CN112808969A - 一种铝合金铸件压铸模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝合金铸件压铸模具，包括公模、母模、浇注系统和顶出装置，母模包括母模板和母模仁，公模包括公模板和公模仁，公模仁与母模仁在合模后形成用于成型铸件的型腔；浇注系统设置于型腔的外侧，且与型腔连通，浇注系统包括浇口杯、主浇道、横浇道、分浇道和数个内浇口一，浇口杯的底部与主浇道连接，主浇道与横浇道的一侧连接，数个内浇口一连接在横浇道的另一侧，公模板对应横浇道处设置有一条分浇道，对应型腔处设置有内浇口二，分浇道与内浇口二连通。横浇道中流动的金属液通过分浇道进入型腔中，对铸件另一个薄弱处进行同步填充，有效改善了铸件缩水问题，保证了铸件上两个相距较远的成型薄弱处的成型质量。

Description

一种铝合金铸件压铸模具

技术领域

本发明属于压铸模具技术领域，涉及到一种铝合金铸件压铸模具。

背景技术

压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。由于用压力铸造这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。

压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。同时，这些工艺因素又相互影响，相互制约，并且相辅相成。只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。

压铸模是实现压铸工艺最重要的设备之一，而浇注系统是压铸模中最重要的结构之一。浇注系统向型腔中注液的进液口的选择在压铸模具设计之初应得到高度重视。如图1所示的一种长条形、深腔类铝铸件，其一端的底部具有一个较长的圆筒结构A，另一端的侧面具有一个较厚的凸台B，圆筒结构A和凸台B处均为成型薄弱处，需要较多的金属液今天填充，所以最好在这两处设置进液口。但是，压铸模具一般只有一个浇口，只能在圆筒结构A和凸台B中选择一个作为进液口，因此，如何对压铸模具的浇注系统进行优化设计，以保证铸件上两个相距较远的成型薄弱处的质量是本发明急需解决的技术问题。

发明内容

本发明提供一种铝合金铸件压铸模具，其一目的是通过优化浇注系统，保证铸件上两个相距较远的成型薄弱处的质量以及整个铸件的成型质量。

为达前述目的，本发明提供的技术方案如下：

一种铝合金铸件压铸模具，包括公模、母模、浇注系统和顶出装置，所述浇注系统设置在母模中，所述顶出装置设置在公模中，所述母模包括母模板和母模仁，所述公模包括公模板和公模仁，所述公模仁与所述母模仁在合模后形成用于成型铸件的型腔；所述浇注系统设置于所述型腔的外侧，且与所述型腔连通，所述浇注系统包括浇口杯、主浇道、横浇道、分浇道和数个内浇口一，所述浇口杯的底部与主浇道连接，所述主浇道与所述横浇道的一侧连接，数个所述内浇口一连接在所述横浇道的另一侧，所述公模板对应所述横浇道处设置有一条分浇道，对应所述型腔处设置有内浇口二，所述分浇道与所述内浇口二连通。

本发明通过在公模板中设置一个分浇道，使横浇道中流动的金属液通过分浇道进入型腔中，对铸件另一个薄弱处进行同步填充，有效改善了铸件缩水问题，保证了铸件上两个相距较远的成型薄弱处的成型质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是背景技术中公开的一种铝合金铸件的示意图；

图2是实施例中公开的一种压铸模具的剖视图；

图3是实施例中公开的浇注系统示意图；

图4是实施例中公开的公模板的局部示意图；

图5是实施例中公开的圆形镶件的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

图2提供了一种用于成型图1中铝制件的压铸模具，其包括包括公模、母模、浇注系统和顶出装置，浇注系统设置在母模中，顶出装置设置在公模中。母模包括母模固定板10、母模板20和母模仁30，公模包括公模固定板40、公模板50 和公模仁60，公模仁60与母模仁30在合模后形成用于成型铸件的型腔。型腔相对浇注系统的一侧设置有集渣包70和排气槽80；公模板50与母模板20中间设置有排气块90，排气槽的末端汇集于排气块。顶出装置包括位于公模中的顶板100 和数根插入型腔中的顶针杆110。浇注系统设置于型腔的外侧并对应圆筒结构A 处，浇注系统包括浇口杯C、主浇道D、横浇道E、分浇道F和数个内浇口一G，浇口杯C的底部与主浇道D连接，主浇道D与横浇道E的一侧连接，数个内浇口一G连通型腔并连接在横浇道E的另一侧。请参阅图3，公模板50于型腔对应凸台B处设置有一条分浇道F，分浇道F的入口与横浇道E连通，公模板50对应型腔处设置有两个与分浇道F连通的内浇口二H，横浇道E中流动的金属液通过分浇道F和内浇口二进入型腔中，圆筒结构A和凸台B这两个薄弱处进行同步填充，有效改善了铸件缩水问题，保证了铸件的成型质量。

