CN112810532A - 用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法，属于挂车运输设备技术领域。包括步骤S1‑S6中通过在平板货车结构沿其前进方向的两侧分别设置定位安装结构，并分别经往复直线驱动结构、调向回转电机和多级伸缩结构调节定位安装结构的横纵向位置以及朝向，使得调节夹持结构和自适应调压结构能对应到达平板货车结构内部任意装运钢筋混凝土管的位置，并且能到达平板货车结构外部的位置，以此实现对平板货车结构内外部的钢筋混凝土管进行相互运输，进而完成对钢筋混凝土管在平板货车结构的装运、卸运及卸运后的安装过程。

Description

用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法

技术领域

本发明涉及挂车运输设备技术领域，具体涉及一种用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法。

背景技术

钢筋混凝土管主要用于输送水、油、气等流体，按混凝土管内径的不同，可分为小直径管(内径400毫米以下)、中直径管(400~1400 毫米)和大直径管(1400毫米以上)。按管子承受水压能力的不同，还可分为低压管和压力管。各种型号管体组成的管网在对流体的有效输送进程中占据着重要地位。

随着国内环境工程日益发展，各城市已经陆续扩展输送管网的安装工作，但是，由于钢筋混凝土管存在着重量体积较大等缺陷，因此在管体的安装及运输过程中容易遇到诸多问题。现有技术中，对管体运输过程中的装运、卸运以及卸运后的安装均需要大量的人工操作，劳动力较大，且施工效率低，同时在混凝土管安装下管的过程中容易晃动或碰撞，影响管道安装或损坏管道，施工质量相对较低，而且还具有一定的危险性，对于施工人员安全性不高。

针对上述已有技术状况，本发明申请人做了大量反复而有益的探索，最终产品取得了有效的成果，并且形成了下面将要介绍的技术方案。

发明内容

为此，本发明提供了用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法，以解决现有技术中对管体运输过程中的装运、卸运以及卸运后的安装需要大量人工操作而导致的劳动力大、施工效率低、施工质量低以及安全性不高的技术问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法，包括以下步骤：

S1：在需要向平板货车结构的运载挂车部装运钢筋混凝土管时，由控制模块控制调整两组定位安装结构以及调节夹持结构的夹持对应位置；

S2：通过调节夹持结构与自适应调压结构固定待装运钢筋混凝土管；

S3：再次调整两组定位安装结构以及调节夹持结构的夹持对应位置，将钢筋混凝土管装运至运载挂车部的内部；

S4：解除调节夹持结构与自适应调压结构对已装运钢筋混凝土管的固定作用，并重新调整两组定位安装结构以及调节夹持结构的夹持对应位置；

S5：在需要从平板货车结构的运载挂车部卸运钢筋混凝土管时，由控制模块控制调整两组定位安装结构，并调整调节夹持结构的夹持对应位置及夹持作用，将运载挂车部内部的钢筋混凝土管卸运至运载挂车部外部；

S6：在需要从平板货车结构的运载挂车部卸运并铺设安装钢筋混凝土管时，将运载挂车部内部的钢筋混凝土管卸运至运载挂车部外部后，进一步通过控制模块控制调整调节夹持结构的夹持对应位置及夹持作用，并通过平板货车结构中的牵引车头部辅助驱动侧向位移，使钢筋混凝土管铺设至既定位置。

进一步地，所述步骤S1的具体过程为：

打开电源开关，首先根据需要装运的钢筋混凝土管组相对于运载挂车部的坐标位置以及管口中心间距数值，向控制模块输入控制参数；

其次，通过控制模块控制往复直线驱动结构中的第一伺服电机和第二伺服电机同步工作，由第一伺服电机和第二伺服电机共同带动二者之间的丝杠轴转动，在滚珠丝杠原理下，往复安装滑块沿着直线导向滑轨及丝杠轴向运载挂车部的后端位置进行位移；

通过控制模块分别控制调向回转电机和多级伸缩结构中的多级液压缸工作，由调向回转电机的转子旋转带动调整多级液压缸的输出端朝向，并且使多级液压缸进行伸展延长，以此使与多级液压缸输出端固接相连的转接安装座延展至运载挂车部的后方外侧预定位置，并通过转接安装座使定位安装结构同步位移至预定位置，使设于定位安装结构的调节夹持结构与运载挂车部外部的钢筋混凝土管两侧管口相对应。

