CN112918035A - 用于车辆的复合垫 - Google Patents

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Abstract

本公开提供了一种用于车辆的复合垫。该复合垫包括：复合材料，组装到车辆车体的下部的地板模块的上表面，该复合材料通过在蜂窝层的表面上堆叠玻璃纤维层和聚氨酯树脂层而构成；以及织物层，堆叠在复合材料上，并与复合材料成为一体。

Description

用于车辆的复合垫
技术领域
本发明涉及一种用于车辆的复合垫。
背景技术
现有车辆应用单体式车辆车体结构。
在这种单体式车辆车体结构中，特别是在车辆车体的中央的下部，通过将由无纺布和垫组合的地毯组装到车辆车体的下部框架的上表面，并且将底盖(undercover)组装到下部框架的下表面，以完成车辆车体的下部结构。
为了完成这种车辆车体的下部结构，需要单独生产诸如地毯和底盖的部件并组装到下部框架上。为此，需要的部件数量较多，并且增加了重量，因此可能存在组装工时过度增加的问题。
特别地，通过使用模具对部件冲压加工并对加工后的部件焊接完成车辆车体的下部结构。为此，存在需要对冲压工厂、车辆车体焊接工厂、涂装工厂等进行大规模的车间和设备投资的缺点。
此外，当少量生产各种产品时，为了生产部件，需要增加设计修改。为此，在这种情况下，模具的数量显著增加，因此存在生产成本增加的问题。
因此，有必要开发一种新的车辆车体的下部结构，该车辆车体的下部结构能够通过降低车辆车体的下部结构的制造成本和重量来确保成本竞争力，同时适当应对智能工厂环境，从而提高车辆车体的组装简易性。
在本部分中公开的上述内容仅是为了增强对本发明的一般背景的理解，而不应被视为是对形成本领域技术人员已知的现有技术的内容的承认或任何形式的暗示。
发明内容
考虑到本领域的问题提出本发明的实施例，并且本发明的实施例提供一种用于车辆的复合垫，通过简化车辆车体的下部结构来确保成本竞争力的同时减少组装工时，从而能够应对智能工厂环境。
根据本发明的实施例，提供了一种用于车辆的复合垫。该复合垫包括：复合材料，组装到车辆车体的下部的地板模块的上表面，该复合材料通过在蜂窝层的表面上堆叠玻璃纤维层和聚氨酯树脂层而构成；以及织物层，堆叠在复合材料上，并与复合材料成为一体。
可以通过在蜂窝层的相对表面上顺序堆叠玻璃纤维层和聚氨酯树脂层来构成复合材料。织物层可以堆叠在聚氨酯树脂层中的一个聚氨酯树脂层上，以形成复合材料的最上层。
复合材料的端部可以形成为被聚氨酯树脂层包围的形状。
复合材料的一个表面可以安置在构成车辆车体的下部的地板模块的框架构件的每个紧固表面上。紧固加强构件可以插入在复合材料的另一表面中与紧固表面相对应的部分与织物层之间。紧固构件可以穿过织物层、紧固加强构件和复合材料，并且可以紧固到紧固表面。
复合材料可以安置在构成车辆车体的下部的地板模块的框架构件的每个紧固表面上。圆柱形的紧固加强构件可以穿过织物层和复合材料而配置。紧固构件可以穿过紧固加强构件，以使复合垫紧固到紧固表面。
框架构件中的每一个框架构件可以形成为具有一个外围表面敞开的侧敞开部的敞开截面结构的管形状。安装板可以联接在分别形成在侧敞开部的相对侧的侧闭合部之间。复合材料可以安置在安装板的上表面上并紧固到安装板的上表面。
凸缘可以在每个侧闭合部的端部朝侧敞开部折叠而形成。结构粘合剂可以涂覆在凸缘与复合材料之间。
容纳结构粘合剂的粘合剂容纳凹槽可以形成在复合材料处，以引导涂覆结构粘合剂的路径。
台阶凹槽可以形成在复合材料的与粘合剂容纳凹槽邻近且与粘合剂容纳凹槽处于相同平面的端部。
与紧固有紧固构件的位置相比，结构粘合剂可以涂覆在位于车辆车体的内侧的凸缘与复合材料之间。
加强构件由金属制成并可以插入在复合材料与织物层之间。
变形引导构件具有预定直径并可以以格子结构插入在复合材料和织物层之间。
