CN112964174A - 一种大型构件外形误差检测平台 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型构件外形误差检测平台，包括平台主体支架、龙门架、用于布置待测构件的构件支撑平台、龙门架驱动装置和安装在龙门架上的激光传感器及视觉传感器；构件支撑平台布置在平台主体支架上方，龙门架布置在平台主体支架的上方，龙门架驱动装置布置在平台主体支架与构件支撑平台之间，其与龙门架连接，用于驱动龙门架移动，龙门架移动时其上安装的激光传感器及视觉传感器对构件支撑平台上的待测构件进行实时检测。本发明的结构简单，龙门架与龙门架驱动装置配合对待测构件进行整体检测后，对两种传感器所获图像进行三维融合得到三维数字化模型，最后与预设三维数字化模型比对完成外形误差检测，检测速度快，成本低廉且检测精度高。

Description

一种大型构件外形误差检测平台

技术领域

本发明属于构件检测技术领域，涉及一种大型构件外形误差检测平台，特别涉及一种融合激光传感信息及视觉传感信息后进行三维数字化重建而后进行外形误差检测的大型构件外形误差检测平台。

背景技术

大型构件是船舶海工、航空航天及能源电力等大型装备的基础构件。在制造过程中，不可避免地存在加工、焊接应力变形，这将直接影响到产品质量，为保证其质量，需要在加工完成后对其进行质量检测以保证其满足使用需求，而大型构件的质量检测工艺日益成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志之一，惟有更加准确高效的工件检测方法，才能制造出质量更好的工件。

在构件的质量检测过程中，检测构件外形是否符合标准，往往是最基础也是最重要的。现有的构件外形检测方法，大多是通过制造与工件外形相匹配的匹配模板，然后将工件与匹配模板相结合，通过肉眼来判断匹配程度，从而确定工件外形是否符合标准。虽然其也可进行质量检测，但通过肉眼来判断匹配程度，一方面，极度依赖检测人员的经验，同时还存在检测标准的不统一的问题，这将导致工件外形质量参差不齐，需要二次检测来进一步淘汰残次品，费时费力且质量难以得到保证，另一方面，检测速度慢，难以进行批量化快速化作业。

为加快检测速度及统一检测标准，近年来出现了不少自动化标准化的检测方法，如CN 108827200A公开了一种船体分段智能检测系统及方法，其通过设置三维场景扫描设备来得到大量的三维点云数据，提高了测量效率和测量精度。虽然大大提高了检测精度，但大型三维场景扫描设备成本高昂，难以大范围推广，这影响了其进一步推广。

因此，开发一种成本低廉且检测精度高的标准化大型构件外形误差检测平台极具现实意义。

发明内容

本发明的目的在于克服现有的检测平台难以实现检测精度及成本的良好兼顾的缺陷，提供一种成本低廉且检测精度高的标准化大型构件外形误差检测平台。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种大型构件外形误差检测平台，包括平台主体支架、龙门架、用于布置待测构件的构件支撑平台、龙门架驱动装置和安装在龙门架上的激光传感器及视觉传感器；

所述构件支撑平台布置在平台主体支架上方，所述龙门架布置在平台主体支架的上方，所述龙门架驱动装置布置在平台主体支架与构件支撑平台之间，其与龙门架连接，用于驱动龙门架移动，龙门架移动时其上安装的激光传感器及视觉传感器对构件支撑平台上的待测构件进行实时检测。

本发明的大型构件外形误差检测平台，整体结构简单，龙门架与龙门架驱动装置配合能够对布置在构件支撑平台上的待测构件进行整体检测后，对两种传感器所获图像进行三维融合得到三维数字化模型，最后通过与预设三维数字化模型比对即可完成外形误差检测，其检测速度快，成本低廉且检测精度高，极具应用前景。

作为优选的技术方案：

如上所述的一种大型构件外形误差检测平台，还包括与激光传感器、视觉传感器及龙门架驱动装置连接的中央处理器；

所述中央处理器运行以下程序：

(1)中央处理器驱动龙门架驱动装置驱动龙门架移动，在龙门架移动的同时，分别以激光传感器阵列和视觉传感器对待测构件的外形平面和两侧面进行检测，完成对待测构件的整体检测；