进一步地，所述步骤S2的具体过程为：

通过控制模块控制调节夹持结构中的伸缩调位气缸伸展启动，使囊体定位座延伸至钢筋混凝土管的管口内侧。

进一步地，所述步骤S2的具体过程还包括：

通过控制模块控制自适应调压结构中的空气泵启动充气，空气泵充气经充放气管路传递至橡胶充气芯模囊，使橡胶充气芯模囊基于囊体定位座顶紧钢筋混凝土管的管口内沿以夹持钢筋混凝土管。

进一步地，所述步骤S3的具体过程为：

若需要使钢筋混凝土管装运至运载挂车部的内部前端时，则不需要重新调整往复安装滑块的位置，即再次通过控制模块控制调向回转电机和多级伸缩结构中的多级液压缸工作；由调向回转电机的转子旋转再次调整多级液压缸的输出端朝向，并使多级液压缸再次进行收缩，以此使与多级液压缸输出端固接相连的转接安装座位移至运载挂车部的前端预定位置；通过转接安装座使定位安装结构及调节夹持结构同步位移至预定位置，进而借助调节夹持结构的夹持作用将钢筋混凝土管装运至运载挂车部的内部前端。

进一步地，所述步骤S3的具体过程为：

若需要使钢筋混凝土管装运至运载挂车部的内部后端时，则需要重新调整往复安装滑块的位置，即再次通过控制模块控制往复直线驱动结构中的第一伺服电机和第二伺服电机同步工作，使往复安装滑块沿着直线导向滑轨及丝杠轴位移至相对运载挂车部的预定位置，并且再次通过控制模块控制调向回转电机和多级伸缩结构中的多级液压缸工作，最终使得定位安装结构及调节夹持结构同步位移至预定位置，以此将钢筋混凝土管装运至运载挂车部的内部后端。

进一步地，所述步骤S4的具体过程为：

通过控制模块控制调节夹持结构中的伸缩调位气缸收缩启动，使囊体定位座重新收缩至钢筋混凝土管的管口外侧；

解除对已装运完成的钢筋混凝土管的夹持作用，并通过控制使两组定位安装结构以及调节夹持结构重新对应夹持以再次完成装运。

进一步地，所述步骤S4的具体过程还包括：

通过控制模块控制自适应调压结构中的空气泵启动排气，空气泵经充放气管路将橡胶充气芯模囊内的空气部分抽排，解除橡胶充气芯模囊基于囊体定位座对钢筋混凝土管口内沿的顶紧压力。

进一步地，所述步骤S5的具体过程为：

在需要从平板货车结构的运载挂车部卸运钢筋混凝土管时，则通过控制模块分别控制往复直线驱动结构中的第一伺服电机和第二伺服电机、调向回转电机、多级伸缩结构中的多级液压缸、调节夹持结构中的伸缩调位气缸以及自适应调压结构中的空气泵工作，以此调整两组定位安装结构，并进一步调整调节夹持结构的夹持对应位置及夹持作用，将运载挂车部内部的钢筋混凝土管卸运至运载挂车部外部。

进一步地，所述步骤S6的具体过程为：

当需要从平板货车结构的运载挂车部卸运并铺设安装钢筋混凝土管时，在将运载挂车部内部的钢筋混凝土管卸运至运载挂车部外部后，进一步通过控制模块控制调整调节夹持结构的夹持对应位置及夹持作用，使钢筋混凝土管能够铺设至既定位置；同时还可通过平板货车结构中的牵引车头部辅助驱动，进行在钢筋混凝土管铺设路线上的侧向位移。

