CN112811869B - 一种混凝土及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及混凝土的技术领域，具体公开了一种混凝土及其制备方法及用途。混凝土包括再生粗骨料、废玻璃砂、水泥、聚羧酸减水剂、滑石粉、保温填料；保温填料的制备方法为：将硅气凝胶粉进行等离子表面处理后，均匀分成多份与石棉纤维和碳化硅晶须进行混合，使得硅气凝胶粉在石棉纤维和碳化硅晶须干粉混合物中充分分散，且被石棉纤维和碳化硅晶须的立体结构所包裹，具有特殊的空间结构，增强了硅气凝胶粉的保温性能；本申请的混凝土，其具有导热系数低的优点。
Description
技术领域
本申请涉及混凝土的技术领域，更具体地说，它涉及一种混凝土及其制备方法。
背景技术
随着我国经济的快速发展、基础设施建设的大规模进行，因建设和拆除产生了大量的建筑废弃物，而进行能够进行资源化利用的仅占极少数，对建筑废弃物的处理大部分采用堆弃或填埋方式，不仅占用耕地，污染环境，而且碱性的废弃混凝土会令大片土壤失去活性。与此同时，我国砂石等天然资源的消耗量巨大，据统计，仅混凝土和砂浆消耗的砂石材料每年超过100亿吨。因此，如何有效利用建筑废弃物特别是再生利用废弃混凝土，是当前中国社会面临的重大挑战。
再生混凝土是将废弃混凝土块体经破碎、筛分、除去杂质等工序后制备成再生骨料，部分或全部替代天然骨料来配制得到的新型混凝土。再生骨料技术不仅能从源头解决建筑垃圾占用耕地、污染环境问题，还能弥补基础建设对天然砂石的巨量需求，推动废弃混凝土的循环利用，从而实现资源、环境、生态的可持续发展。
因此将再生骨料应用于墙体的保温层的混凝土，一方面可以缓解天然细骨料的短缺，另一方面可以满足人们对室温的需求，减少室内外热交换，以达到节能保温的效果。同时在将废弃混凝土用作保温层混凝土的骨料进行利用时，如何提高制备再生混凝土保温性能，降低导热系数是废弃混凝土再利用过程中不能避免的问题。
发明内容
为了提高再生混凝土的保温性能，降低本申请提供一种混凝土及其制备方法。
第一方面，本申请提供一种混凝土，采用如下的技术方案：
一种混凝土，按重量份计包括以下原料：
再生粗骨料950-1160份；
废玻璃砂680-830份；
水泥210-310份；
聚羧酸减水剂10-20份；
滑石粉35-55份；
水110-180份；
保温填料40-100份；
其中，所述再生粗骨料为废弃混凝土经过清洗、破碎、分选等步骤制成；所述废玻璃砂为混凝土的细骨料，由废玻璃瓶经过碾磨制成；所述保温填料包括硅气凝胶粉、石棉纤维和碳化硅晶须，硅气凝胶粉、石棉纤维和碳化硅晶须的重量份之比为(18-35)：(5-15)：1。
优选的，所述硅气凝胶粉、石棉纤维和碳化硅晶须的重量份之比为(25-35)：(5-10)：1。
通过采用上述技术方案，由于采用废弃混凝土作为本申请制备混凝土的粗骨料，一方面缓解了建筑垃圾占用耕地、污染环境问题，另一方面弥补基础建设对天然砂石的巨量需求，实现资源、环境、生态的可持续发展；采用废玻璃砂作为本申请制备混凝土的细骨料，非玻璃瓶经过碾磨后形成的细小颗粒，结构致密，内部无孔隙或孔隙率极小，减少了热量从孔隙向外进行传导，从而增大了混凝土的导热率，废玻璃砂外部光滑无孔，添加至混凝土中，增加了混凝土拌合物的流动性，进而影响混凝土拌合物的和易性，使得制得的硬化混凝土结构致密，一定程度降低了孔隙率，加强本申请混凝土的保温性能。
本申请的保温填料成分主要有硅气凝胶粉、石棉纤维和碳化硅晶须。硅气凝胶，常态下气压导热率Kg很小，可达0.012W/(m·K)，在真空条件在可低至0.001W/(m·K)是目前隔热性最好的固体材料，可应用于保温混凝土制备的原料当中。普通混凝土的导热率一般在1.28W/(m·K)左右，仅采用硅气凝胶粉作为再生混凝土的保温材料显然不够，因而发明人对再生骨料中保温材料的组成进行了研究，希望找寻一种能够极大发挥保温材料的保温性能的组成材料或改性方法。
