CN112848101B - 一种新型注塑模具 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及注塑模具领域，公开了一种新型注塑模具。包括：模架，模架上设置有呈上下对应的上模和下模，上模和下模在合模后形成有注塑模腔，上模上设置有与上模配合形成浇注管道的盖板，浇注管道的两端设置有与注塑模腔连通的支流管道。设于上模内的驱动装置，驱动装置包括：第一气缸、移动杆、截切板、以及第一顶出组件。设于上模内的调节装置，调节装置包括：调节板、支撑弹簧、以及限位组件。设于上模和下模之间的缓冲组件、以及设于下模用于顶出成型模具的第二顶出组件。通过驱动装置和调节装置的设置，使该模具可以满足不同产品尺寸大小的注塑成型，减少了更换模具模组的时间，在清理废料时更加方便便捷，操作简单，提高了工件的生产效率。

Description

一种新型注塑模具
技术领域
本发明涉及注塑模具领域，特别涉及一种新型注塑模具。
背景技术
在塑料成型加工过程中，一般都会使用到模具结构，而模具结构为了方便加工，一般是由上模具和下模具组成，其中下模具摆置在模具架上，而上模具一般是通过驱动装置进行升降运动，在合模时，通过驱动装置将上模具与下模具进行扣合，再由注塑机进行注塑。而现有的注塑模具，为了更换模具结构以满足对不同大小注塑产品的实际需要，该模具需要重新拆卸和装配，并且还要及时清理模具管道内冷却成型的废料，操作繁琐，费时费力，导致影响后期的工件生产，降低了生产效率。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种新型注塑模具，通过驱动装置和调节装置的设置，使该模具可以满足不同产品尺寸大小的注塑成型，减少了更换模具模组的时间，在清理废料时更加方便便捷，操作简单，提高了工件的生产效率。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
一种新型注塑模具，包括：
模架，所述模架上设置有呈上下对应的上模和下模，所述上模和下模在合模后形成有注塑模腔，所述上模上设置有与所述上模配合形成浇注管道的盖板，所述浇注管道的两端设置有与所述注塑模腔连通的支流管道；
设于所述上模内的驱动装置，所述驱动装置包括：设于所述上模的第一气缸、连接于所述第一气缸的移动杆、设于所述移动杆用于截断所述支流管道的截切板、以及设于所述移动杆用于顶出所述浇注管道内废料的第一顶出组件；
设于所述上模内的调节装置，所述调节装置包括：设于所述注塑模腔处的调节板、设于所述调节板上的支撑弹簧、以及设于所述调节板用于限制调节板移动并与所述上模卡设配合的限位组件；
设于所述上模和下模之间的缓冲组件、以及设于所述下模用于顶出成型模具的第二顶出组件。
实现上述技术方案，在进行合模注塑时，注塑液体经浇注管道至支流管道，再到注塑模腔，待冷却后形成注塑产品，其中，上模和下模在配合时，由缓冲组件减小上模对下模的冲压，提高产品质量，通过上述分流道的设置，防止了注塑液体在局部浇注时使注塑模腔的温度过高，影响注塑质量，最后通过第二顶出组件，顶出冷却后的成型产品。如若上述的注塑产品为最后一个时，在顶出成型模具之前，浇注管道和支流管道内还留有残余的废料，不便于进行顶出成型产品，打开盖板，通过启动第一气缸，使移动杆水平进行运动，使截切板对支流管道进行截断，带动第一顶出组件使废料向上顶出，方便卸除废料。在根据生产需要注塑不同尺寸的产品时，通过操作限位组件，使卡设于上模内的调节板通过支撑弹簧从上模内延伸出，即调节注塑模腔的大小。
作为本发明的一种优选方案，所述盖板上设置有浇注口，所述浇注口与所述浇注管道连通。
实现上述技术方案，通过上述的设置，使与该模具配合的注塑机经浇注口往注塑模腔内进行注塑。
作为本发明的一种优选方案，所述第一顶出组件包括：铰接于所述移动杆上的连接杆，所述连接杆上铰接有顶块，所述顶块上设置有环形凸块，位于所述环形凸块的上表面设置有压缩弹簧，所述顶块上设置有第一顶杆。