根据本发明的实施例，复合垫简单地安装到车辆车体的下部的中央地板模块，以构成车辆车体的下部的底面。因此，减少了完成车辆车体的下部结构所需的部件数量。因此，不仅可以通过降低车辆车体的下部结构的制造成本和重量来确保成本竞争力，而且可以提高地板垫组装到车辆车体的下部的组装简易性，从而使复合垫可以适当地应对智能工厂环境。
根据本发明的实施例，由复合垫制备的中央地板垫和布置在下部的其它垫以螺栓连接的方式组装到框架构件上，从而完成车辆车体的下部。因此，不需要大规模的冲压工厂、车辆车体焊接工厂和涂装工厂等，因此可以适当地应对智能工厂环境。另外，可以简化车辆车体的组装作业，从而可以提高组装的简易性。
附图说明
通过以下结合附图的详细描述，将更清楚地理解本发明的实施例的上述和其它目的、特征和其它优点，其中：
图1是示出根据本发明的优选实施例的构成复合垫的各层的分解图；
图2是示出根据本发明的优选实施例的复合垫的一体结构的视图；
图3是示出使用根据本发明所示实施例的复合垫而制备的中央地板垫的视图；
图4是示出可应用图3的中央地板垫的车辆车体形状的视图；
图5是示出图3的中央地板垫组装到车辆车体下部的组装状态的视图；
图6是示出图5的中央地板垫端部的A部分的截面的视图；
图7是沿图5的线B-B截取的截面图；
图8是沿图5的线C-C截取的截面图；
图9是示出在图8的情况下同时组装仪表板(dash)垫和中央地板垫的结构的图；
图10是沿图5的线D-D截取的截面图；
图11是示出根据本发明的实施例的结构粘合剂接合到中央地板垫的位置的视图；
图12至图14是分别示出根据本发明的实施例的加强构件应用于中央地板垫的位置的视图；
图15是示出根据本发明的实施例的变形引导构件应用于中央地板垫的状态的视图；
图16是示出分别沿图15的线E-E和E’-E’截取的截面的视图；
图17是说明根据本发明的实施例的框架构件的制造过程的视图；以及
图18是示出根据本发明的另一实施例的圆柱形的紧固加强构件应用并紧固到中央地板垫的状态的视图。
具体实施方式
现在将详细参照本发明的优选实施例，其示例在附图中示出。在整个附图中，将尽可能使用相同的附图标记来指代相同或相似的部件。
参照图1，示出了根据本发明的优选实施例的用于车辆的复合垫100，复合垫100可应用于微型电动车辆的车辆车体10的下部。可以使用由多个层堆叠而成的复合垫100来制造中央地板垫。中央地板垫可以组装到车辆车体10的下部。
图1是示出根据本发明的优选实施例的构成复合垫100的各层的分解图。图2是示出根据本发明的优选实施例的复合垫100的一体结构的视图。
参照附图，根据本发明的优选实施例，通过将织物层120接合到复合材料110上来构成复合垫100。复合材料110组装到车辆车体10的下部的地板模块的上表面。通过在蜂窝层112的相对表面的每一个表面上顺序堆叠玻璃纤维层(glass fiber mat)114和聚氨酯树脂层116来构成复合材料110。
织物层120堆叠在复合材料110上并与复合材料110成为一体，从而制造复合垫100。
在这种情况下，蜂窝层112具有蜂窝结构。蜂窝层112可以由聚丙烯(polypropylene，PP)制成。织物层120可以是一种羊毛面料的地毯(carpet)。
作为参考，构成复合垫100的复合材料110可以通过发泡成型来生产。可以根据不同的成型条件来生产具有不同厚度的复合材料110。优选地，复合材料110的厚度形成为约7t，并且织物层120的厚度形成为约1t至3t。
也就是说，可以通过将织物层120堆叠在复合材料110上来制造复合垫100，其中复合材料110由蜂窝层112、玻璃纤维层114和聚氨酯树脂层116堆叠而构成。如图3和图5所示，使用上述制造的复合垫100，可以制备用于车辆车体10的下部的中央地板垫。由与复合垫100相同的附图标记标记的中央地板垫，即中央地板垫100可以组装到支撑车辆车体10的下部的中央地板模块14中。