经过对不同材料进行选用配合、及将保温材料在混凝土上进行应用，发现用石棉纤维和碳化硅晶须对硅气凝胶粉进行改性，与硅气凝胶粉进行配合时，制得的硬质混凝土具有较好的保温效果。推测其原因可能在于，石棉纤维和碳化硅晶须均具备不同的立体结构，将石棉和碳化硅晶须进行混合，两者相互搭接使得材料内部形成致密的网络结构，与硅气凝胶粉的配合，形成封闭的空间结构，增强了硅气凝胶的保温性能。同时，石棉纤维同样具有保温的效果，因而达到了单一使用硅气凝胶粉作为保温材料所不能达到的保温效果。
并且经过试验证明，保温填料硅气凝胶粉、石棉纤维和碳化硅晶须的重量份之比为32：6：1，达到了最佳的保温效果，制得的硬质混凝土的导热系数为0.078W/(m·K)。
优选的，所述硅气凝胶粉选用亲水型硅气凝胶粉，粒径范围为0.8-2mm。
通过采用上述技术方案，亲水型硅气凝胶能够充分与混凝土拌合物进行充分混合，不影响混凝土的和易性，利于减少坍落度损失，保持混凝土拌合物的稳定性。经过实验数据表明，亲水型硅气凝胶粒径范围为0.8-2mm时，保温性能较好。
优选的，所述碳化硅晶须选用β型碳化硅晶须。
优选的，所述β型碳化硅晶须长度为10-40μm。
优选的，所述β型碳化硅晶须直径为0.05-0.2μm。
通过采用上述技术方案，碳化硅晶须的物理参数对制备的硬化混凝土的导热系数存在一定影响。选用β型碳化硅晶须，是由于β型碳化硅晶须的莫氏硬度更高，并且具有较高的抗拉强度，空间结构较为稳定，当与石棉纤维搭接时，立体空间结构不容易在水泥拌合物搅拌过程中被破坏，进而保持对硅气凝胶粉的包裹及促进作用；且经过试验证明，β型碳化硅晶须长度范围在10-40μm之间，直径范围在0.05-0.2μm之间时，制备的硬化混凝土的具有优异的保温性能。
优选的，所述石棉纤维的长度为5-20mm。
通过采用上述技术方案，石棉纤维的长度影响了制备的硬化混凝土的保温性能，当石棉纤维的长度过高或过低时，均影响硅气凝胶粉的包裹量，且与碳化硅晶须的结合量少，两种原来各自分散在混凝土拌合物之中，分配效果大大降低，因为增加了混凝土的导热系数。
优选的，所述保温填料由以下方法制得：
S1：将硅气凝胶粉置于等离子表面处理机中进行处理，后备用；
S2：将石棉纤维和碳化硅晶须按重量份配比称量，进行高速搅拌至混合均匀，得到干粉混合物；
S3：将S1步骤中处理完毕得硅气凝胶粉，分多次加入S2的干粉混合物中，搅拌，即得到保温填料。
通过采用上述技术方案，保温填料制备步骤S1中等离子表面处理机处理时，硅气凝胶粉在氩气150SCCM；氮气100SCCM，真空度为45Pa条件下处理60s对硅气凝胶粉进行表面处理改性，此时，对硅气凝胶表面产生刻蚀作用，形成许多微细坑洼，增大了样品的比表面积，提高硅气凝胶粉表面的润湿性能，使得硅气凝胶粉作为保温填料用在混凝土中时，能够具有良好的相容性，与混凝土的和易性好。经过表面处理之后的硅气凝胶粉，加入棉纤维和碳化硅晶须的干粉混合物中时，分散性好。通过试验证明，使用本制备方法制备的保温填料导热系数小于直接采用硅气凝胶粉、和直接将三种保温填料进行混合后的保温填料。
第二方面，本申请提供一种混凝土的制备方法，采用如下的技术方案：
一种混凝土的制备方法，其特征在于：
步骤一：将再生粗骨料、废玻璃砂、聚羧酸减水剂、滑石粉、水泥混合均匀形成混合物，备用；
步骤二：将混合物与水充分混合均匀，形成浆状拌合物；
步骤三：将保温填料粉末加入浆状拌合物中，直至保温填料粉末与浆状拌合物混合均匀，即制得混凝土拌合物。
通过采用上述技术方案，本申请制备混凝土的方法先将再生粗骨料、废玻璃砂、聚羧酸减水剂、滑石粉、水泥进行混合，使得再生粗骨料、废玻璃砂的表面能够均匀被聚羧酸减水剂、滑石粉和水泥等粉料包裹。再将进行与水进行混合时，形成的均匀浆状物的效率更快，浆状物的混合效果较好。最后添加保温填料粉末，保护保温填料粉末的结构的同时，使得保温填料粉末充分混合于浆状物之间，增加混合的均匀性。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请由于采用废弃混凝土作为本申请制备混凝土的粗骨料，一方面缓解了建筑垃圾占用耕地、污染环境问题，另一方面弥补基础建设对天然砂石的巨量需求，实现资源、环境、生态的可持续发展；本申请由于选用石棉纤维和碳化硅晶须对硅气凝胶粉进行改性，与硅气凝胶粉进行配合时，制得的硬质混凝土具有较好的保温效果。