实现上述技术方案，在上述顶出废料时，在移动杆进行水平移动时，带动连接杆向上运动，使顶块向上运动，使第一顶杆顶起废料，方便了操作人员的工作。
作为本发明的一种优选方案，所述上模内设置有用于限制所述连接杆摆动角度的固定槽。
实现上述技术方案，通过固定槽的设置，保证了连接杆是一个从低向高并向上顶起的运动过程，提高了第一顶出组件的稳定性。
作为本发明的一种优选方案，所述限位组件包括：设于所述调节板内的转动杆，所述转动杆的一端设置有限位块，所述调节板内设置有供所述限位块放置的放置槽，所述上模内设置有与所述限位块配合的凹槽，所述转动杆上设置有旋拧端。
实现上述技术方案，在上述进行调节注塑模腔时，先进行分模，将前一个放下的调节板，通过按压向上模内进行收缩，支撑弹簧呈压缩状态，通过旋转旋拧端，使转动杆转动，使限位块从放置槽中，旋转至凹槽中，使限位块卡设在上模内，即调节板恢复原位。根据产品生产大小的需要，通过旋转旋拧端，使转动杆转动，使限位块从凹槽中，旋转至放置槽中，由支撑弹簧产生的弹簧力，将调节板延伸至上模外。
作为本发明的一种优选方案，所述模架上设置有导向柱。
实现上述技术方案，通过上述设置，使该模具的注塑更加精确。
作为本发明的一种优选方案，所述缓冲组件包括：设于所述下模的缓冲垫块，所述缓冲垫块内设置有固定座，所述固定座上设置有延伸至所述固定座外的定位杆，所述固定座与所述缓冲垫块之间设置有套设于所述定位杆的缓冲弹簧，所述上模上开设有与所述定位杆配合的定位槽。
实现上述技术方案，在上述合模时，通过缓冲垫块和缓冲弹簧的配合，使该模具具有缓冲减震的功能，同时，通过定位柱和定位槽的配合，提高了产品的注塑精度和合格率。
作为本发明的一种优选方案，所述第二顶出组件包括：设于所述下模内的第二气缸，所述第二气缸上连接有第二顶杆，所述第二顶杆的一侧开设顶槽，所述顶槽内设置有第三顶杆，所述第三顶杆的顶部设置有复位弹簧，所述第二顶杆上设置有压覆所述第三顶杆的压块，所述第二顶杆上还设置有与所述第三顶杆配合的抬升件。
作为本发明的一种优选方案，所述抬升件包括：设于所述第二顶杆内的连接弹簧，所述连接弹簧上设置有向所述第二顶杆外表面凸出的抬升凸块，所述抬升凸块呈楔边结构设置。
实现上述技术方案，在顶出成型模具时，通过启动第二气缸，使第二顶杆向上运动，压覆在第三顶杆上的压块也向上运动，通过复位弹簧产生的弹簧力使第三顶杆与第二顶杆保持在同一水平高度，并一起向上顶起，与此同时，第三顶杆受抬升凸块的抬升力，保持一个持续向上顶起的力，便于了成型模具的顶出。
综上所述，本发明具有如下有益效果：在进行合模注塑时，注塑液体经浇注管道至支流管道，再到注塑模腔，待冷却后形成注塑产品，其中，上模和下模在配合时，由缓冲组件减小上模对下模的冲压，提高产品质量，通过上述分流道的设置，防止了注塑液体在局部浇注时使注塑模腔的温度过高，影响注塑质量，最后通过第二顶出组件，顶出冷却后的成型产品。如若上述的注塑产品为最后一个时，在顶出成型模具之前，浇注管道和支流管道内还留有残余的废料，不便于进行顶出成型产品，打开盖板，通过启动第一气缸，使移动杆水平进行运动，使截切板对支流管道进行截断，带动第一顶出组件使废料向上顶出，方便卸除废料。在根据生产需要注塑不同尺寸的产品时，通过操作限位组件，使卡设于上模内的调节板通过支撑弹簧从上模内延伸出，即调节注塑模腔的大小，使该模具可以满足不同产品尺寸大小的注塑成型，减少了更换模具模组的时间，在清理废料时更加方便便捷，操作简单，提高了工件的生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的整体结构示意图。
图2为本发明的移动杆俯视结构示意图。
图3为本发明的第一顶出组件放大结构示意图。
图4为本发明的调节装置放大结构示意图。
图5为本发明的调节板侧视结构示意图。
图6为本发明的第二顶出组件放大结构示意图。
图中数字和字母所表示的相应部件名称：