根据本发明的优选实施例，如上所述，通过将复合垫100简单地组装到车辆车体10的下部的中央地板模块14中来构成车辆车体10的下部的地板表面。因此，可以减少构成车辆车体10的下部结构所需的部件数量。因此，不仅可以通过降低制造成本和重量来确保成本竞争力，而且可以提高组装到车辆车体10的下部的地板垫的组装简易性，因此复合垫可以适当地应对智能工厂环境。
作为参考，前地板模块12连接到中央地板模块14的前部，后地板模块16连接到中央地板模块14的后部。在中央地板模块14与前地板模块12和后地板模块16的连接部分，特别是中央地板模块14的边角部分处可能形成空间。由于这样的空间，中央地板模块14的一部分可能不能支撑中央地板垫100。为此，在各个边角部分进一步附接加强板40，这不仅提高了边角部分的刚度，而且使得中央地板垫100能够组装到边角部分，同时被加强板40支撑。
另外，利用本发明的复合垫100可以制备组装到仪表板模块的仪表板垫和组装到后地板模块16的后地板垫以及中央地板垫100。这些垫可以以与中央地板垫相同的组装方式分别组装到相关联的模块中。
下文中，将参照图1和图2描述根据本发明的优选实施例的复合垫100的结构。通过在蜂窝层112的相对表面中的每一个表面上顺序堆叠玻璃纤维层114和聚氨酯树脂层116来构成复合材料110。
然后将织物层120堆叠在聚氨酯树脂层116上，使得织物层120与聚氨酯树脂层116成为一体。
在这种情况下，如附图所示，可以将织物层120仅堆叠在相对于蜂窝层112的一侧处的聚氨酯树脂层116上。可选地，可以将织物层120堆叠在相对于蜂窝层112的两侧处的每一个聚氨酯树脂层116上。
同时，图6是示出使用根据本发明的实施例的复合垫100制备的中央地板垫100的端部的图。
参照图6，复合材料110的端部可以形成为被聚氨酯树脂层116包围的形状。
也就是说，玻璃纤维层114布置在复合材料110的内部，因此复合材料110的端部应用被聚氨酯树脂层116包围的覆盖结构。因此，可以防止玻璃纤维粉尘的形成和飞散。
同时，图4是示出可应用根据本发明的实施例的中央地板垫100的车辆车体10的形状的视图。图5是示出中央地板垫100组装到车辆车体10的下部的组装状态的视图。
参照图4、图5和图7，复合材料110的一个表面安置在构成车辆车体10的下部的地板模块的框架构件20的每个紧固表面上。紧固加强构件130可以插入在复合材料110的另一表面中与该每个紧固表面相对应的部分与织物层120之间。
紧固构件b穿过织物层120、紧固加强构件130和复合材料110，并紧固到该紧固表面。
例如，框架构件20通过组装构成车辆车体10的下部的中央地板模块14。在这种情况下，中央地板模块14形成为具有大体四边形形状，因此中央地板垫100被制备为具有覆盖中央地板模块14的形状，即四边形形状。
在这种情况下，中央地板垫100的相对侧端和后端以紧固的方式组装到构成中央地板模块14的相对侧的框架构件20和后侧的框架构件20的上表面。中央地板垫100的前端以紧固的方式组装到设置在中央地板模块14的前侧的框架构件20的背面。
特别地，紧固加强构件130可以被制造为具有由不锈钢制成的垫圈的形状。在发泡成型中央地板垫100时，将紧固加强构件130插入固定在织物层120和复合材料110之间。
也就是说，在中央地板垫100直接紧固到每个框架构件20的情况下，当紧固区域由于紧固构件b引起的紧固扭矩或载荷而产生裂纹时，耐久性可能会降低。
为此，根据本发明的实施例，插入到中央地板垫100的内部的垫圈形状的紧固加强构件130被配置为支撑紧固构件b的紧固载荷。因此，施加到每个紧固区域的载荷通过相关联的紧固加强构件130分散，从而可以实现稳定的紧固结构。