2、本申请中优选采用选用β型碳化硅晶须，由于β型碳化硅晶须的莫氏硬度更高，并且具有较高的抗拉强度，空间结构较为稳定，当与石棉纤维搭接时，立体空间结构不容易在水泥拌合物搅拌过程中被破坏，进而保持对硅气凝胶粉的包裹及促进作用，使得制备的硬化混凝土的具有优异的保温性能。
3、通过本申请对保温填料的制备方法，通过将硅气凝胶粉进行等离子表面处理后，均匀分成多份与石棉纤维和碳化硅晶须进行混合，使得硅气凝胶粉在石棉纤维和碳化硅晶须干粉混合物中充分分散，且被石棉纤维和碳化硅晶须的立体结构所包裹，具有特殊的空间结构，增强了硅气凝胶粉的保温性能，使得制备的硬化混凝土具有较低的导热系数。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
下述实施例部分原料来源如表1所示：
表1.原料来源表
保温填料的制备例
制备例1
本制备例中，硅气凝胶粉选用亲水型硅气凝胶粉，粒径为1.2mm的硅气凝胶粉；碳化硅晶须选用β型碳化硅晶须，晶须长度为35μm，晶须直径为0.15μm；石棉纤维选用纤维纤维18mm的石棉纤维。保温填料具体通过以下方法制成：
S1：将35kg硅气凝胶粉置于等离子表面处理机中处理时，处理气体包括氩气150SCCM；氮气100SCCM，且真空度为45Pa条件下对硅气凝胶粉进行表面处理60s
S2：将5kg石棉纤维和1kg碳化硅晶须称量后，在粉末颗粒混料机中，以500r/min的速度进行搅拌至混合均匀，得到干粉混合物；
S3：将S1步骤中处理完毕得硅气凝胶粉，均分为4等分，每等分为8.75kg，分4次加入S2的粉末颗粒混料机中，以100r/min的速度搅拌，即得到保温填料。
其中硅气凝胶粉、石棉纤维和碳化硅晶须的重量份之比为35：5：1。
制备例2-4
制备例2-4与制备例1的区别在于硅气凝胶粉、石棉纤维和碳化硅晶须的重量份之比不同，其重量份及配比如表2所示。
表2.制备例2-4原料重量份及配比表
| 组分 | 制备例1 | 制备例2 | 制备例3 | 制备例4 |
| 硅气凝胶粉/kg | 35 | 18 | 25 | 32 |
| 石棉纤维/kg | 5 | 15 | 10 | 6 |
| 碳化硅晶须/kg | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 重量份之比 | 35：5：1 | 18:15：1 | 25:10:1 | 32:6:1 |
制备例5
本制备例与制备例4的区别在于，本制备例中的硅气凝胶粉选用疏水型硅气凝胶粉。
制备例6
本制备例与制备例4的区别在于，本制备例中的硅气凝胶粉的粒径为0.8mm。
制备例7
本制备例与制备例4的区别在于，本制备例中的硅气凝胶粉的粒径为2mm。
制备例8
本制备例与制备例4的区别在于，本制备例中的硅气凝胶粉的粒径为2.5mm。
制备例9
本制备例与制备例4的区别在于，本制备例中的碳化硅晶须选用ɑ型碳化硅晶须。
制备例10
本制备例与制备例4的区别在于，本制备例中的碳化硅晶须的长度为40μm。
制备例11
本制备例与制备例4的区别在于，本制备例中的碳化硅晶须的长度为10μm。
制备例12
本制备例与制备例4的区别在于，本制备例中的碳化硅晶须的长度为45μm。
制备例13
本制备例与制备例4的区别在于，本制备例中的碳化硅晶须的长度为5μm。
制备例14
本制备例与制备例4的区别在于，本制备例中的碳化硅晶须的直径为0.05μm。
制备例15
本制备例与制备例4的区别在于，本制备例中的碳化硅晶须的直径为0.2μm。
制备例16
本制备例与制备例4的区别在于，本制备例中的碳化硅晶须的直径为0.4μm。
