CN112816561A - 一种大型构件可视化对接焊接接头tofd检测装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械设备技术领域，尤其涉及一种大型构件可视化对接焊接接头TOFD检测装置及检测方法，第一动力组件能够驱动超声波收发器朝向检测面移动，履带通过设置在安装基座上的第二动力组件驱动转动并带动安装基座沿检测方向移动，吸附组件包括沿履带周向均布的吸盘，吸盘通过吸气组件提供吸力，使履带能够吸附在待检设备上，涂油机构对检测面进行刷油处理。检测装置通过对外界待检测设备上的焊缝进行自动检测处理，可有效简化检测方式，节省人工检测时的时间和体力，提高工作效率，避免人工检测时出现摔落和摔伤的情况，同时检测装置的运行稳定性提高，有效提高检测精度，提高实用性和可靠性。

Description

一种大型构件可视化对接焊接接头TOFD检测装置及检测方法

技术领域

本发明涉及机械设备技术领域，尤其涉及一种大型构件可视化对接焊接接头TOFD检测装置及检测方法。

背景技术

目前，TOFD检测装置是指利用缺陷端点衍射信号探测和测定缺陷尺寸的超声波检测设备，其主要是通过超声波在焊接接头内传递时，焊缝内的气孔、裂纹等焊接缺陷对超声波的波形产生干涉影响，通过对干涉后的超声波进行分析，从而实现检测的目的。

现有TOFD检测装置在使用时，需要工人在待检测设备上攀爬并携带检测装置同步对待检测设备上的焊缝进行检测处理，然而采用此种方式时，其检测难度较大，需花费较多人力和时间，工作效率较低，工人容易出现摔伤的风险，同时人工携带检测装置攀爬时，检测装置的稳定性较差，其对待检测设备的检测精度较低。

鉴于上述问题的存在，本设计人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，积极加以研究创新，以期创设一种大型构件可视化对接焊接接头TOFD检测装置及检测方法，使其更具有实用性。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种大型构件可视化对接焊接接头TOFD检测装置及检测方法，提高检测精度和效率。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种大型构件可视化对接焊接接头TOFD检测装置及检测方法，包括：超声波收发器、安装基座、涂油机构和移动机构，所述超声波收发器和所述涂油机构均设置在所述安装基座上，所述移动机构能够带动所述安装基座沿检测方向移动；

所述超声波收发器设置在所述安装基座朝向检测面的一侧，在所述安装基座上设置有第一动力组件，所述第一动力组件能够驱动所述超声波收发器朝向检测面移动；

所述移动机构包括履带和设置在所述履带外圈的吸附组件，所述履带通过设置在所述安装基座上的第二动力组件驱动转动并带动所述安装基座沿检测方向移动，所述吸附组件包括沿所述履带周向均布的吸盘，所述吸盘通过吸气组件提供吸力，使所述履带能够吸附在待检设备上；

所述涂油机构包括涂油辊和供油组件，所述涂油辊与所述超声波收发器设置在同一侧面，所述涂油辊设置有两个且沿检测方向设置在所述安装基座的两端，所述供油组件设置在所述安装基座远离所述涂油辊的一侧并为所述涂油辊提供润滑油。

进一步地，所述第一动力组件包括第一电机、丝杆、螺纹套和推杆，所述第一电机与所述丝杆同轴转动，所述螺纹套设置在所述丝杆上并与所述丝杆螺接，所述推杆的两端分别与所述螺纹套和所述超声波收发器相连；

所述第一电机和所述丝杆均垂直于所述安装基座设置，所述第一动力组件还包括弓形支架，所述第一电机和所述丝杆均设置在所述弓形支架的内侧，所述丝杆远离所述第一电机的一端与所述弓形支架的内壁转动连接。

进一步地，所述超声波收发器设置有两个且对称设置在所述第一动力组件的两侧，所述推杆对应所述超声波收发器设置有两个，且两所述推杆的一端均设置在所述螺纹套上，另一端分别与两所述超声波收发器相连；