本发明具有如下优点：

该方法能够通过在平板货车结构沿其前进方向的两侧分别设置用于搬运钢筋混凝土管的定位安装结构，并分别经往复直线驱动结构、调向回转电机和多级伸缩结构调节定位安装结构的横纵向位置以及朝向，使得设于定位安装结构的调节夹持结构和自适应调压结构能够对应到达平板货车结构内部任意装运钢筋混凝土管的位置，并且能够到达平板货车结构外部的位置，以此实现对平板货车结构内外部的钢筋混凝土管进行相互运输，进而完成对钢筋混凝土管在平板货车结构的装运、卸运以及卸运后的安装过程；此外，还能够利用控制模块进行一体化控制，有效降低了人力成本，提升了自动化程度、安全性、施工质量及效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明实施例提供的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装系统的整体轴测结构示意图。

图2为本发明实施例提供的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装系统的整体侧视结构示意图。

图3为本发明实施例提供的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装系统的整体后视结构示意图。

图4为本发明实施例提供的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装系统的工作状态结构示意图之一。

图5为本发明实施例提供的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装系统的工作状态结构示意图之二。

图6为本发明实施例提供的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装系统的工作状态结构示意图之三。

图7为本发明实施例提供的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装系统的控制原理示意图。

图8为本发明实施例提供的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法的工作流程示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

平板货车结构1、牵引车头部11、运载挂车部12、安装侧板13；

往复直线驱动结构2、直线导向滑轨21、第一伺服电机22、第二伺服电机23、丝杠轴24、往复安装滑块25；

调向回转电机3；

多级伸缩结构4、多级液压缸41、转接安装座42；

定位安装结构5、定位安装架板51；

调节夹持结构6、伸缩调位气缸61、囊体定位座62、止动挡块63；

自适应调压结构7、空气泵71、充放气管路72、橡胶充气芯模囊73；

控制模块8、电源模块81、电源开关82、继电器模块83。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本说明书所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

本发明实施例提供了一种如图1-7所示的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装系统，包括平板货车结构1、往复直线驱动结构2、调向回转电机3、多级伸缩结构4、定位安装结构5、调节夹持结构6、自适应调压结构7以及控制模块8；用以通过在平板货车结构1沿其前进方向的两侧分别设置用于搬运钢筋混凝土管的定位安装结构5，并分别经往复直线驱动结构2、调向回转电机3和多级伸缩结构4调节定位安装结构5的横纵向位置以及朝向，使得设于定位安装结构5的调节夹持结构6和自适应调压结构7能够对应到达平板货车结构1内部任意装运钢筋混凝土管的位置，并且能够到达平板货车结构1外部的位置，以此实现对平板货车结构1内外部的钢筋混凝土管进行相互运输，进而完成对钢筋混凝土管在平板货车结构1的装运、卸运以及卸运后的安装过程；此外，还能够利用控制模块8进行一体化控制，有效降低了人力成本，提升了自动化程度、安全性、施工质量及效率。具体设置如下：

如图1至图2所示，所述平板货车结构1具有一个牵引车头部11以及与所述牵引车头部11传动相连的运载挂车部12；所述牵引车头部11能够形成一个车体前进方向，所述运载挂车部12在所述车体前进方向的两侧端分别固接设有安装侧板13，用以通过安装侧板13作为结构的安装基础，而且不占用运载挂车部12原有的装运空间。

所述往复直线驱动结构2设有两组，且两组所述往复直线驱动结构2分别一一对应固接设于两个所述安装侧板13；具体地，所述往复直线驱动结构2包括直线导向滑轨21、第一伺服电机22、第二伺服电机23、丝杠轴24和往复安装滑块25；其中，所述直线导向滑轨21固接设于所述安装侧板13，且所述直线导向滑轨21的延伸方向与所述车体前进方向相同；所述第一伺服电机22和所述第二伺服电机23均固接设于所述安装侧板13，且所述第一伺服电机22和所述第二伺服电机23分别一一对应位于所述直线导向滑轨21沿其延伸方向的首尾两端；所述丝杠轴24的两端分别一一对应与所述第一伺服电机22和所述第二伺服电机23的转子轴相传动固接，用以通过两组伺服电机有效增大丝杠轴24的转动力矩；所述往复安装滑块25与所述丝杠轴24相螺合装配，且所述往复安装滑块25与所述直线导向滑轨21相滑动装配，用以使丝杠轴24在第一伺服电机22和第二伺服电机23的转动作用下旋转，进而借助滚珠丝杠原理使往复安装滑块25能够基于丝杠轴24进行往复位移。