制备例17
本制备例与制备例4的区别在于，本制备例中的石棉纤维的长度为5mm。
制备例18
本制备例与制备例4的区别在于，本制备例中的石棉纤维的长度为20mm。
制备例19
本制备例与制备例4的区别在于，本制备例中的石棉纤维的长度为3mm。
制备例20
本制备例与制备例4的区别在于，本制备例中的石棉纤维的长度为22mm。
制备例21
本制备例与制备例4的区别在于，本制备例制备保温填料的方法不同，处理方法如下：将同样配比的硅气凝胶粉、石棉纤维和碳化硅晶须全部投入粉末颗粒混料机以500r/min的速度进行搅拌至混合均匀，得本制备例的保温填料。
对比制备例
对比制备例1-2
对比制备例1-2与制备例1的区别在于，硅气凝胶粉、石棉纤维和碳化硅晶须的重量份之比不同，其重量份及配比如表3所示。
| 组分 | 对比制备例1 | 对比制备例2 |
| 硅气凝胶粉/kg | 40 | 20 |
| 石棉纤维/kg | 4 | 12 |
| 碳化硅晶须/kg | 1 | 1 |
| 重量份之比 | 40：4：1 | 20：12：1 |
对比制备例3
本制备例与制备例1的区别在于，保温填料的成分为硅气凝胶粉，操作步骤如下：将41kg硅气凝胶粉进行等离子表面处理后备用，以100r/min的速度搅拌，即得到保温填料。
实施例
实施例1
再生粗骨料为废弃混凝土经过破碎、分选、清洗后选用粒径范围为4.75mm-20mm且为连续配级的颗粒；
废玻璃砂为废玻璃瓶经过清洗、破碎、碾磨成粒径小于5mm，且为连续配级的颗粒；
滑石粉选用粒径小于0.074mm的颗粒；
保温填料选用制备例1制备的保温填料，并通过如下步骤制备获得：
步骤一：将1160kg再生粗骨料、680kg废玻璃砂、10kg聚羧酸减水剂、35kg滑石粉、310kg水泥混合均匀形成混合物，备用；
步骤二：将混合物与180kg水充分混合均匀，形成浆状拌合物；
步骤三：将100kg保温填料加入浆状拌合物中，直至保温填料与浆状拌合物混合均匀，即制得混凝土拌合物。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于，部分组分的重量不同，组分及重量份数如表4所示。
表4.实施例1-3中各原料组分的重量明细表
实施例4-23：
实施例4-23与实施例2的区别在于，选用的制备例不同，实施例与制备例的对应关系如表5所示。
表5.实施例4-20与制备例的对应关系表
| 实施例 | 对应制备例 | 实施例 | 对应制备例 |
| 实施例4 | 制备例2 | 实施例14 | 制备例12 |
| 实施例5 | 制备例3 | 实施例15 | 制备例13 |
| 实施例6 | 制备例4 | 实施例16 | 制备例14 |
| 实施例7 | 制备例5 | 实施例17 | 制备例15 |
| 实施例8 | 制备例6 | 实施例18 | 制备例16 |
| 实施例9 | 制备例7 | 实施例19 | 制备例17 |
| 实施例10 | 制备例8 | 实施例20 | 制备例18 |
| 实施例11 | 制备例9 | 实施例21 | 制备例19 |
| 实施例12 | 制备例10 | 实施例22 | 制备例20 |
| 实施例13 | 制备例11 | 实施例23 | 制备例21 |
对比例
对比例1-2
与实施例1的区别在于，部分组分的重量不同，组分及重量份数如表6所示。
表6.实施例1-3中各原料组分的重量明细表
对比例3
与实施例1的区别在于，保温填料选用对比制备例1制备的保温填料。
对比例4
与实施例1的区别在于，保温填料选用对比制备例2制备的保温填料。
对比例5
与实施例1的区别在于，保温填料选用对比制备例3制备的保温填料。
混凝土抗压强度试验
分别将实施例1-23及对比例1-5制成的混凝土制成边长为150mm的立方体标准试块。
试样方法：