另外，通过紧固构件b按压紧固加强构件130以进行紧固，因此减小了相关联的紧固区域的厚度，从而提高紧固刚度和尺寸稳定性。
同时，图18是示出根据本发明的另一实施例的组装到车辆车体10的下部的中央地板垫100的结构的视图。
参照图18，复合材料110安置在构成车辆车体10的下部的地板模块的框架构件20的每个紧固表面上。圆柱形的紧固加强构件130配置在穿过织物层120和复合材料110形成的通孔中。
紧固构件b穿过紧固加强构件130，以使复合垫100紧固到紧固表面。
例如，紧固加强构件130可以是圆柱形的插入螺母。紧固加强构件130在中央地板垫100的截面方向上穿过，并接合到中央地板垫100，从而形成紧固加强构件130的外周表面被中央地板垫100包围的结构。
也就是说，当紧固加强构件130是圆柱形的插入螺母时，用作紧固构件b的螺栓的螺纹接触插入螺母的内周表面，并且插入螺母的外周表面与中央地板垫100的通孔的内表面接触并被通孔的内表面完全包围。因此，可以防止构成复合材料110的玻璃纤维的飞散。
根据上述结构，在螺栓的螺栓连接期间，通过螺栓螺纹的螺纹紧固，在螺栓的头部和插入螺母之间产生紧固扭矩。因此，可以通过紧固加强构件130在相关联的紧固区域形成稳定的紧固结构。
作为参考，紧固构件b可以是螺栓/螺母。在这种情况下，每个紧固区域可以以螺栓连接的方式紧固。
在这种情况下，中央地板垫100和布置在下部的其它垫以螺栓连接的方式组装到框架构件20，从而完成车辆车体10的下部。在这方面，车辆车体10的下部不需要大规模的冲压工厂、车辆车体焊接工厂和涂装工厂，从而可以适当地应对智能工厂环境。另外，可以简化车辆车体10的组装作业，从而可以提高组装的简易性。
图7是示出中央地板垫100组装到一个框架构件20上的区域的截面的视图。
参照图7，框架构件20形成为具有在其一个侧面敞开的侧敞开部24的敞开截面结构的管形状。安装板30联接在分别形成在侧敞开部24的相对侧的侧闭合部22之间。
因此，复合材料110可以安置在安装板30的上表面上并紧固到安装板30的上表面。
例如，如图17所示，紧固中央地板垫100的框架构件20是具有一个侧面敞开的敞开截面结构的管。也就是说，框架构件20的垂直于其长度方向的截面形成为“U”形截面，从而具有框架构件20的三个外围表面闭合并且剩余一个外围表面敞开的结构。
另外，在侧连接部21的端部形成有在长度方向上延伸的形状的紧固部25。紧固部25朝框架构件20的相应端部折叠，从而固定到框架构件20的端部的开口OP，同时在框架构件20的端部处封闭开口OP。
也就是说，在框架构件20的三个闭合外围表面中，分别连接在面向侧敞开部24的侧连接部21的相对的侧边缘的侧闭合部22向垂直方向折叠，从而使框架构件20具有“U”形结构。
由于中央地板垫100应组装到“U”形框架构件20的侧敞开部24，因此在相对的侧闭合部22之间组装单独的安装板30。
因此，安装板30的上表面作为紧固表面，从而中央地板垫100联接到安装板30的上表面。因此，安装板30不仅提供了中央地板垫100的安装座表面，而且防止了相对的侧闭合部22的展开或凹陷的现象，从而确保了相对的侧闭合部22的扭转刚度。
作为参考，如图4所示，在紧固部25与另一框架构件20表面接触的状态下，紧固部25通过紧固构件b紧固到另一框架构件20。根据这种组装方法，形成车辆车体10的框架。
图8是沿图5的线C-C截取的截面图。参照图8，在将框架构件20的匹配表面角度调整为与中央地板垫100的成形角度匹配的条件下，将中央地板垫100组装到框架构件20。
另外，图9是示出在图8的情况下，仪表板垫与中央地板垫100一起组装到框架构件20的结构。在仪表板垫重叠在中央地板垫100上并覆盖的状态下，仪表板垫可以通过螺栓连接而联接到框架构件20。尽管未示出，可以在后地板垫与中央地板垫100重叠并覆盖的状态下，后地板垫通过螺栓连接而联接到中央地板垫100的后端。