请参考图1至图6，所述往复安装滑块25设有至少两组，所述调向回转电机3一一对应固接设于所述往复安装滑块25，用以使所述调向回转电机3能够随着所述往复安装滑块25的往复位移作用而同步进行往复位移。所述调向回转电机3的输出转子轴朝向远离所述往复安装滑块25的一侧方向，用以使调向回转电机3中输出转子轴的转动角度范围更大，

所述多级伸缩结构4包括多级液压缸41和转接安装座42；所述多级液压缸41包括一个固定端和一个自由端，所述固定端与所述调向回转电机3的输出转子轴相装配固接，所述自由端与所述转接安装座42相装配固接，用以以此使转接安装座42能够随着多级液压缸41基于往复安装滑块25进行同步往复位移，同时能够基于调向回转电机3工作进行旋转而调整朝向，此外多级液压缸41还能够基于自身的伸缩特性进一步灵活调整转接安装座42的位置。

所述定位安装结构5为定位安装架板51；所述定位安装架板51在背离所述运载挂车部12的一侧端分别与至少两个所述转接安装座42相转动装配，用以通过至少两个所述转接安装座42带动定位安装架板51实现对位于运载挂车部12内部任意位置，以及运载挂车部12外部之间的钢筋混凝土管进行相互运输，进而完成对混凝土管在运载挂车部12的装卸运以及卸运后的安装过程。

具体的是，所述定位安装架板51在朝向所述运载挂车部12的一侧端固接设有至少一个所述调节夹持结构6，所述调节夹持结构6用于嵌入钢筋混凝土管的内侧，通过分别设于两个定位安装架板51的调节夹持结构6能够有效夹持钢筋混凝土管；更为具体地，请参考图3，所述调节夹持结构6包括伸缩调位气缸61和囊体定位座62；其中，所述伸缩调位气缸61设有若干个，且若干个所述伸缩调位气缸61分别均匀间隔固定设于所述定位安装架板51；所述囊体定位座62为圆台状，圆台状的所述囊体定位座62具有一个大面端和一个小面端，所述大面端的横截面积大于所述小面端的横截面积；所述大面端与所述伸缩调位气缸61的输出端相固接，所述小面端朝向所述运载挂车部12的内部，用以借助囊体定位座62中小面端与大面端之间的渐进式坡面，同时利用伸缩调位气缸61的伸缩作用能够更有效地适配顶紧各规格钢筋混凝土管口。

作为本实施例的一种优选方案，请继续参考图1至图3，在所述定位安装架板51还固接设有所述自适应调压结构7，用以通过自适应调压结构7能够实时调节囊体定位座62与钢筋混凝土管口之间的顶紧压力。

具体的是，所述自适应调压结构7包括空气泵71、充放气管路72和橡胶充气芯模囊73；其中，所述空气泵71固接设于所述定位安装架板51背离所述运载挂车部12的一侧端，用于完成进气或抽气工作；所述橡胶充气芯模囊73设有若干个，若干个所述橡胶充气芯模囊73均通过所述充放气管路72与所述空气泵71相连通，且若干个所述橡胶充气芯模囊73分别一一对应套设于所述囊体定位座62的外侧，使所述橡胶充气芯模囊73能够位于所述囊体定位座62与钢筋混凝土管口之间，用以借助橡胶充气芯模囊73在充满气时产生的压力使囊体定位座62有效顶紧钢筋混凝土管口，同时在托运钢筋混凝土管至预定位置且囊体定位座62保持原位时，借助橡胶充气芯模囊73在抽气后能够使囊体定位座62更易在顶紧状态后自钢筋混凝土管脱出，提升了功能实用性。

更为优选地，所述橡胶充气芯模囊73的最外壁呈圆台状，用以借助渐进式坡面与伸缩调位气缸61配合作用更易适配各规格的钢筋混凝土管口。

进一步可选地，所述调节夹持结构6还包括止动挡块63；所述止动挡块63呈环状固接设于所述囊体定位座62对应大面端的外沿，用以借助止动挡块63有效避免橡胶充气芯模囊73在受压后自囊体定位座62向后方滑脱，保证了结构的功能可行性。