(2)分别拟合待测构件的平面检测数据和两侧面数据得到待测构件的平面检测图像和两侧面图像；

(3)将平面检测图像和两侧面检测图像通过三维重建技术重建出三维数字化模型；

(4)将重建得到的三维数字化模型与预设三维数字化模型匹配即可完成外形误差检测，所述预设三维数字化模型是基于待测构件的设计参数构建得到的三维数字化模型。

如上所述的一种大型构件外形误差检测平台，以激光传感器阵列对待测构件的外形平面进行检测，拟合待测构件的平面检测数据得到其平面检测图像的具体步骤为：将各激光传感器空间坐标系转换至作为基准的地面坐标系下，对每个激光传感器在测量过程中构件的坐标点进行直线拟合，后通过对一系列直线拟合建立构件的平面检测图像。本发明的保护范围并不仅限于此，本领域技术人员可根据实际情况通过激光传感器采集待测构件相关数据获取其平面检测图像。

如上所述的一种大型构件外形误差检测平台，所述将平面检测图像和两侧面检测图像通过三维重建技术重建出三维数字化模型的具体步骤为：

首先，根据图像利用SIFT算子计算出每个像素点的特征；

然后，对多张图片像素做匹配对应，从而估计相机参数，得到稀疏的3D信息；

最后，根据上步得到的相机参数后，做稠密重建，得到点云数据，进而重建出三维数字化模型。进行三维数字化模型重建和误差分析，判断工件外形是否存在缺陷往往涉及曲面变形曲率拟合技术、曲面边界线提取及规范化处理、相交面边界拟合、曲面及实体造型，这依赖于生产数据的大量积累，基于大量积累的生产数据建立整形专家系统，并通过与深度学习等人工智能方法相结合完成对三维数字化模型的重建。

如上所述的一种大型构件外形误差检测平台，所述将重建得到的三维数字化模型与预设三维数字化模型匹配具体是指将重建得到的三维数字化模型与预设三维数字化模型以同一基准点为基准采用相同的布置方式重叠排布，两模型未重叠部分即外形误差部分。本发明的保护范围并不仅限于此，本领域技术人员可根据实际情况选择匹配的具体方式。

如上所述的一种大型构件外形误差检测平台，所述平台主体支架包括平行长型钢I、短型钢I和齿条板；

所述平行长型钢I和短型钢I垂直连接形成主体框架I，所述主体框架I上固定有沿着平行长型钢I长度方向布置的齿条板，所述平行长型钢I沿其长度方向上开有滑槽；

所述龙门架包括支架I、支架II、支架III、支架IV、支架V和支架VI，两支架I平行间距排列，两者通过多根支架VI完成连接，支架I的中部与支架II的一端连接形成T形结构，两支架II的另一端通过支架III连接，同时支架III与支架II的连接处设有用于加固的支架IV，所述支架I的两端分别通过支架V与支架II连接；

所述龙门架上固定有传感器安装部，所述传感器安装部包括安装架、固定在安装架上的安装板及安装在安装板上的激光传感器和视觉传感器，所述安装架的两端分别与两支架Ⅱ固定；

所述构件支撑平台包括平行长型钢Ⅱ、短型钢Ⅱ、调节轴承组和重载滚筒，所述平行长型钢II和短型钢II垂直连接形成主体框架II，所述主体框架II内布置有平行等距排列的调节轴承组，每根调节轴承上套装有重载滚筒；

所述龙门架驱动装置包括驱动块、连接固定板、加固角板、伺服安装板、拖链、齿条、滑块和滑块连接板，所述齿条沿平行长型钢I长度方向布置且与主体框架I上的齿条板固定，所述驱动块上的电机轴与齿条相啮合，所述连接固定板与支架VI固定的同时，通过拖链与齿条连接，连接固定板上还固定有加固角板和用于固定驱动块的伺服安装板，所述滑块安装在平行长型钢I的滑槽内。

本发明的驱动装置采用斜齿轮与高强度耐磨斜齿条啮合传动，传动平稳，整体承载能力提高，传动精度高，使检测平台的移动龙门架运动更为平稳，有效地防止因传动误差带来的测量精度误差，同时采用重载滚筒输送大型构件，在节约了大量的人力的同时也保障了检测平台的承载能力。