同时，图10是沿图5的线D-D截取的截面图。
参照图10和图7，每个侧闭合部22的端部朝侧敞开部24折叠，从而形成凸缘23。结构粘合剂200涂覆在一个侧闭合部22的凸缘23和复合材料110之间。
例如，相对的侧闭合部22的端部可以以彼此面向的方向折叠，从而分别形成凸缘23。
也就是说，每个凸缘23形成为从相应的侧闭合部22朝侧敞开部24弯曲的形状，从而确保侧闭合部22的端部的刚度，同时起到了提供安装安装板30的座表面的作用。
特别地，结构粘合剂200涂覆在沿宽度方向延伸的凸缘23的平坦表面上，从而使凸缘23用作结构粘合剂200的密封表面。
图11是示出根据本发明的实施例的结构粘合剂200接合到中央地板垫100的位置的视图。
参照图11和图10，容纳结构粘合剂200的粘合剂容纳凹槽118可以形成在复合材料110处，以引导涂覆结构粘合剂200的路径。
也就是说，根据本发明的实施例，中央地板垫100通过螺栓连接单独紧固到构成地板模块的框架构件20上，或者通过螺栓连接与另一地板垫一起共同紧固到框架构件20上。
然而，在除了紧固区域之外的匹配区域中需要密封。因此，使用结构粘合剂200执行匹配区域的密封工作。
与此相关，根据本发明的实施例，可以使用发泡类型的结构粘合剂200。由于在应用结构粘合剂200的区域中形成具有阴刻的粘合剂容纳凹槽118，因此可以将结构粘合剂200准确地涂覆在应用区域上。
另外，根据本发明的实施例，台阶凹槽119可以形成在复合材料110的与粘合剂容纳凹槽118邻近且与粘合剂容纳凹槽118处于相同平面的端部。
也就是说，台阶凹槽119形成在复合材料110的与应用结构粘合剂200的区域邻近的端部，并且台阶凹槽119具有与粘合剂容纳凹槽118的深度相对应的高度。因此，可以防止在结构粘合剂200的固化期间由于复合材料110的载荷而引起的复合材料110的下沉，从而确保尺寸稳定性。
另外，与紧固有紧固构件b的位置相比，结构粘合剂200可以涂覆在位于车辆车体10内侧的凸缘23与复合材料110之间。
也就是说，由于结构粘合剂200涂覆在位于复合垫100和框架构件20通过螺栓连接而紧固的区域内侧的凸缘上，因此即使在水分渗透到复合垫100和框架构件20的螺栓连接部分时，也可以由结构粘合剂200来保持水分密封性。因此，结构粘合剂200可以防止水分渗透到车辆车体10的内部。
同时，图12至图14是示出根据本发明的实施例的加强构件140应用于中央地板垫100的位置的视图。
参照图12至图14，由金属制成的加强构件140可以插入在复合材料110与织物层120之间。
例如，在图12的情况下，由不锈钢制成的加强构件140插入到中央地板垫100与在中央地板模块14的中间部分横向连接的框架构件20通过螺栓连接而紧固的区域中。在这种情况下，提高了加强区域处的刚度和强度，从而可以提高碰撞性能。
在图13的情况下，铝片插入到中央地板垫100的每个平坦地板部分中。在这种情况下，可以提高相应的加强区域处的隔热性能。
在图14的情况下，增加了中央地板垫100的每个平坦地板部分处的地毯的厚度。在这种情况下，通过相应的加强区域减小了振动和噪声，从而可以提高噪声、振动和声振粗糙度(NVH)性能。
因此，根据本发明的实施例，可以在发泡成型复合垫100期间，根据复合垫100的目标性能，插入和模制由不同的材料制成的加强构件140，从而可以在期望的区域处分别提供碰撞性能、吸音和隔音性能以及绝/隔热性能。
图15是示出根据本发明的实施例的变形引导构件150应用于中央地板垫100的状态的视图。图16是示出分别沿图15的线E-E和E’-E’截取的截面的视图。作为参考，沿线E-E截取的截面和沿线E’-E’截取的截面可以示为具有相同的截面形状。
参照图15和图16，具有预定直径的变形引导构件150可以以格子结构插入在复合材料110与织物层120之间。