如图7所示，所述控制模块8通过电路连接设有电源模块81，且所述控制模块8与所述电源模块81之间通过电路连接设有电源开关82，用以通过电源开关82实现对系统的启动或关闭控制；在所述控制模块8的控制输出端通过电路连接设有一个继电器模块83，所述继电器模块83的输出端分别与所述第一伺服电机22、所述第二伺服电机23、所述调向回转电机3、所述多级液压缸41、所述伸缩调位气缸61以及所述空气泵71通过电路相连，用以通过控制模块8完成对系统内结构的协调运行，提升系统的自动化及智能化程度。所述控制模块8可采用但不限于型号为STM32的微控制器，且所述控制模块8、所述电源模块81、所述电源开关82和所述继电器模块83均固定设于所述平板货车结构1中牵引车头部11的内部。

如图8所示，一种用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法，包括以下步骤：

S1：在需要向平板货车结构1的运载挂车部12装运钢筋混凝土管时，调整两组定位安装结构5以及调节夹持结构6的夹持对应位置。

具体地，打开电源开关82，首先根据需要装运的钢筋混凝土管组相对于运载挂车部12的坐标位置以及管口中心间距数值，向控制模块8输入控制参数。

其次，通过控制模块8控制往复直线驱动结构2中的第一伺服电机22和第二伺服电机23同步工作，由第一伺服电机22和第二伺服电机23共同带动二者之间的丝杠轴24转动，在滚珠丝杠原理下，往复安装滑块25沿着直线导向滑轨21及丝杠轴24向运载挂车部12的后端位置进行位移。

与此同时，通过控制模块8分别控制调向回转电机3和多级伸缩结构4中的多级液压缸41工作，由调向回转电机3的转子旋转带动调整多级液压缸41的输出端朝向，并且使多级液压缸41进行伸展延长，以此使与多级液压缸41输出端固接相连的转接安装座42延展至运载挂车部12的后方外侧预定位置，并通过转接安装座42使定位安装结构5同步位移至预定位置，使设于定位安装结构5的调节夹持结构6与外部的钢筋混凝土管两侧管口相对应。

S2：通过调节夹持结构6与自适应调压结构7固定待装运钢筋混凝土管。

具体地，通过控制模块8控制调节夹持结构6中的伸缩调位气缸61伸展启动，使囊体定位座62延伸至钢筋混凝土管的管口内侧。

进而通过控制模块8控制自适应调压结构7中的空气泵71启动充气，空气泵71充气经充放气管路72传递至橡胶充气芯模囊73，使橡胶充气芯模囊73基于囊体定位座62顶紧钢筋混凝土管的管口内沿以夹持钢筋混凝土管。

S3：再次调整两组定位安装结构5以及调节夹持结构6的夹持对应位置，将钢筋混凝土管装运至运载挂车部12的内部。

具体地，请参考图5，若需要使钢筋混凝土管装运至运载挂车部12的内部前端时，则不需要重新调整往复安装滑块25的位置，即再次通过控制模块8控制调向回转电机3和多级伸缩结构4中的多级液压缸41工作；由调向回转电机3的转子旋转再次调整多级液压缸41的输出端朝向，并使多级液压缸41再次进行收缩，以此使与多级液压缸41输出端固接相连的转接安装座42位移至运载挂车部12的前端预定位置；通过转接安装座42使定位安装结构5及调节夹持结构6同步位移至预定位置，进而借助调节夹持结构6的夹持作用将钢筋混凝土管装运至运载挂车部12的内部前端。

请参考图4，若需要使钢筋混凝土管装运至运载挂车部12的内部后端时，则需要重新调整往复安装滑块25的位置，即再次通过控制模块8控制往复直线驱动结构2中的第一伺服电机22和第二伺服电机23同步工作，使往复安装滑块25沿着直线导向滑轨21及丝杠轴24位移至相对运载挂车部12的预定位置，并且再次通过控制模块8控制调向回转电机3和多级伸缩结构4中的多级液压缸41工作，最终使得定位安装结构5及调节夹持结构6同步位移至预定位置，以此将钢筋混凝土管装运至运载挂车部12的内部后端。

