖4的密封与定位，本实施例在支重轮轴1的第一端与第二端的侧壁上均设有环形密封槽18与环形止挡槽19；在支重轮轴1的第一端，环形密封槽18位于环形止挡槽19与第一出油口12之间；在支重轮轴1的第二端，环形密封槽18位于环形止挡槽19与第二出油口13之间。

其中，环形密封槽18内用于安装密封圈，密封圈优选为O型圈；环形止挡槽19内用于安装挡圈，挡圈优选为钢丝挡圈。

如图3所示，本实施例还提供一种支重轮，包括：轮体2、第一端盖3、第二端盖4、第一浮动油封5、第二浮动油封6及如上所述的支重轮轴1；轮体2可转动地套设于支重轮轴1；轮体2上设有第一储油腔21，第一储油腔21与进油口11连通；第一端盖3套设于支重轮轴1的第一端；第一端盖3与轮体2的第一端的相对端面上设有第一安装腔；第一安装腔内设有第一浮动油封5，第一安装腔与第一出油口12连通；第二端盖4套设于支重轮轴1的第二端；第二端盖4与轮体2的第二端的相对端面上设有第二安装腔；第二安装腔内设有第二浮动油封6，第二安装腔与第二出油口13连通。

具体地，本实施例通过在轮体2上设置第一储油腔21，第一储油腔21内存储的润滑油可通过进油口11通入至润滑油道14内，再通过第一出油口12输送至第一浮动油封5，同时通过第二出油口13输送至第二浮动油封6，以使得支重轮左、右两侧的浮动油封所处的润滑环境保持充足的润滑油量。

如此，相比于现有支重轮的设计方案而言，本发明不仅增加了支重轮在水平状态工作时浮动油封处的润滑油量，而且在支重轮行走中发生左侧倾斜或右侧倾斜时，均可确保处于高位的浮动油封所处的环境仍然能保持较多的润滑油量，以便润滑油对浮动油封起到较好的润滑与冷却作用。

进一步地，为了确保第一浮动油封5与第二浮动油封6所处的润滑环境均能保持充足的润滑油，本实施例还可在轮体2上设置第二储油腔22、第三储油腔23、第一导油通道24及第二导油通道25；第一储油腔21、第二储油腔22及第三储油腔23彼此隔离；第二储油腔22与第一导油通道24的一端连通，第一导油通道24的另一端与第一安装腔连通；第三储油腔23与第二导油通道25的一端连通，第二导油通道25的另一端与第二安装腔连通；第一导油通道24与第二导油通道25当中的至少一者沿轮体2的轴向延伸。

在此，本实施例所示的第二储油腔22与第三储油腔23可辅助第一储油腔21，对支重轮两侧的浮动油封补充润滑油，以使得支重轮两侧的浮动油封所处润滑环境的润滑油量的充足。

其中，本实施例可设置第一储油腔21的容积分别大于第二储油腔22的容积与第三储油腔23的容积。本实施例所示的第二储油腔22与第三储油腔23可对称设于第一储油腔21的两侧。

进一步地，本实施例可具体设置第一储油腔21、第二储油腔22及第三储油腔23均相对于轮体2的中轴线沿周向延伸呈环状；第一储油腔21呈槽状，并设于轮体2的中部的内壁面上，第一储油腔21的槽口朝向支重轮轴1的侧面，如此，第一储油腔21内的润滑油既用于输送至进油口11，又可以直接输送至支重轮轴1的侧面，以确保支重轮轴1的侧面与轮体2上的衬套之间的润滑。

与此同时，本实施例所示的第二储油腔22与第三储油腔23均设于轮体2内，并沿轮体2的轴向分设于第一储油腔21的两侧。

为了便于对轮体2上的第一储油腔21第二储油腔22及第三储油腔23的加工构造，本实施例还设有第一密封盖7与第二密封盖8；第一密封盖7可拆卸地设于第二储油腔22与第一储油腔21之间，以实现第二储油腔22与第一储油腔21之间的隔离；第二密封盖8可拆卸地设于第三储油腔23与第一储油腔21之间，以实现第三储油腔23与第一储油腔21之间的隔离。

如图4所示，为了进一步确保支重轮两侧的浮动油封所处润滑环境的润滑油量的充足，本实施例可设置第一端盖3的轴孔与第一安装腔之间形成有第一轴套31；第一轴套31的侧壁上设有多个第一储油孔32，第一出油口12通过第一储油孔32与第一安装腔连通。

其中，本实施例所示的第一轴套31的侧壁上设有四个第一储油孔32，四个第一储油孔32沿着第一轴套31的周向呈圆周均布。

相应地，本实施例所示的第二端盖4的轴孔与第二安装腔之间形成有第二轴套；第二轴套的侧壁上设有多个第二储油孔，第二出油口13通过第二储油孔与第二安装腔连通。由于第一端盖3与第二端盖4的结构相同，本实施例对第二端盖4的具体结构不再进行附图示意。

在第一端盖3套装于支重轮轴1的第一端的情况下，支重轮轴1、第一轴套31及第一浮动油封5将第一储油孔32围成封闭油腔。由于该封闭油腔可存储一定量的润滑油，且封闭油腔与第一浮动油封5连通，可使得第一浮动油封5所处的环境保持充足的润滑油量。

优选地，本实施例还提供一种作业机械，包括：如上所述的支重轮轴，或者如上所述的支重轮。

具体地，由于本实施例所示的作业机械包含了上述支重轮轴或支重轮，则该作业机械采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