按照GB/T50081-2019《混凝土物理力学性能试验方法标准》中的抗压强度试验进行测试；选取实施例1-23共23组，每组浇筑3个标准试块。再将标准试块放入标准养护室进行养护，28天后，采用压力试验机对3个标准试块进行试验，取三个试验所得数值的算术平均值为该组再生混凝土试块的抗压强度值，检测结果如表7所示。
表7.实施例1-23的抗压强度数据表
| 试样 | 抗压强度/Mpa | 试样 | 抗压强度/Mpa |
| 实施例1 | 15.5 | 实施例13 | 16.8 |
| 实施例2 | 16.6 | 实施例14 | 18.8 |
| 实施例3 | 16.6 | 实施例15 | 17.4 |
| 实施例4 | 14.5 | 实施例16 | 19.5 |
| 实施例5 | 15.8 | 实施例17 | 18.9 |
| 实施例6 | 17.6 | 实施例18 | 16.8 |
| 实施例7 | 16.4 | 实施例19 | 14.7 |
| 实施例8 | 17.1 | 实施例20 | 17.9 |
| 实施例9 | 16.9 | 实施例21 | 15.4 |
| 实施例10 | 17.1 | 实施例22 | 15.6 |
| 实施例11 | 17.6 | 实施例23 | 16.3 |
| 实施例12 | 18.1 |
结合实施例1-23及结合表7可以看出，本申请的制备的再生混凝土的抗压强度普遍大于15Mpa，达到普通混凝土C10强度等级，达到砂浆砌体M15强度等级，可用做墙面混凝土的堆砌。
混凝土导热系数试验
制备试验
试件不平整产生的接触热阻会给测量数据带来相当大的误差，因此，制作了专门的试模试验测试的2个平面用钢模，充分保证了平整度。试件尺寸为30cm×30cm×5cm，每个实施例和对比例的混凝土成型3块，成型后于温度20±2℃，湿度为95％以上的标准护室养护28d。
试验方法
混凝土导热系数按照GB/T10294-2008《绝热材料稳态热阻及有关特性的测定防护热板法》测定。试验过程中，试验温度25℃，环境保持干燥状态避免湿度对混凝土导热系数的影响，冷板温度设置为25℃，热板温度设置为35℃，冷热板温度梯度为10k。导热系数试验检测结果如表8所示。
表8.实施例和对比例的导热系数检测结果
注：普通混凝土的导热系数为1.28W/(m·K)。
通过表8可以看出，实施例1-23的导热系数相比于普通混凝土的导热系数为1.28W/m·K小，即用做房屋的外层时，可以使得房屋具有良好的保温性能。
实施例1-3和对比例1-2相比较，实施例1-3整体的导热系数要比对比例1-2的导热系数小得多，则实施例1-3的保温性能要优于对比例1-2的保温性能，因而说明不同配比的同样骨料对制备形成的硬化混凝土导热系数有一定的影响，各原料组分的配比在本申请的配比范围内，能够使得制备的硬化混凝土具有较低的导热系数，且当1m3混凝土拌合料中，再生粗骨料质量为1080kg，废玻璃砂质量为水泥质量为750kg，聚羧酸减水剂质量为275kg，滑石粉质量为50kg，水质量为135kg，保温填料质量为60kg时，制备的硬化混凝土的保温效果最佳。
实施例2、4-6的热传导系数不同，而实施例2、4、5、6的区别点仅在于组成保温填料的原料重量份之比不同，且实施例6的热传导系数最低，制成的硬化混凝土的保温性能最佳，实施例6中，组成保温填料的原料及重量份之比为硅气凝胶粉：石棉纤维：碳化硅晶须＝32：6：1。同时结合对比例3-4进行比较，实施例2、4、5、6整体导热系数要小于对比例3-4整体的导热系数，因而实施例2、4、5、6整体的保温性能要优于对比例3-4的保温性能，这其中最直接的差别在于硅气凝胶粉：石棉纤维：碳化硅晶须的重量份之比在本申请实施例保温填料的重量份之比之外，因此保温填料中各组分的重量份之比本申请的范围之内时，能制备出导热系数低的混凝土。