S4：解除调节夹持结构6与自适应调压结构7对已装运钢筋混凝土管的固定作用，并重新调整两组定位安装结构5以及调节夹持结构6的夹持对应位置。

具体地，通过控制模块8控制自适应调压结构7中的空气泵71启动排气，空气泵71经充放气管路72将橡胶充气芯模囊73内的空气部分抽排，解除橡胶充气芯模囊73基于囊体定位座62对钢筋混凝土管口内沿的顶紧压力。

进而通过控制模块8控制调节夹持结构6中的伸缩调位气缸61收缩启动，使囊体定位座62重新收缩至钢筋混凝土管的管口外侧。

最终解除对已装运完成的钢筋混凝土管的夹持作用，并通过控制使两组定位安装结构5以及调节夹持结构6重新对应夹持以再次完成装运。

S5：在需要从平板货车结构1的运载挂车部12卸运钢筋混凝土管时，则通过控制模块8分别控制往复直线驱动结构2中的第一伺服电机22和第二伺服电机23、调向回转电机3、多级伸缩结构4中的多级液压缸41、调节夹持结构6中的伸缩调位气缸61以及自适应调压结构7中的空气泵71工作，以此调整两组定位安装结构5，并进一步调整调节夹持结构6的夹持对应位置及夹持作用，将运载挂车部12内部的钢筋混凝土管卸运至运载挂车部12外部。

S6：当需要从平板货车结构1的运载挂车部12卸运并铺设安装钢筋混凝土管时，在将运载挂车部12内部的钢筋混凝土管卸运至运载挂车部12外部后，进一步通过控制模块8控制调整调节夹持结构6的夹持对应位置及夹持作用，使钢筋混凝土管能够铺设至既定位置；同时还可通过平板货车结构1中的牵引车头部11辅助驱动，进行在钢筋混凝土管铺设路线上的侧向位移，即可。

至此，一组用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法完成。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：在需要向平板货车结构的运载挂车部装运钢筋混凝土管时，由控制模块控制调整两组定位安装结构以及调节夹持结构的夹持对应位置；

S2：通过调节夹持结构与自适应调压结构固定待装运钢筋混凝土管；

S3：再次调整两组定位安装结构以及调节夹持结构的夹持对应位置，将钢筋混凝土管装运至运载挂车部的内部；

S4：解除调节夹持结构与自适应调压结构对已装运钢筋混凝土管的固定作用，并重新调整两组定位安装结构以及调节夹持结构的夹持对应位置；

S5：在需要从平板货车结构的运载挂车部卸运钢筋混凝土管时，由控制模块控制调整两组定位安装结构，并调整调节夹持结构的夹持对应位置及夹持作用，将运载挂车部内部的钢筋混凝土管卸运至运载挂车部外部；

S6：在需要从平板货车结构的运载挂车部卸运并铺设安装钢筋混凝土管时，将运载挂车部内部的钢筋混凝土管卸运至运载挂车部外部后，进一步通过控制模块控制调整调节夹持结构的夹持对应位置及夹持作用，并通过平板货车结构中的牵引车头部辅助驱动侧向位移，使钢筋混凝土管铺设至既定位置。

2.根据权利要求1所述的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法，其特征是，所述步骤S1的具体过程为：

打开电源开关，首先根据需要装运的钢筋混凝土管组相对于运载挂车部的坐标位置以及管口中心间距数值，向控制模块输入控制参数；

其次，通过控制模块控制往复直线驱动结构中的第一伺服电机和第二伺服电机同步工作，由第一伺服电机和第二伺服电机共同带动二者之间的丝杠轴转动，在滚珠丝杠原理下，往复安装滑块沿着直线导向滑轨及丝杠轴向运载挂车部的后端位置进行位移；

通过控制模块分别控制调向回转电机和多级伸缩结构中的多级液压缸工作，由调向回转电机的转子旋转带动调整多级液压缸的输出端朝向，并且使多级液压缸进行伸展延长，以此使与多级液压缸输出端固接相连的转接安装座延展至运载挂车部的后方外侧预定位置，并通过转接安装座使定位安装结构同步位移至预定位置，使设于定位安装结构的调节夹持结构与运载挂车部外部的钢筋混凝土管两侧管口相对应。