1、导向柱；2、模架；3、盖板；4、上模；5、注塑模腔；6、定位槽；7、定位柱；8、缓冲弹簧；9、缓冲垫块；10、固定座；11、下模；12、支流管道；13、浇注管道；14、浇注口；15、压缩弹簧；16、环形凸块；17、第一顶杆；18、顶块；19、连接杆；20、截切板；21、移动杆；22、第一气缸；23、支撑弹簧；24、凹槽；25、限位块；26、转动杆；27、调节板；28、旋拧端；29、放置槽；30、顶槽；31、第三顶杆；32、复位弹簧；33、压块；34、抬升凸块；35、连接弹簧；36、第二顶杆；37、第二气缸；38、固定槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
如图1至6所示，本发明为一种新型注塑模具，包括：模架2，模架2上设置有呈上下对应的上模4和下模11，上模4和下模11在合模后形成有注塑模腔5，上模4上设置有与上模4配合形成浇注管道13的盖板3，浇注管道13的两端设置有与注塑模腔5连通的支流管道12，盖板3上设置有浇注口14，浇注口14与浇注管道13连通，通过上述的设置，使与该模具配合的注塑机经浇注口14往注塑模腔5内进行注塑。模架2上设置有导向柱1，通过上述设置，使该模具的注塑更加精确。
进一步地，设于上模4内的驱动装置，驱动装置包括：设于上模4的第一气缸22、连接于第一气缸22的移动杆21、设于移动杆21用于截断支流管道12的截切板20、以及设于移动杆21用于顶出浇注管道13内废料的第一顶出组件。
其中，第一顶出组件包括：铰接于移动杆21上的连接杆19，连接杆19上铰接有顶块18，顶块18上设置有环形凸块16，位于环形凸块16的上表面设置有压缩弹簧15，顶块18上设置有第一顶杆17。在上述顶出废料时，在移动杆21进行水平移动时，带动连接杆19向上运动，使顶块18向上运动，使第一顶杆17顶起废料，方便了操作人员的工作。
上模4内设置有用于限制连接杆19摆动角度的固定槽38，通过固定槽38的设置，保证了连接杆19是一个从低向高并向上顶起的运动过程，提高了第一顶出组件的稳定性。
进一步地，设于上模4内的调节装置，调节装置包括：设于注塑模腔5处的调节板27、设于调节板27上的支撑弹簧23、以及设于调节板27用于限制调节板27移动并与上模4卡设配合的限位组件。限位组件包括：设于调节板27内的转动杆26，转动杆26的一端设置有限位块25，调节板27内设置有供限位块25放置的放置槽29，上模4内设置有与限位块25配合的凹槽24，转动杆26上设置有旋拧端28。在上述进行调节注塑模腔5时，先进行分模，将前一个放下的调节板27，通过按压向上模4内进行收缩，支撑弹簧23呈压缩状态，通过旋转旋拧端28，使转动杆26转动，使限位块25从放置槽29中，旋转至凹槽24中，使限位块25卡设在上模4内，即调节板27恢复原位。根据产品生产大小的需要，通过旋转旋拧端28，使转动杆26转动，使限位块25从凹槽24中，旋转至放置槽29中，由支撑弹簧23产生的弹簧力，将调节板27延伸至上模4外。
进一步地，设于上模4和下模11之间的缓冲组件、以及设于下模11用于顶出成型模具的第二顶出组件。
其中，缓冲组件包括：设于下模11的缓冲垫块9，缓冲垫块9内设置有固定座10，固定座10上设置有延伸至固定座10外的定位杆，固定座10与缓冲垫块9之间设置有套设于定位杆的缓冲弹簧8，上模4上开设有与定位杆配合的定位槽6。在上述合模时，通过缓冲垫块9和缓冲弹簧8的配合，使该模具具有缓冲减震的功能，同时，通过定位柱7和定位槽6的配合，提高了产品的注塑精度和合格率。
第二顶出组件包括：设于下模11内的第二气缸37，第二气缸37上连接有第二顶杆36，第二顶杆36的一侧开设顶槽30，顶槽30内设置有第三顶杆31，第三顶杆31的顶部设置有复位弹簧32，第二顶杆36上设置有压覆第三顶杆31的压块33，第二顶杆36上还设置有与第三顶杆31配合的抬升件，抬升件包括：设于第二顶杆36内的连接弹簧35，连接弹簧35上设置有向第二顶杆36外表面凸出的抬升凸块34，抬升凸块34呈楔边结构设置。