结合实施例6和实施例7-10结合表8的数据，硅气凝胶的物理参数不同，对制备的硬化混凝土的导热系数存在一定影响。对比实施例6和实施例7可以发现，实施例7的导热系数明显比实施例6的导热系数大，造成导热系数相差较大的原因在于，实施例7中采用了疏水型的硅气凝胶粉，而本申请制备的混凝土拌合物中，水和水泥作为骨料之间的胶粘剂，属于亲水材料，推测疏水型的硅气凝胶粉在混凝土拌合物的制备过程中，影响了骨料、水泥等物质之间的和易性，使得骨料之间的粘聚性下降，使得硬化之后的混凝土之间产生了较多与外界想通的孔隙，造热导系数上升，保温性能降低。实施例6与实施例8、9、10之间的区别在于硅气凝胶的粒径不同，粒径范围为0.8-2mm时，硬化混凝土的热导系数低。
结合实施例6和实施例11-18，并结合表8的数据，碳化硅晶须的物理参数对制备的硬化混凝土的导热系数存在一定影响。选用β型碳化硅晶须，且长度范围在10-40μm之间，直径范围在0.05-0.2μm之间时，制备的硬化混凝土的具有优异的保温性能。结合实施例6和实施例19-22，并结合表8的数据，石棉纤维的长度影响了制备的硬化混凝土的保温性能，从表中数据可以看出，当石棉纤维的长度越小时，对硬化混凝土的保温性能影响更为明显，原因在于，当石棉纤维的长度越小时，作为硅气凝胶粉的承载物承载量大大降低，与石棉纤维的结合量少，两种原料各自分散在混凝土拌合物之中，没有影响混凝土墙面的保温系数，反而增加了混凝土的导热系数。
结合实施例6和实施例23的数据，实施例23制备的硬化混凝土的导热系数明显比实施例6的导热系数大得多，而实施例6和实施例23最直接的差别在于制备方法不同，并且本申请实施例1-22均采用同样的制备方法，结合表8的数据，实施例1-22的导热系数均小于实施例23制备的硬化混凝土的导热系数，即采用本申请的制备方法制备的保温填料作为混凝土拌合物的原料时，能制备出具有较优异保温性能的混凝土。同时结合对比例5的数据，对比例5制备的硬化混凝土比普通混凝土的导热系数略低，说明硅气凝胶的增加能够使得混凝土具有一定的保温效果；与实施例23的导热系数相比，虽然实施例23中添加了本申请保温填料的另外两个组分，两者的导热系数相差不大，即当采用本申请的制备方法制备保温填料时，极大降低了硬化混凝土的导热系数，这表明石棉纤维和碳化硅晶须对硅气凝胶粉的保温效果起到促进作用，增强了硬化混凝土的保温填料。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (3)
1.一种混凝土，其特征在于，按重量份计包括以下原料：
再生粗骨料950-1160份；
废玻璃砂680-830份；
水泥210-310份；
聚羧酸减水剂10-20份；
滑石粉35-55份；
水110-180份；
保温填料40-100份；
其中，所述再生粗骨料为废弃混凝土经过清洗、破碎、分选的步骤制成；所述废玻璃砂为混凝土的细骨料，由废玻璃瓶经过碾磨制成；所述保温填料包括硅气凝胶粉、石棉纤维和碳化硅晶须，硅气凝胶粉、石棉纤维和碳化硅晶须的重量份之比为(18-35)：(5-15)：1，所述硅气凝胶粉选用亲水型硅气凝胶粉，粒径范围为0.8-2mm，所述碳化硅晶须选用β型碳化硅晶须，所述β型碳化硅晶须长度为10-40μm，所述β型碳化硅晶须直径为0.05-0.2μm，所述石棉纤维的长度为5-20mm，所述保温填料由以下方法制得：
S1：将硅气凝胶粉置于等离子表面处理机中进行处理，后备用；
S2：将石棉纤维和碳化硅晶须按重量份配比称量，进行搅拌直至混合均匀，得到干粉混合物；
S3：将S1步骤中处理完毕的硅气凝胶粉，分多次加入S2的干粉混合物中，搅拌，即得到保温填料。
2.根据权利要求1所述的一种混凝土，其特征在于：所述硅气凝胶粉、石棉纤维和碳化硅晶须的重量份之比为(25-35)：(5-10)：1。
3.一种如权利要求1或2所述的混凝土的制备方法，其特征在于：
步骤一：将再生粗骨料、废玻璃砂、聚羧酸减水剂、滑石粉、水泥混合均匀形成混合物，备用；
步骤二：将混合物与水充分混合均匀，形成浆状拌合物；
步骤三：将保温填料粉末加入浆状拌合物中，直至保温填料粉末与浆状拌合物混合均匀，即制得混凝土。
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