在所述安装基座和所述超声波收发器之间还设置有导向伸缩杆，在所述导向伸缩杆和所述超声波收发器之间设置有压力计，所述导向伸缩杆通过开设在所述安装基座1上的安装槽垂直于所述安装基座1设置，且所述安装槽在垂直于检测方向上沿直线设置有多个。

进一步地，所述履带沿检测方向设置在所述安装基座的两边，所述履带设置为封闭的环形，在所述履带的内圈设置有同步轮，对称设置在所述安装基座两边的两所述同步轮通过主轴相连，所述主轴通过轴承座固定在所述安装基座上；

所述第二动力组件包括第二电机、连接轴、蜗杆和蜗齿套，所述蜗齿套固定套设在所述主轴的外圈，所述蜗杆通过所述连接轴与所述第二电机同轴转动，所述蜗杆与所述蜗齿套相互啮合传动。

进一步地，在所述履带的两端均设置有同步轮，在所述安装基座检测方向的两端均对应设置有主轴，在两所述主轴上均固定套设有蜗齿套；

所述第二电机通过双输出轴减速机带动两所述连接轴并驱动两所述主轴转动。

进一步地，所述吸气组件包括气泵、第一导气管、换气盘和第二导气管，所述气泵和所述换气盘均设置在所述安装基座上，且所述气泵通过第一导气管与所述换气盘连通，所述第二导气管对应所述吸盘设置有多个，所述吸盘通过所述第二导气管与所述换气盘连通，在所述吸盘和所述第二导气管之间均设置有导气仓。

进一步地，所述供油组件设置在所述安装基座远离所述涂油辊的一侧，所述供油组件包括油箱、油泵和导油管，所述导油管的一端通过所述油泵与所述油箱连通，所述导油管的另一端与所述涂油辊相连；

在所述涂油辊和所述导油管之间设置有导油仓，所述导油管通过所述导油仓与所述涂油辊连通，在所述导油仓和所述涂油辊之间开设有多个通孔。

进一步地，所述涂油辊包括固定筒和设置在所述固定筒内的毛刷，沿所述固定筒的轴向设置有旋转轴，所述毛刷沿所述旋转轴的长度方向设置，所述固定筒固定设置在所述安装基座上，在所述固定筒朝向检测面的一侧沿其轴向开设有槽口与外界联通；

所述导油仓设置在所述固定筒远离所述槽口一侧的外壁上，所述导油仓沿所述固定筒的轴向设置，所述毛刷沿所述固定筒的径向设置且所述毛刷的长度大于所述固定筒的半径长度。

进一步地，在所述弓形支架朝向检测面的外侧还设置有摄像头和位置传感器。

一种大型构件可视化对接焊接接头TOFD检测装置的检测方法，包括如下步骤：

S1：向油箱中加入润滑油，将检测装置放置在待检测设备对接焊缝位置处，两个超声波收发器分别位于焊缝的两侧，检测装置上的多组吸盘与待检测设备外侧壁接触；

S2：打开吸气组件，吸气组件将检测装置上的多组吸盘内空气吸出，从而使多组吸盘吸附固定在待检测设备的外壁上；

S3：打开第一动力组件驱动超声波收发器朝向检测面移动并保持检测距离；

S4：同时打开第二动力组件和涂油机构，驱动履带转动并带动检测装置沿检测方向移动，并对移动轨迹进行涂油处理，方便使两组超声波收发器在油膜上滑动，减低两组超声波收发器与待检测设备之间的摩擦力；

S5：检测装置能够在待检测设备上进行往复移动，从而保证应检测区域的数据不丢失；

S6：当检测工作完成后，关闭第二动力组件，设备停止移动，控制第一动力组件带动两组超声波收发器脱离外界待检测设备，关闭涂油机构，反向运行吸气组件，使装置后侧的多组吸盘停止吸附工作，取下检测装置。