如上所述的一种大型构件外形误差检测平台，所述平台主体支架还包括焊接底座、焊接垫板和支撑座；

两根平行长型钢I及两根以上的短型钢I通过焊接垂直连接形成主体框架I，齿条板上设置有与齿条上螺纹孔A相配合的螺纹孔B，所述平行长型钢I底面设置有与焊接底座上设置的通孔C相配合的通孔D，所述齿条板水平焊接在短型钢I中间位置，所述焊接底座焊接在平行长型钢I正下方，所述焊接底座上设置有与支撑座上螺杆相配合的通孔E，所述焊接垫板分别焊接在外侧两短型钢I上，呈矩形四角分布，支撑座通过螺杆安装在焊接底座下方。

如上所述的一种大型构件外形误差检测平台，所述支架IV、支架III与支架II围成直角三角形结构，多根支架VI相互平行且与支架I垂直连接；

所述支架I通过螺栓固定在滑块连接板上，支架II通过内置螺栓和支架I垂直连接，支架III安装在支架II上方，支架IV与支架II、支架III分别通过角槽连接件固定，支架V与支架II通过角槽连接件固定。

如上所述的一种大型构件外形误差检测平台，所述构件支撑平台还包括侧边板和脚座；

所述平行长型钢II和短型钢II焊接；

所述平行长型钢II上设置有与调节轴承组上通孔F相配合的通孔G；所述侧边板焊接在平行长型钢II上，脚座焊接在平行长型钢II两侧；

所述重载滚筒、短型钢II的数量均为10个。

如上所述的一种大型构件外形误差检测平台，所述伺服安装板及加固角板(起固定作用)均通过螺栓固定在连接固定板上；

所述焊接底座与支撑座的数量均为24个。本发明的保护范围并不仅限于此，此处仅给出一种可行的技术方案，本领域技术人员可根据实际需求对大型构件外形误差检测平台的具体结构进行调整。

有益效果：

(1)本发明的大型构件外形误差检测平台，整体结构简单，驱动装置采用斜齿轮与高强度耐磨斜齿条啮合传动，传动平稳，整体承载能力提高，传动精度高，使检测平台的移动龙门架运动更为平稳，有效地防止因传动误差带来的测量精度误差，同时采用重载滚筒输送大型构件，在节约了大量的人力的同时也保障了检测平台的承载能力；

(2)本发明的大型构件外形误差检测平台，龙门架与龙门架驱动装置配合能够对布置在构件支撑平台上的待测构件进行整体检测后，对两种传感器(激光传感器和视觉传感器)所获图像进行三维融合得到三维数字化模型，最后通过与预设三维数字化模型比对即可完成外形误差检测，相比于现有技术大大提高了检测精度；

(3)本发明的大型构件外形误差检测平台，其无需成本高昂的三维场景扫描设备，对设备要求较低，大大降低了大型构件外形误差检测的设备成本，同时其检测速度快，极具应用前景。

附图说明

图1为本发明的大型构件外形误差检测平台的整体结构示意图；

图2为平台主体支架的结构示意图；

图3为龙门架的结构示意图；

图4为构件支撑平台的结构示意图；

图5为龙门架驱动装置的结构示意图；

图6为传感器安装部的结构示意图；

图7为中央处理器的处理步序图；

其中，1-平台主体支架，1-1-平行长型钢I，1-2-短型钢I，1-3-齿条板，1-4-焊接底座，1-5-焊接垫板，1-6-支撑座，2-龙门架，2-1-支架I，2-2-支架II，2-3-支架III，2-4-支架IV，2-5-支架V，3-构件支撑平台，3-1-平行长型钢II，3-2-短型钢II，3-3-侧边板，3-4-调节轴承组，3-5-重载滚筒，3-6-脚座，4-龙门架驱动装置，4-1-驱动块，4-2-连接固定板，4-3-加固角板，4-4-伺服安装板，4-5-拖链，4-6-齿条，4-7-滑块，4-8-滑块连接板，5-传感器安装部，5-1-安装架，5-2-安装板，5-3-传感器。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式做进一步阐述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例1

一种大型构件外形误差检测平台，包括平台主体支架1、龙门架2、用于布置待测构件的构件支撑平台3、龙门架驱动装置4、安装在龙门架2上的激光传感器及视觉传感器和与激光传感器、视觉传感器及龙门架驱动装置连接的中央处理器；