在顶出成型模具时，通过启动第二气缸37，使第二顶杆36向上运动，压覆在第三顶杆31上的压块33也向上运动，通过复位弹簧32产生的弹簧力使第三顶杆31与第二顶杆36保持在同一水平高度，并一起向上顶起，与此同时，第三顶杆31受抬升凸块34的抬升力，保持一个持续向上顶起的力，便于了成型模具的顶出。
综上，本发明具有如下有益效果：在进行合模注塑时，注塑液体经浇注管道13至支流管道12，再到注塑模腔5，待冷却后形成注塑产品，其中，上模4和下模11在配合时，由缓冲组件减小上模4对下模11的冲压，提高产品质量，通过上述分流道的设置，防止了注塑液体在局部浇注时使注塑模腔5的温度过高，影响注塑质量，最后通过第二顶出组件，顶出冷却后的成型产品。如若上述的注塑产品为最后一个时，在顶出成型模具之前，浇注管道13和支流管道12内还留有残余的废料，不便于进行顶出成型产品，打开盖板3，通过启动第一气缸22，使移动杆21水平进行运动，使截切板20对支流管道12进行截断，带动第一顶出组件使废料向上顶出，方便卸除废料。在根据生产需要注塑不同尺寸的产品时，通过操作限位组件，使卡设于上模4内的调节板27通过支撑弹簧23从上模4内延伸出，即调节注塑模腔5的大小，使该模具可以满足不同产品尺寸大小的注塑成型，减少了更换模具模组的时间，在清理废料时更加方便便捷，操作简单，提高了工件的生产效率。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种新型注塑模具，其特征在于，包括：
模架，所述模架上设置有呈上下对应的上模和下模，所述上模和下模在合模后形成有注塑模腔，所述上模上设置有与所述上模配合形成浇注管道的盖板，所述浇注管道的两端设置有与所述注塑模腔连通的支流管道；
设于所述上模内的驱动装置，所述驱动装置包括：设于所述上模的第一气缸、连接于所述第一气缸的移动杆、设于所述移动杆用于截断所述支流管道的截切板、以及设于所述移动杆用于顶出所述浇注管道内废料的第一顶出组件；
设于所述上模内的调节装置，所述调节装置包括：设于所述注塑模腔处的调节板、设于所述调节板上的支撑弹簧、以及设于所述调节板用于限制调节板移动并与所述上模卡设配合的限位组件；
其中，所述限位组件包括：设于所述调节板内的转动杆，所述转动杆的一端设置有限位块，所述调节板内设置有供所述限位块放置的放置槽，所述上模内设置有与所述限位块配合的凹槽，所述转动杆上设置有旋拧端；
设于所述上模和下模之间的缓冲组件、以及设于所述下模用于顶出成型模具的第二顶出组件。
2.根据权利要求1所述的新型注塑模具，其特征在于，所述盖板上设置有浇注口，所述浇注口与所述浇注管道连通。
3.根据权利要求1所述的新型注塑模具，其特征在于，所述第一顶出组件包括：铰接于所述移动杆上的连接杆，所述连接杆上铰接有顶块，所述顶块上设置有环形凸块，位于所述环形凸块的上表面设置有压缩弹簧，所述顶块上设置有第一顶杆。
4.根据权利要求3所述的新型注塑模具，其特征在于，所述上模内设置有用于限制所述连接杆摆动角度的固定槽。
5.根据权利要求1所述的新型注塑模具，其特征在于，所述模架上设置有导向柱。
6.根据权利要求1所述的新型注塑模具，其特征在于，所述缓冲组件包括：设于所述下模的缓冲垫块，所述缓冲垫块内设置有固定座，所述固定座上设置有延伸至所述固定座外的定位杆，所述固定座与所述缓冲垫块之间设置有套设于所述定位杆的缓冲弹簧，所述上模上开设有与所述定位杆配合的定位槽。
7.根据权利要求1所述的新型注塑模具，其特征在于，所述第二顶出组件包括：设于所述下模内的第二气缸，所述第二气缸上连接有第二顶杆，所述第二顶杆的一侧开设顶槽，所述顶槽内设置有第三顶杆，所述第三顶杆的顶部设置有复位弹簧，所述第二顶杆上设置有压覆所述第三顶杆的压块，所述第二顶杆上还设置有与所述第三顶杆配合的抬升件。
8.根据权利要求7所述的新型注塑模具，其特征在于，所述抬升件包括：设于所述第二顶杆内的连接弹簧，所述连接弹簧上设置有向所述第二顶杆外表面凸出的抬升凸块，所述抬升凸块呈楔边结构设置。
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