本发明的有益效果为：通过对外界待检测设备上的焊缝进行自动检测处理，可有效简化检测方式，节省人工检测时的时间和体力，提高工作效率，避免人工检测时出现摔落和摔伤的情况，同时检测装置的运行稳定性提高，有效提高检测精度，提高实用性和可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中检测装置的结构示意图；

图2为本发明实施例中第一动力组件的结构示意图；

图3为图2中A处的局部结构放大图；

图4为本发明实施例中第二动力组件的结构示意图；

图5为本发明实施例中移动机构的结构示意图；

图6为本发明实施例中换气盘的结构示意图；

图7为图2中B处的局部结构放大图；

图8为图5中C处的局部结构放大图。

附图标记：1、安装基座；2、超声波收发器；21、压力计；22、导向伸缩杆；3、第一动力组件；31、第一电机；32、丝杆；33、螺纹套；34、推杆；35、弓形支架；4、移动机构；41、第二动力组件；411、第二电机；412、连接轴；413、蜗杆；414、蜗齿套；415、双输出轴减速机；42、主轴；43、轴承座；44、履带；45、同步轮；46、吸气组件；461、气泵；463、第一导气管；464、换气盘；465、第二导气管；47、吸附组件；471、吸盘；472、导气仓；5、涂油机构；51、涂油辊；511、固定筒；512、槽口；513、旋转轴；514、毛刷；52、导油仓；53、通孔；54、供油组件；541、油箱；542、油泵；543、导油管；6、摄像头；7、位置传感器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一 个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元 件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用 的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目 的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术 领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术 语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的 术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1至图8所示的大型构件不等厚对接接头TOFD检测装置，包括超声波收发器2、安装基座1、涂油机构5和移动机构4，超声波收发器2和涂油机构5均设置在安装基座1上，移动机构4能够带动安装基座1沿检测方向移动；超声波收发器2设置在安装基座1朝向检测面的一侧，在安装基座1上设置有第一动力组件3，第一动力组件3能够驱动超声波收发器2朝向检测面移动；移动机构4包括履带44和设置在履带44外圈的吸附组件47，履带44通过设置在安装基座1上的第二动力组件41驱动转动并带动安装基座1沿检测方向移动，吸附组件47包括沿履带44周向均布的吸盘471，吸盘471通过吸气组件46提供吸力，使履带44能够吸附在待检设备上；涂油机构5包括涂油辊51和供油组件54，涂油辊51与超声波收发器2设置在同一侧面，涂油辊51设置有两个且沿检测方向设置在安装基座1的两端，供油组件54设置在安装基座1远离涂油辊51的一侧并为涂油辊51提供润滑油。

在具体实施过程中，向供油组件54中的油箱541加入润滑油，将检测装置放置在待检测设备对接焊缝位置处，两个超声波收发器2分别位于焊缝的两侧，检测装置上的多组吸盘471与待检测设备外侧壁接触，打开吸气组件46、第一动力组件3、第二动力组件41和涂油机构5，吸气组件46将检测装置上的多组吸盘471内空气吸出，从而使多组吸盘471吸附固定在待检测设备的外壁上，第一动力组件3驱动超声波收发器2朝向检测面移动并保持检测距离，第二动力组件41驱动履带44转动并带动检测装置沿检测方向移动，并对移动轨迹进行涂油处理，方便使两组超声波收发器2在油膜上滑动，降低两组超声波收发器2与待检测设备之间的摩擦力，检测装置在待检测设备上进行往复移动，从而对焊缝进行往复多次检测处理。在具体实施过程中，可以选择水作为润滑油的备选方案，在对检测环境没有特别要求的情况下采用水替代润滑油能够节省检测成本。当面对低温等恶劣环境下时，采用润滑油能够保证检测的顺利进行，且润滑油能够提高检测精度。

在本申请中，安装基座1设置为长方体结构，履带44与安装基座1的长边平行设置，且两履带44对称设置在安装基座1的长边两侧，履带44带动检测装置能够沿直线运动，且检测装置的检测方向和安装基座1的长边平行。