在实际应用时，内浇口二的数量可以是多个，这决定于铸件此处的长度。

分浇道F的横截面形状为倒置的等腰梯形，且自分浇道F的入口至末端的横截面面积逐渐缩小，这样更有利于增强散热。

从内浇口一G进入型腔内的金属液会从上方填充凸台B，所以可以将内浇口二设置在凸台B的下方，以防止多道金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击，产生涡流、裹气和氧化夹渣等缺陷。分浇道F的入口位于公模板50对应母模板20 的一面，出口位于公模板50内。为便于分浇道F的加工和铸件的脱模，在公模板 50对应分浇道F处设置有滑块130，滑块在开模时应能从公模板50的侧面向外抽出。

在滑块中安装有导热件，对填充进凸台B内的金属液进行散热，以增加凸台 B处的冷却速度。

顶出装置对应分浇道F处设置有顶杆，顶杆的端部安装在顶板中，在开模脱料时，顶杆将分浇道F内的凝固料头顶出。

公模板50对应浇口杯C处固设有一圆形镶件140；圆形镶件的顶端插入浇口杯C中。参见图5，圆形镶件的顶部对应型腔的一侧设置有一缺口槽141，缺口槽与浇口杯C的内壁之间形成主浇道D。直浇道的末端位于浇口杯C杯口的上方，即与直浇道相连接的横浇道E也在浇口杯C杯口的上方，可防止金属液在压射前流入型腔。缺口槽对应型腔的那一侧壁的中部向型腔方向隆起142，此隆起可以起到缓冲作用，避免受到金属液的强烈冲击。

压铸模具在此处有一个侧抽芯机构150，圆形镶件正好固定在侧向滑块上，模具开模后，圆形镶件随侧向滑块向模具外部移动，与直浇道内的料头分离，隆起的存在可以防止料头被拉断，保护了铸件分型面处的外观。

对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所动义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种铝合金铸件压铸模具，其特征在于，包括公模、母模、浇注系统和顶出装置，所述浇注系统设置在母模中，所述顶出装置设置在公模中，所述母模包括母模板和母模仁，所述公模包括公模板和公模仁，所述公模仁与所述母模仁在合模后形成用于成型铸件的型腔；所述浇注系统设置于所述型腔的外侧，且与所述型腔连通，所述浇注系统包括浇口杯、主浇道、横浇道、分浇道和数个内浇口一，所述浇口杯的底部与主浇道连接，所述主浇道与所述横浇道的一侧连接，数个所述内浇口一连接在所述横浇道的另一侧，所述公模板对应所述横浇道处设置有一条分浇道，对应所述型腔处设置有内浇口二，所述分浇道与所述内浇口二连通。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金铸件压铸模具，其特征在于，所述分浇道的横截面为倒置的等腰梯形，且自所述分浇道的入口至末端的横截面面积逐渐缩小。

3.根据权利要求1所述的一种铝合金铸件压铸模具，其特征在于，所述分浇道的入口位于所述公模板对应所述母模板的一面，出口位于所述公模板内；所述公模板对应所述分浇道处设置有滑块，所述滑块在开模时从所述公模板的侧面抽出。

4.根据权利要求3所述的一种铝合金铸件压铸模具，其特征在于，所述滑块中安装有导热件。

5.根据权利要求1所述的一种铝合金铸件压铸模具，其特征在于，所述顶出装置对应所述分浇道处设置有顶杆。

6.根据权利要求1所述的一种铝合金铸件压铸模具，其特征在于，所述公模板对应所述浇口杯处设置有一圆形镶件；所述圆形镶件的顶端插入所述浇口杯中；所述圆形镶件对应所述型腔的一侧设置有一缺口槽，所述缺口槽与所述浇口杯的内壁之间形成所述所述主浇道。

7.根据权利要求6所述的一种铝合金铸件压铸模具，其特征在于，所述缺口槽对应所述型腔的那一侧壁的中部向所述型腔方向隆起。

8.根据权利要求1所述的一种铝合金铸件压铸模具，其特征在于，所述型腔相对所述浇注系统的一侧设置有集渣包和排气槽；所述公模板与母模板中间设置有排气块，所述排气槽的末端汇集于所述排气块。

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