也就是说，由于应用了具有多层结构的复合材料110，因此在车辆碰撞时，由复合垫100制备的中央地板垫100可能表现出不均匀的变形方向。
为此，插入具有恒定直径的变形引导构件150，同时在纵向方向和横向方向上彼此均匀地间隔开，从而可以在车辆的前面/侧面碰撞时均匀地引导碰撞变形。
同时，根据本发明的实施例，紧固加强构件130插入在复合垫100中的多层复合材料110和织物层120之间，使得紧固加强构件130与复合材料110和织物层120成为一体。
因此，复合垫100可以安置在构成车辆车体10的下部的地板模块的框架构件20的每个紧固表面上，并且复合垫100可以通过紧固构件b穿过织物层120、紧固加强构件130和复合材料110而紧固到该紧固表面。
由于插入到复合垫100中的垫圈形加强紧固构件130被配置为支撑紧固构件b的紧固载荷，因此可以通过紧固加强构件130来实现稳定的紧固结构。另外，当紧固加强构件形成为具有圆柱形形状时，可以防止在紧固有紧固加强构件130的区域中的复合材料110处发生玻璃纤维飞散的可能性。
下文中，将参照图7描述通过螺栓连接将复合垫100联接到每个框架构件20的方法。首先，将复合垫100中的要紧固到接合在框架构件20的安装板30的上表面上的部分放置在安装板30的上表面上。
在这种情况下，可以在安装板30和复合垫100处分别形成螺栓连接孔。与此相关，在螺栓连接孔彼此对准的状态下将复合垫100放置在安装板30上。
此后，将螺栓联接到螺栓连接孔。由于框架构件20在其一个外周表面处敞开，因此将螺母穿过敞开的侧敞开部24插入，然后使用工具对螺栓进行紧固。因此，可以方便且简单地执行复合垫100和框架构件20的组装工作。
由于根据本发明的实施例，中央地板垫100和布置在下部的其它垫以螺栓连接的方式组装到框架构件20上，从而完成车辆车体10的下部。因此，不需要大规模的冲压工厂、车辆车体焊接工厂和涂装工厂等，从而可以适当地应对智能工厂环境。另外，可以简化车辆车体10的组装作业，从而可以提高组装的简易性。
特别地，根据本发明的实施例，复合垫100简单地组装到车辆车体10的下部的中央地板垫14中，以构成车辆车体10的下部的底面。因此，减少了完成车辆车体10的下部结构所需的部件数量。因此，不仅可以通过降低车辆车体10的下部结构的制造成本和重量来确保成本竞争力，而且可以提高地板垫组装到车辆车体10的下部的组装简易性，从而使复合垫可以适当地应对智能工厂环境。
尽管已经出于说明性的目的公开了本发明的优选实施例，但是本领域技术人员将理解，在不脱离所附权利要求书中所公开的本发明的范围和思想的情况下，可以进行各种修改、添加和替换。

Claims (20)

1.一种用于车辆的复合垫，包括：
复合材料，组装到车辆车体的下部的地板模块的上表面，所述复合材料通过在蜂窝层的表面上堆叠玻璃纤维层和聚氨酯树脂层而构成；以及
织物层，堆叠在所述复合材料上，并与所述复合材料成为一体。
2.根据权利要求1所述的复合垫，其中，
所述复合材料包括堆叠在所述蜂窝层的第一表面上的第一玻璃纤维层和第一聚氨酯树脂层以及堆叠在所述蜂窝层的第二表面上的第二玻璃纤维层和第二聚氨酯树脂层，所述第二表面与所述第一表面相对；并且
所述织物层堆叠在所述聚氨酯树脂层中的一个聚氨酯树脂层上，以形成所述复合材料的最上层。
3.根据权利要求2所述的复合垫，其中，
所述复合材料的端部形成为被所述聚氨酯树脂层包围的形状。
4.根据权利要求1所述的复合垫，其中，
所述复合材料的第一表面安置在构成所述车辆车体的下部的地板模块的框架构件的每个紧固表面上；
紧固加强构件插入在所述复合材料的第二表面与所述紧固表面相对应部分与所述织物层之间；并且
紧固构件穿过所述织物层、所述紧固加强构件和所述复合材料，以使所述复合垫紧固到所述紧固表面。
5.根据权利要求1所述的复合垫，其中，