作为上述实施例的优选，第一动力组件3包括第一电机31、丝杆32、螺纹套33和推杆34，第一电机31与丝杆32同轴转动，螺纹套33设置在丝杆32上并与丝杆32螺接，推杆34的两端分别与螺纹套33和超声波收发器2相连；第一电机31和丝杆32均垂直于安装基座1设置，第一动力组件3还包括弓形支架35，第一电机31和丝杆32均设置在弓形支架35的内侧，丝杆32远离第一电机31的一端与弓形支架35的内壁转动连接。在具体实施过程中，打开第一电机31，第一电机带动丝杆转动，丝杆与螺纹套螺装连接，丝杆推动螺纹套沿其长度方向移动，螺纹套通过两组推杆推动超声波收发器移动，实现对对超声波收发器的工作位置和闲置位置进行调整。

作为上述实施例的优选，超声波收发器2设置有两个且对称设置在第一动力组件3的两侧，推杆34对应超声波收发器2设置有两个，其中两个超声波收发器2分别设置为一个超声波发射探头和一个超声波接收探头，且两推杆34的一端均设置在螺纹套33上，另一端分别与两超声波收发器2相连；在安装基座1和超声波收发器2之间还设置有导向伸缩杆22，在导向伸缩杆22和超声波收发器2之间设置有压力计21，导向伸缩杆22通过开设在所述安装基座1上的安装槽垂直于所述安装基座1设置，且所述安装槽在垂直于检测方向上沿直线设置有多个。具体的，导向伸缩杆22能够设置在安装基座1上不同的安装槽内，进而根据具体的检测情况调整两导向伸缩杆22之间的间距，进而实现调节两超声波收发器2间距的目的。进一步地，当两组超声波收发器2与外界待检测设备的外壁接触并贴合滑动时，压力计21实时检测推杆的推力值，从而检测两组超声波收发器2对外界待检测设备外壁的挤压力，避免挤压力过大时，履带44上多组吸盘471与外界待检测设备外壁分离，避免检测装置脱落，提高实用性和可靠性。

作为上述实施例的优选，履带44沿检测方向设置在安装基座1的两边，履带44设置为封闭的环形，在履带44的内圈设置有同步轮45，对称设置在安装基座1两边的两同步轮45通过主轴42相连，主轴42通过轴承座43固定在安装基座1上；第二动力组件41包括第二电机411、连接轴412、蜗杆413和蜗齿套414，蜗齿套414固定套设在主轴42的外圈，蜗杆413通过连接轴412与第二电机411同轴转动，蜗杆413与蜗齿套414相互啮合传动。通过蜗杆机构传动，使第二电机411通过蜗杆机构带动主轴42转动，进而驱动履带44转动，使安装基座能够沿检测方向移动。具体的，在履带44的两端均设置有同步轮45，在安装基座1检测方向的两端均对应设置有主轴42，在两主轴42上均固定套设有蜗齿套414；第二电机411通过双输出轴减速机415带动两连接轴412并驱动两主轴42转动。

作为上述实施例的优选，吸气组件46包括气泵461、第一导气管463、换气盘464和第二导气管465，气泵461和换气盘464均设置在安装基座1上，且气泵461通过第一导气管463与换气盘464连通，第二导气管465对应吸盘471设置有多个，吸盘471通过第二导气管465与换气盘464连通，在吸盘471和第二导气管465之间均设置有导气仓472。具体的，气泵461能够将导气仓472内部空气吸出，使导气仓472内部形成负压并将对应的吸盘471内空气吸出，从而方便使两组履带44上的多组吸盘471吸附固定在外界待检测设备上。

作为上述实施例的优选，供油组件54设置在安装基座1远离涂油辊51的一侧，供油组件54包括油箱541、油泵542和导油管543，导油管543的一端通过油泵542与油箱541连通，导油管543的另一端与涂油辊51相连；在涂油辊51和导油管543之间设置有导油仓52，导油管543通过导油仓52与涂油辊51连通，在导油仓52和涂油辊51之间开设有多个通孔53。油泵542将油箱541中的润滑油泵出后，通过导油管543将润滑油输送至导油仓52内，润滑油通过导油仓52和涂油辊51之间开设有多个通孔53均匀流向涂油辊51中。