其中构件支撑平台3布置在平台主体支架1上方，龙门架2布置在平台主体支架1的上方，龙门架驱动装置4布置在平台主体支架1与构件支撑平台3之间，其与龙门架2连接，用于驱动龙门架2移动，龙门架2移动时其上安装的激光传感器及视觉传感器对构件支撑平台上的待测构件进行实时检测；

平台主体支架1如图2所示，包括平行长型钢I1-1、短型钢I1-2、齿条板1-3、焊接底座1-4、焊接垫板1-5和支撑座1-6(焊接底座1-4与支撑座1-6的数量均为24个)；

两根平行长型钢I1-1及两根以上的短型钢I1-2通过焊接垂直连接形成主体框架I，主体框架I上固定有沿着平行长型钢I1-1长度方向布置的齿条板1-3，齿条板1-3水平焊接在短型钢I1-2中间位置，齿条板1-3上设置有与齿条4-6上螺纹孔A相配合的螺纹孔B，平行长型钢I1-1底面设置有与焊接底座1-4上设置的通孔C相配合的通孔D，焊接底座1-4焊接在平行长型钢I 1-1正下方，焊接底座1-4上设置有与支撑座1-6上螺杆相配合的通孔E，焊接垫板1-4分别焊接在外侧两短型钢I1-2上，呈矩形四角分布，支撑座1-6通过螺杆安装在焊接底座1-4下方，平行长型钢I1-1沿其长度方向上开有滑槽；

龙门架2如图2所示，包括支架I 2-1、支架II 2-2、支架III 2-3、支架IV2-4、支架V2-5和支架VI 2-6，两支架I 2-1平行间距排列，两者通过相互平行且与支架I 2-1垂直连接的多根支架VI 2-4完成连接(支架II 2-2通过内置螺栓和支架I 2-1垂直连接)，支架I 2-1的中部与支架II 2-2的一端连接形成T形结构，两支架II 2-2的另一端通过支架III 2-3连接，同时支架III 2-3与支架II 2-2的连接处设有用于加固的支架IV 2-4(支架IV 2-4、支架III 2-3与支架II 2-2围成直角三角形结构，通过角槽连接件固定)，支架I 2-1的两端分别通过支架V 2-5与支架II 2-2连接(通过角槽连接件固定)，支架I 2-1通过螺栓固定在滑块连接板4-8上；

龙门架2上固定有如图6所示的传感器安装部5，传感器安装部5包括安装架5-1、固定在安装架5-1上的安装板5-2及安装在安装板5-2上的传感器5-3(即激光传感器和视觉传感器)，安装架5-1的两端分别与两支架II2-2固定；

构件支撑平台3如图4所示，包括平行长型钢II 3-1、短型钢II 3-2、调节轴承组3-4、重载滚筒3-5、侧边板3-3和脚座3-6(重载滚筒3-5、短型钢II 3-2的数量均为10个)，平行长型钢II 3-1和短型钢II 3-2通过焊接垂直连接形成主体框架II，主体框架II内布置有平行等距排列的调节轴承组3-4，每根调节轴承上套装有重载滚筒3-5，平行长型钢II 3-1上设置有与调节轴承组3-4上通孔F相配合的通孔G，侧边板3-3焊接在平行长型钢II 3-1上，脚座3-6焊接在平行长型钢II 3-1两侧；

龙门架驱动装置4如图5所示，包括驱动块4-1、连接固定板4-2、加固角板4-3、伺服安装板4-4、拖链4-5、齿条4-6、滑块4-7和滑块连接板4-8，齿条4-6沿平行长型钢I1-1长度方向布置且与主体框架I上的齿条板1-3固定，驱动块4-1上的电机轴与齿条4-6相啮合，连接固定板4-2与支架VI2-6固定的同时，通过拖链4-5与齿条4-6连接，连接固定板4-2上还螺栓固定有加固角板4-3和用于固定驱动块4-1的伺服安装板4-4，滑块4-7安装在平行长型钢I1-1的滑槽内，滑块4-7通过滑块连接板4-8与支架I 2-1连接；