所述复合材料安置在构成所述车辆车体的下部的地板模块的框架构件的每个紧固表面上；
圆柱形的紧固加强构件穿过所述织物层和所述复合材料而配置；并且
紧固构件穿过所述紧固加强构件，以使所述复合垫紧固到所述紧固表面。
6.根据权利要求5所述的复合垫，其中，
所述框架构件中的每一个框架构件形成为具有一个外围表面敞开的侧敞开部的敞开截面结构的管形状，
安装板联接在分别形成在所述侧敞开部的相对侧的侧闭合部之间；并且
所述复合材料安置在所述安装板的上表面上并紧固到所述安装板的上表面。
7.根据权利要求6所述的复合垫，进一步包括：
凸缘，在每个侧闭合部的端部朝所述侧敞开部折叠而形成；以及
结构粘合剂，涂覆在所述凸缘与所述复合材料之间。
8.根据权利要求7所述的复合垫，其中，
容纳所述结构粘合剂的粘合剂容纳凹槽形成在所述复合材料处，并引导涂覆所述结构粘合剂的路径。
9.根据权利要求8所述的复合垫，其中，
台阶凹槽形成在所述复合材料的与所述粘合剂容纳凹槽邻近且与所述粘合剂容纳凹槽处于相同平面的端部。
10.根据权利要求7所述的复合垫，其中，
与紧固有所述紧固构件的位置相比，所述结构粘合剂涂覆在位于所述车辆车体内侧的所述凸缘与所述复合材料之间。
11.根据权利要求1所述的复合垫，进一步包括：
加强构件，由金属制成并插入在所述复合材料与所述织物层之间。
12.根据权利要求1所述的复合垫，进一步包括：
变形引导构件，具有预定直径并以格子结构插入在所述复合材料与所述织物层之间。
13.一种车辆，包括：
中央地板模块；
前地板模块，连接到所述中央地板模块的前部；
后地板模块，连接到所述中央地板模块的后部；以及
复合垫，附接到所述中央地板模块，所述复合垫包括由多个层形成的复合材料，所述复合材料包括：
第一聚氨酯树脂层；
第一玻璃纤维层，位于所述第一聚氨酯树脂层上；
蜂窝层，位于所述第一玻璃纤维层上；
第二玻璃纤维层，位于所述蜂窝层上；
第二聚氨酯树脂层，位于所述第二玻璃纤维层上；以及
织物层，位于所述第二聚氨酯树脂层上。
14.根据权利要求13所述的车辆，其中，
所述复合材料的第一表面安置在构成所述车辆的地板模块的框架构件的每个紧固表面上；
紧固加强构件插入在所述复合材料的第二表面与所述紧固表面相对应的部分与所述织物层之间；并且
紧固构件穿过所述织物层、所述紧固加强构件和所述复合材料，以使所述复合垫紧固到所述紧固表面。
15.根据权利要求13所述的车辆，其中，
所述复合材料安置在构成所述车辆的地板模块的框架构件的每个紧固表面上；
圆柱形的紧固加强构件穿过所述织物层和所述复合材料而配置；并且
紧固构件穿过所述紧固加强构件，以使所述复合垫紧固到所述紧固表面。
16.根据权利要求15所述的车辆，其中：
所述框架构件中的每一个框架构件形成为具有一个外围表面敞开的侧敞开部的敞开截面结构的管形状；
安装板联接在分别形成在所述侧敞开部的相对侧的侧闭合部之间；并且
所述复合材料安置在所述安装板的上表面上并紧固到所述安装板的上表面。
17.根据权利要求16所述的车辆，进一步包括：
凸缘，在每个侧闭合部的端部朝所述侧敞开部的折叠而形成；以及
结构粘合剂，涂覆在所述凸缘与所述复合材料之间。
18.根据权利要求17所述的车辆，进一步包括：
粘合剂容纳凹槽，容纳所述结构粘合剂并形成在所述复合材料处，并引导涂覆所述结构粘合剂的路径；以及
台阶凹槽，形成在所述复合材料的与所述粘合剂容纳凹槽邻近且与所述粘合剂容纳凹槽处于相同平面的端部。
19.根据权利要求13所述的车辆，进一步包括：
加强构件，由金属制成并插入在所述第二聚氨酯树脂层与所述织物层之间。
20.根据权利要求13所述的车辆，进一步包括：
变形引导构件，具有预定直径并以格子结构插入在所述第二聚氨酯树脂层与所述织物层之间。
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