作为上述实施例的优选，涂油辊51包括固定筒511和设置在固定筒511内的毛刷514，沿固定筒511的轴向设置有旋转轴513，毛刷514沿旋转轴513的长度方向设置，固定筒511固定设置在安装基座1上，在固定筒511朝向检测面的一侧沿其轴向开设有槽口512与外界联通；导油仓52设置在固定筒511远离槽口512一侧的外壁上，导油仓52沿固定筒511的轴向设置，毛刷514沿固定筒511的径向设置且毛刷514的长度大于固定筒511的半径长度。旋转轴513通过电机驱动转动，固定筒511固定设置在安装基座1上，沿旋转轴513的轴向还设置有橡胶隔板，由于多组毛刷514的长度均超过对应固定筒511的直径，从而使每组固定筒511内的多组毛刷514均通过槽口512伸出至固定筒511的外侧，对应固定筒511内部的多组毛刷514保持弯曲状并跟随旋转轴513转动，蘸取从导油仓52和涂油辊51之间开设有多个通孔53均匀流出的润滑油后，旋转轴513转动使伸出至固定筒511外侧的多组毛刷514外端与外界待检测设备的外壁接触并对其进行刷油处理，涂油机构5可以控制润滑油的流速和流量，提升耦合效果，减少检测数据丢失，方便使两组超声波收发器2与外界待检测设备外壁接触并在外壁油液上滑动，降低两组超声波收发器2的摩擦力，方便对其进行保护，同时油液形成的油膜可对两组超声波收发器2和外界待检测设备外壁进行连接，方便使两组超声波收发器2发出的超声波通过油膜传递至设备上，提高超声波的传递效果，提高实用性和可靠性。

作为上述实施例的优选，在弓形支架35朝向检测面的外侧还设置有摄像头6和位置传感器7。在具体实施过程中，检测面上的焊缝不一定是直线形状，检测装置在进行自动检测的过程中，需要保证焊缝始终位于对称设置的两所述超声波收发器2的中心位置，通过在弓形支架35上设置摄像头6能够观测焊缝相对于超声波收发器2的位置，便于检测装置对其行进位置进行纠偏操作。位置传感器7能够实时检测其与检测面之间的相对距离，避免因检测面不平整，使超声波收发器2在不平整处无法与检测面贴合的情况下而使检测数据偏差最终影响工作人员对检测结果的误判。

上述实施例中大型构件不等厚对接接头TOFD检测装置的检测方法，包括如下步骤：S1：向油箱541中加入润滑油，将检测装置放置在待检测设备对接焊缝位置处，两个超声波收发器2分别位于焊缝的两侧，检测装置上的多组吸盘471与待检测设备外侧壁接触；S2：打开吸气组件46，吸气组件46将检测装置上的多组吸盘471内空气吸出，从而使多组吸盘471吸附固定在待检测设备的外壁上；S3：打开第一动力组件3驱动超声波收发器2朝向检测面移动并保持检测距离；S4：同时打开第二动力组件41和涂油机构5，驱动履带44转动并带动检测装置沿检测方向移动，并对移动轨迹进行涂油处理，方便使两组超声波收发器2在油膜上滑动，减低两组超声波收发器2与待检测设备之间的摩擦力；S5：检测装置能够在待检测设备上进行往复移动，从而保证应检测区域的数据不丢失；S6：当检测工作完成后，关闭第二动力组件41，设备停止移动，控制第一动力组件3带动两组超声波收发器2脱离外界待检测设备，关闭涂油机构5，反向运行吸气组件46，使装置后侧的多组吸盘471停止吸附工作，取下检测装置。通过对外界待检测设备上的焊缝进行自动检测处理，可有效简化检测方式，节省人工检测时的时间和体力，提高工作效率，避免人工检测时出现摔落和摔伤的缝隙，同时检测装置的运行稳定性提高，有效提高检测精度，提高实用性和可靠性。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种大型构件可视化对接焊接接头TOFD检测装置，其特征在于，包括：超声波收发器（2）、安装基座（1）、涂油机构（5）和移动机构（4），所述超声波收发器（2）和所述涂油机构（5）均设置在所述安装基座（1）上，所述移动机构（4）能够带动所述安装基座（1）沿检测方向移动；