中央处理器运行如图7所示的程序：

(1)中央处理器驱动龙门架驱动装置驱动龙门架移动，在龙门架移动的同时，分别以激光传感器阵列和视觉传感器对待测构件的外形平面和两侧面进行检测，完成对待测构件的整体检测，以激光传感器阵列对待测构件的外形平面进行检测，拟合待测构件的平面检测数据得到其平面检测图像的具体步骤为：

将各激光传感器空间坐标系转换至作为基准的地面坐标系下，对每个激光传感器在测量过程中构件的坐标点进行直线拟合，后通过对一系列直线拟合建立构件的平面检测图像；

(2)分别拟合待测构件的平面检测数据和两侧面数据得到待测构件的平面检测图像和两侧面图像；

(3)将平面检测图像和两侧面检测图像通过三维重建技术重建出三维数字化模型，具体为：

首先，根据图像利用SIFT算子计算出每个像素点的特征；

然后，对多张图片像素做匹配对应，从而估计相机参数，得到稀疏的3D信息；

最后，根据上步得到的相机参数后，做稠密重建，得到点云数据，进而重建出三维数字化模型；

(4)将重建得到的三维数字化模型与预设三维数字化模型(基于待测构件的设计参数构建得到的三维数字化模型)匹配(具体为：将重建得到的三维数字化模型与预设三维数字化模型以同一基准点为基准采用相同的布置方式重叠排布，两模型未重叠部分即外形误差部分)即可完成外形误差检测。

经验证，本发明的大型构件外形误差检测平台，整体结构简单，驱动装置采用斜齿轮与高强度耐磨斜齿条啮合传动，传动平稳，整体承载能力提高，传动精度高，使检测平台的移动龙门架运动更为平稳，有效地防止因传动误差带来的测量精度误差，同时采用重载滚筒输送大型构件，在节约了大量的人力的同时也保障了检测平台的承载能力；龙门架与龙门架驱动装置配合能够对布置在构件支撑平台上的待测构件进行整体检测后，对两种传感器(激光传感器和视觉传感器)所获图像进行三维融合得到三维数字化模型，最后通过与预设三维数字化模型比对即可完成外形误差检测，相比于现有技术大大提高了检测精度；其无需成本高昂的三维场景扫描设备，对设备要求较低，大大降低了大型构件外形误差检测的设备成本，同时其检测速度快，极具应用前景。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应该理解，这些仅是举例说明，在不违背本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改。

Claims (10)

1.一种大型构件外形误差检测平台，其特征在于，包括平台主体支架、龙门架、用于布置待测构件的构件支撑平台、龙门架驱动装置和安装在龙门架上的激光传感器及视觉传感器；

所述构件支撑平台布置在平台主体支架上方，所述龙门架布置在平台主体支架的上方，所述龙门架驱动装置布置在平台主体支架与构件支撑平台之间，其与龙门架连接，用于驱动龙门架移动，龙门架移动时其上安装的激光传感器及视觉传感器对构件支撑平台上的待测构件进行实时检测。

2.根据权利要求1所述的一种大型构件外形误差检测平台，其特征在于，还包括与激光传感器、视觉传感器及龙门架驱动装置连接的中央处理器；

所述中央处理器运行以下程序：

(1)中央处理器驱动龙门架驱动装置驱动龙门架移动，在龙门架移动的同时，分别以激光传感器阵列和视觉传感器对待测构件的外形平面和两侧面进行检测，完成对待测构件的整体检测；

(2)分别拟合待测构件的平面检测数据和两侧面数据得到待测构件的平面检测图像和两侧面图像；

(3)将平面检测图像和两侧面检测图像通过三维重建技术重建出三维数字化模型；

(4)将重建得到的三维数字化模型与预设三维数字化模型匹配即可完成外形误差检测，所述预设三维数字化模型是基于待测构件的设计参数构建得到的三维数字化模型。

3.根据权利要求2所述的一种大型构件外形误差检测平台，其特征在于，以激光传感器阵列对待测构件的外形平面进行检测，拟合待测构件的平面检测数据得到其平面检测图像的具体步骤为：将各激光传感器空间坐标系转换至作为基准的地面坐标系下，对每个激光传感器在测量过程中构件的坐标点进行直线拟合，后通过对一系列直线拟合建立构件的平面检测图像。