3.根据权利要求1所述的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法，其特征是，所述步骤S2的具体过程为：

通过控制模块控制调节夹持结构中的伸缩调位气缸伸展启动，使囊体定位座延伸至钢筋混凝土管的管口内侧。

4.根据权利要求3所述的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法，其特征是，所述步骤S2的具体过程还包括：

通过控制模块控制自适应调压结构中的空气泵启动充气，空气泵充气经充放气管路传递至橡胶充气芯模囊，使橡胶充气芯模囊基于囊体定位座顶紧钢筋混凝土管的管口内沿以夹持钢筋混凝土管。

5.根据权利要求1所述的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法，其特征是，所述步骤S3的具体过程为：

若需要使钢筋混凝土管装运至运载挂车部的内部前端时，则不需要重新调整往复安装滑块的位置，即再次通过控制模块控制调向回转电机和多级伸缩结构中的多级液压缸工作；由调向回转电机的转子旋转再次调整多级液压缸的输出端朝向，并使多级液压缸再次进行收缩，以此使与多级液压缸输出端固接相连的转接安装座位移至运载挂车部的前端预定位置；通过转接安装座使定位安装结构及调节夹持结构同步位移至预定位置，进而借助调节夹持结构的夹持作用将钢筋混凝土管装运至运载挂车部的内部前端。

6.根据权利要求5所述的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法，其特征是，所述步骤S3的具体过程为：

若需要使钢筋混凝土管装运至运载挂车部的内部后端时，则需要重新调整往复安装滑块的位置，即再次通过控制模块控制往复直线驱动结构中的第一伺服电机和第二伺服电机同步工作，使往复安装滑块沿着直线导向滑轨及丝杠轴位移至相对运载挂车部的预定位置，并且再次通过控制模块控制调向回转电机和多级伸缩结构中的多级液压缸工作，最终使得定位安装结构及调节夹持结构同步位移至预定位置，以此将钢筋混凝土管装运至运载挂车部的内部后端。

7.根据权利要求1所述的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法，其特征是，所述步骤S4的具体过程为：

通过控制模块控制调节夹持结构中的伸缩调位气缸收缩启动，使囊体定位座重新收缩至钢筋混凝土管的管口外侧；

解除对已装运完成的钢筋混凝土管的夹持作用，并通过控制使两组定位安装结构以及调节夹持结构重新对应夹持以再次完成装运。

8.根据权利要求7所述的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法，其特征是，所述步骤S4的具体过程还包括：

通过控制模块控制自适应调压结构中的空气泵启动排气，空气泵经充放气管路将橡胶充气芯模囊内的空气部分抽排，解除橡胶充气芯模囊基于囊体定位座对钢筋混凝土管口内沿的顶紧压力。

9.根据权利要求1所述的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法，其特征是，所述步骤S5的具体过程为：

在需要从平板货车结构的运载挂车部卸运钢筋混凝土管时，则通过控制模块分别控制往复直线驱动结构中的第一伺服电机和第二伺服电机、调向回转电机、多级伸缩结构中的多级液压缸、调节夹持结构中的伸缩调位气缸以及自适应调压结构中的空气泵工作，以此调整两组定位安装结构，并进一步调整调节夹持结构的夹持对应位置及夹持作用，将运载挂车部内部的钢筋混凝土管卸运至运载挂车部外部。

10.根据权利要求1所述的用于钢筋混凝土管的随车式自动化运输装卸及安装方法，其特征是，所述步骤S6的具体过程为：

当需要从平板货车结构的运载挂车部卸运并铺设安装钢筋混凝土管时，在将运载挂车部内部的钢筋混凝土管卸运至运载挂车部外部后，进一步通过控制模块控制调整调节夹持结构的夹持对应位置及夹持作用，使钢筋混凝土管能够铺设至既定位置；同时还可通过平板货车结构中的牵引车头部辅助驱动，进行在钢筋混凝土管铺设路线上的侧向位移。

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