所述超声波收发器（2）设置在所述安装基座（1）朝向检测面的一侧，在所述安装基座（1）上设置有第一动力组件（3），所述第一动力组件（3）能够驱动所述超声波收发器（2）朝向检测面移动；

所述移动机构（4）包括履带（44）和设置在所述履带（44）外圈的吸附组件（47），所述履带（44）通过设置在所述安装基座（1）上的第二动力组件（41）驱动转动并带动所述安装基座（1）沿检测方向移动，所述吸附组件（47）包括沿所述履带（44）周向均布的吸盘（471），所述吸盘（471）通过吸气组件（46）提供吸力，使所述履带（44）能够吸附在待检设备上；

所述涂油机构（5）包括涂油辊（51）和供油组件（54），所述涂油辊（51）与所述超声波收发器（2）设置在同一侧面，所述涂油辊（51）设置有两个且沿检测方向设置在所述安装基座（1）的两端，所述供油组件（54）设置在所述安装基座（1）远离所述涂油辊（51）的一侧并为所述涂油辊（51）提供润滑油。

2.根据权利要求1所述的大型构件可视化对接焊接接头TOFD检测装置，其特征在于，所述第一动力组件（3）包括第一电机（31）、丝杆（32）、螺纹套（33）和推杆（34），所述第一电机（31）与所述丝杆（32）同轴转动，所述螺纹套（33）设置在所述丝杆（32）上并与所述丝杆（32）螺接，所述推杆（34）的两端分别与所述螺纹套（33）和所述超声波收发器（2）相连；

所述第一电机（31）和所述丝杆（32）均垂直于所述安装基座（1）设置，所述第一动力组件（3）还包括弓形支架（35），所述第一电机（31）和所述丝杆（32）均设置在所述弓形支架（35）的内侧，所述丝杆（32）远离所述第一电机（31）的一端与所述弓形支架（35）的内壁转动连接。

3.根据权利要求2所述的大型构件可视化对接焊接接头TOFD检测装置，其特征在于，所述超声波收发器（2）设置有两个且对称设置在所述第一动力组件（3）的两侧，所述推杆（34）对应所述超声波收发器（2）设置有两个，且两所述推杆（34）的一端均设置在所述螺纹套（33）上，另一端分别与两所述超声波收发器（2）相连；

在所述安装基座（1）和所述超声波收发器（2）之间还设置有导向伸缩杆（22），在所述导向伸缩杆（22）和所述超声波收发器（2）之间设置有压力计（21），所述导向伸缩杆（22）通过开设在所述安装基座（1）上的安装槽垂直于所述安装基座（1）设置，且所述安装槽在垂直于检测方向上沿直线设置有多个。

4.根据权利要求1所述的大型构件可视化对接焊接接头TOFD检测装置，其特征在于，所述履带（44）沿检测方向设置在所述安装基座（1）的两边，所述履带（44）设置为封闭的环形，在所述履带（44）的内圈设置有同步轮（45），对称设置在所述安装基座（1）两边的两所述同步轮（45）通过主轴（42）相连，所述主轴（42）通过轴承座（43）固定在所述安装基座（1）上；

所述第二动力组件（41）包括第二电机（411）、连接轴（412）、蜗杆（413）和蜗齿套（414），所述蜗齿套（414）固定套设在所述主轴（42）的外圈，所述蜗杆（413）通过所述连接轴（412）与所述第二电机（411）同轴转动，所述蜗杆（413）与所述蜗齿套（414）相互啮合传动。