4.根据权利要求2所述的一种大型构件外形误差检测平台，其特征在于，所述将平面检测图像和两侧面检测图像通过三维重建技术重建出三维数字化模型的具体步骤为：

首先，根据图像利用SIFT算子计算出每个像素点的特征；

然后，对多张图片像素做匹配对应，从而估计相机参数，得到稀疏的3D信息；

最后，根据上步得到的相机参数后，做稠密重建，得到点云数据，进而重建出三维数字化模型。

5.根据权利要求4所述的一种大型构件外形误差检测平台，其特征在于，所述将重建得到的三维数字化模型与预设三维数字化模型匹配具体是指将重建得到的三维数字化模型与预设三维数字化模型以同一基准点为基准采用相同的布置方式重叠排布，两模型未重叠部分即外形误差部分。

6.根据权利要求1所述的一种大型构件外形误差检测平台，其特征在于，所述平台主体支架包括平行长型钢I、短型钢I和齿条板；

所述平行长型钢I和短型钢I垂直连接形成主体框架I，所述主体框架I上固定有沿着平行长型钢I长度方向布置的齿条板，所述平行长型钢I沿其长度方向上开有滑槽；

所述龙门架包括支架I、支架II、支架III、支架IV、支架V和支架VI，两支架I平行间距排列，两者通过多根支架VI完成连接，支架I的中部与支架II的一端连接形成T形结构，两支架II的另一端通过支架III连接，同时支架III与支架II的连接处设有用于加固的支架IV，所述支架I的两端分别通过支架V与支架II连接；

所述龙门架上固定有传感器安装部，所述传感器安装部包括安装架、固定在安装架上的安装板及安装在安装板上的激光传感器和视觉传感器，所述安装架的两端分别与两支架Ⅱ固定；

所述构件支撑平台包括平行长型钢Ⅱ、短型钢Ⅱ、调节轴承组和重载滚筒，所述平行长型钢II和短型钢II垂直连接形成主体框架II，所述主体框架II内布置有平行等距排列的调节轴承组，每根调节轴承上套装有重载滚筒；

所述龙门架驱动装置包括驱动块、连接固定板、加固角板、伺服安装板、拖链、齿条、滑块和滑块连接板，所述齿条沿平行长型钢I长度方向布置且与主体框架I上的齿条板固定，所述驱动块上的电机轴与齿条相啮合，所述连接固定板与支架VI固定的同时，通过拖链与齿条连接，连接固定板上还固定有加固角板和用于固定驱动块的伺服安装板，所述滑块安装在平行长型钢I的滑槽内。

7.根据权利要求6所述的一种大型构件外形误差检测平台，其特征在于，所述平台主体支架还包括焊接底座、焊接垫板和支撑座；

两根平行长型钢I及两根以上的短型钢I通过焊接垂直连接形成主体框架I，齿条板上设置有与齿条上螺纹孔A相配合的螺纹孔B，所述平行长型钢I底面设置有与焊接底座上设置的通孔C相配合的通孔D，所述齿条板水平焊接在短型钢I中间位置，所述焊接底座焊接在平行长型钢I正下方，所述焊接底座上设置有与支撑座上螺杆相配合的通孔E，所述焊接垫板分别焊接在外侧两短型钢I上，呈矩形四角分布，支撑座通过螺杆安装在焊接底座下方。

8.根据权利要求6所述的一种大型构件外形误差检测平台，其特征在于，所述支架IV、支架III与支架II围成直角三角形结构，多根支架VI相互平行且与支架I垂直连接；

所述支架I通过螺栓固定在滑块连接板上，支架II通过内置螺栓和支架I垂直连接，支架III安装在支架II上方，支架IV与支架II、支架III分别通过角槽连接件固定，支架V与支架II通过角槽连接件固定。

9.根据权利要求6所述的一种大型构件外形误差检测平台，其特征在于，所述构件支撑平台还包括侧边板和脚座；

所述平行长型钢II和短型钢II焊接；

所述平行长型钢II上设置有与调节轴承组上通孔F相配合的通孔G；所述侧边板焊接在平行长型钢II上，脚座焊接在平行长型钢II两侧；

所述重载滚筒、短型钢II的数量均为10个。

10.根据权利要求6所述的一种大型构件外形误差检测平台，其特征在于，所述伺服安装板及加固角板均通过螺栓固定在连接固定板上；

所述焊接底座与支撑座的数量均为24个。