其中，本实施例所示的作业机械可以为履带式挖掘机、起重机等，在此不做具体限定。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种支重轮轴，其特征在于，包括：

进油口，设于所述支重轮轴的中部附近，所述进油口用于与支重轮的轮体上的第一储油腔连通；

第一出油口与第二出油口，所述第一出油口设于靠近所述支重轮轴的第一端，并用于伸向所述支重轮上的第一浮动油封；所述第二出油口设于靠近所述支重轮轴的第二端，并用于伸向所述支重轮上的第二浮动油封；

润滑油道，设于所述支重轮轴内，并从所述支重轮轴的第一端延伸至所述支重轮轴的第二端，所述润滑油道分别与所述进油口、所述第一出油口及所述第二出油口连通；

所述第一出油口与所述第二出油口用于分布于同一竖直平面上，所述第一出油口与所述第二出油口均用于朝向上方出油；在所述支重轮以轴向倾斜状态行走的情形下，所述第一储油腔内的润滑油在重力作用下会自动向位于低位的浮动油封所在的润滑环境流动，在高位侧的润滑油的油面低于该侧的所述第一出油口或所述第二出油口时，高位侧的润滑油通过所述轮体与所述支重轮轴之间的配合间隙向所述第一储油腔及低位侧的浮动油封流动；在所述支重轮的姿态回正至水平状态的情形下，原高位侧的浮动油封所在的润滑环境通过所述支重轮轴上的油路进行润滑油的补充。

2.根据权利要求1所述的支重轮轴，其特征在于，

所述润滑油道沿所述支重轮轴的中轴线延伸；所述进油口、所述第一出油口及所述第二出油口当中的至少一者沿所述支重轮轴的径向排布；

和/或，所述进油口设有多个，多个所述进油口相对于所述支重轮轴的中轴线呈圆周排布。

3.根据权利要求1所述的支重轮轴，其特征在于，

所述支重轮轴的第一端设有第一安装孔，所述支重轮轴的第二端设有第二安装孔；

所述第一安装孔与所述润滑油道的一端之间和/或所述第二安装孔与所述润滑油道的另一端之间设有注油口，所述注油口可拆卸地装有堵头。

4.根据权利要求1所述的支重轮轴，其特征在于，

所述支重轮轴的第一端与第二端的侧壁上均设有环形密封槽与环形止挡槽；在所述支重轮轴的第一端，所述环形密封槽位于所述环形止挡槽与所述第一出油口之间；在所述支重轮轴的第二端，所述环形密封槽位于所述环形止挡槽与所述第二出油口之间；

其中，所述环形密封槽内用于安装密封圈；所述环形止挡槽内用于安装挡圈。

5.一种支重轮，其特征在于，包括：

轮体、第一端盖、第二端盖、第一浮动油封、第二浮动油封及如权利要求1至4任一所述的支重轮轴；

所述轮体可转动地套设于所述支重轮轴；所述轮体上设有第一储油腔，所述第一储油腔与所述进油口连通；

所述第一端盖套设于所述支重轮轴的第一端；所述第一端盖与所述轮体的第一端的相对端面上设有第一安装腔；所述第一安装腔内设有所述第一浮动油封，所述第一安装腔与所述第一出油口连通；

所述第二端盖套设于所述支重轮轴的第二端；所述第二端盖与所述轮体的第二端的相对端面上设有第二安装腔；所述第二安装腔内设有所述第二浮动油封，所述第二安装腔与所述第二出油口连通。

6.根据权利要求5所述的支重轮，其特征在于，

所述轮体上还设有第二储油腔、第三储油腔、第一导油通道及第二导油通道；

所述第一储油腔、所述第二储油腔及所述第三储油腔彼此隔离；所述第二储油腔通过所述第一导油通道与所述第一安装腔连通，所述第三储油腔通过所述第二导油通道与所述第二安装腔连通；所述第一导油通道与所述第二导油通道当中的至少一者沿所述轮体的轴向延伸。

7.根据权利要求6所述的支重轮，其特征在于，

还包括：第一密封盖与第二密封盖；

所述第一储油腔、所述第二储油腔及所述第三储油腔均相对于所述轮体的中轴线沿周向延伸呈环状；所述第一储油腔呈槽状，并设于所述轮体的中部的内壁面上，所述第一储油腔的槽口朝向所述支重轮轴的侧面；所述第二储油腔与所述第三储油腔均设于所述轮体内，并沿所述轮体的轴向分设于所述第一储油腔的两侧；

所述第一密封盖可拆卸地设于所述第二储油腔与所述第一储油腔之间，以实现所述第二储油腔与所述第一储油腔之间的隔离；所述第二密封盖可拆卸地设于所述第三储油腔与所述第一储油腔之间，以实现所述第三储油腔与所述第一储油腔之间的隔离。

8.根据权利要求5至7任一所述的支重轮，其特征在于，

所述第一端盖的轴孔与所述第一安装腔之间形成有第一轴套；所述第一轴套的侧壁上设有多个第一储油孔，所述第一出油口通过所述第一储油孔与所述第一安装腔连通；

和/或，所述第二端盖的轴孔与所述第二安装腔之间形成有第二轴套；所述第二轴套的侧壁上设有多个第二储油孔，所述第二出油口通过所述第二储油孔与所述第二安装腔连通。

9.一种作业机械，其特征在于，包括：如权利要求1至4任一所述的支重轮轴，或者如权利要求5至8任一所述的支重轮。

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