5.根据权利要求4所述的大型构件可视化对接焊接接头TOFD检测装置，其特征在于，在所述履带（44）的两端均设置有同步轮（45），在所述安装基座（1）检测方向的两端均对应设置有主轴（42），在两所述主轴（42）上均固定套设有蜗齿套（414）；

所述第二电机（411）通过双输出轴减速机（415）带动两所述连接轴（412）并驱动两所述主轴（42）转动。

6.根据权利要求1所述的大型构件可视化对接焊接接头TOFD检测装置，其特征在于，所述吸气组件（46）包括气泵（461）、第一导气管（463）、换气盘（464）和第二导气管（465），所述气泵（461）和所述换气盘（464）均设置在所述安装基座（1）上，且所述气泵（461）通过第一导气管（463）与所述换气盘（464）连通，所述第二导气管（465）对应所述吸盘（471）设置有多个，所述吸盘（471）通过所述第二导气管（465）与所述换气盘（464）连通，在所述吸盘（471）和所述第二导气管（465）之间均设置有导气仓（472）。

7.根据权利要求1所述的大型构件可视化对接焊接接头TOFD检测装置，其特征在于，所述供油组件（54）设置在所述安装基座（1）远离所述涂油辊（51）的一侧，所述供油组件（54）包括油箱（541）、油泵（542）和导油管（543），所述导油管（543）的一端通过所述油泵（542）与所述油箱（541）连通，所述导油管（543）的另一端与所述涂油辊（51）相连；

在所述涂油辊（51）和所述导油管（543）之间设置有导油仓（52），所述导油管（543）通过所述导油仓（52）与所述涂油辊（51）连通，在所述导油仓（52）和所述涂油辊（51）之间开设有多个通孔（53）。

8.根据权利要求7所述的大型构件可视化对接焊接接头TOFD检测装置，其特征在于，所述涂油辊（51）包括固定筒（511）和设置在所述固定筒（511）内的毛刷（514），沿所述固定筒（511）的轴向设置有旋转轴（513），所述毛刷（514）沿所述旋转轴（513）的长度方向设置，所述固定筒（511）固定设置在所述安装基座（1）上，在所述固定筒（511）朝向检测面的一侧沿其轴向开设有槽口（512）与外界联通；

所述导油仓（52）设置在所述固定筒（511）远离所述槽口（512）一侧的外壁上，所述导油仓（52）沿所述固定筒（511）的轴向设置，所述毛刷（514）沿所述固定筒（511）的径向设置且所述毛刷（514）的长度大于所述固定筒（511）的半径长度。

9.根据权利要求2所述的大型构件可视化对接焊接接头TOFD检测装置，其特征在于，在所述弓形支架（35）朝向检测面的外侧还设置有摄像头（6）和位置传感器（7）。

10.一种大型构件可视化对接焊接接头TOFD检测装置的检测方法，其特征在于， 包括如下步骤：

S1：向油箱（541）中加入润滑油，将检测装置放置在待检测设备对接焊缝位置处，两个超声波收发器（2）分别位于焊缝的两侧，检测装置上的多组吸盘（471）与待检测设备外侧壁接触；

S2：打开吸气组件（46），吸气组件（46）将检测装置上的多组吸盘（471）内空气吸出，从而使多组吸盘（471）吸附固定在待检测设备的外壁上；

S3：打开第一动力组件（3）驱动超声波收发器（2）朝向检测面移动并保持检测距离；

S4：同时打开第二动力组件（41）和涂油机构（5），驱动履带（44）转动并带动检测装置沿检测方向移动，并对移动轨迹进行涂油处理，方便使两组超声波收发器（2）在油膜上滑动，减低两组超声波收发器（2）与待检测设备之间的摩擦力；

S5：检测装置能够在待检测设备上进行往复移动，从而保证应检测区域的数据不丢失；

S6：当检测工作完成后，关闭第二动力组件（41），设备停止移动，控制第一动力组件（3）带动两组超声波收发器（2）脱离外界待检测设备，关闭涂油机构（5），反向运行吸气组件（46），使装置后侧的多组吸盘（471）停止吸附工作，取下检测装置。

Images