CN112793837A - 一种纸塑包装及装盒生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种纸塑包装及装盒生产线，包括有纸塑包装机、装盒机及转送机构，所述纸塑包装机包括有泡壳输送机构，其包括有双工位传动模，所述双工位传动模纵向输送设置，且依次经过泡壳工位、加料工位、底卡工位、热封工位及成品输出工位；所述装盒机包括有对叠机构，所述对叠机构包括有第一输送带、第二输送带、吸料板、翻转件及传送部件，所述第一输送带横向设置且与传动模的成品输出工位衔接，所述传送部件包括有取料件及驱动取料件在双工位传动模的成品输出工位与第一输送带之间移动的驱动件二。本发明实现了纸塑包装机与装盒机的联机，从物料包装到装盒实现了自动化生产，代替了人工操作，节省人工成本，提高了工作效率。

Description

一种纸塑包装及装盒生产线

技术领域

本发明涉及的是一种纸塑包装及装盒生产线，用于电池、口红等纸塑包装产品的包装及装盒。

背景技术

电池包装先将几节电池置于一泡壳内，加盖纸板封合成一版，多版电池堆叠后再装盒，在堆叠时，要将两版电池的泡壳部位相对设置，并且泡壳的凸出部位相互错位，两两对叠使得纸板朝外，这样堆叠更为平整，也不易倒塌。从物料对叠、堆叠、装盒及盒体包装主要采用人工操作，存在效率低、成本高的问题。

发明内容

鉴于背景技术中存在的技术问题，本发明所解决的技术问题旨在提供一种纸塑包装及装盒生产线，实现自动包装及装盒，提高生产效率，降低生产成本。

为解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：该种纸塑包装及装盒生产线，其特征在于包括有

纸塑包装机，包括有泡壳输送机构，其包括有双工位传动模，所述双工位传动模纵向输送，且依次经过泡壳工位、加料工位、底卡工位、热封工位及成品输出工位，所述双工位传动模上的模腔横向一字排列，所述模腔设有两排；

装盒机，包括有对叠机构，所述对叠机构包括有

第一输送带，其横向设置且与传动模的成品输出工位衔接，

第二输送带，其与第一输送带平行设置，

吸料板，设置在第一输送带和第二输送带之间

驱动吸料板翻转的翻转件；

及传送部件，包括有上下升降的吸料件和驱动吸料件在第一输送带与第二输送带之间移动的驱动件；

以及转送机构，包括有

上下升降的取料件，所述取料件设有两组取料吸嘴，两组取料吸嘴与双工位传动模上的两排模腔对应设置，

及驱动取料件在双工位传动模的成品输出工位与第一输送带之间移动的驱动件二。

本发明的纸塑包装机的泡壳输送机构采用双工位传动模，所述双工位传动模上的模腔设有两排，可以同时输送两排泡壳，即两组泡壳，这样每次加料、放底卡、热封及成型输出均为两组，此时双工位传动模的成品均为泡壳朝下，底卡朝上设置；所述装盒机的对叠机构通过取料件将双工位传动模的成品输送工位的产品送至第一输送带及吸料板上，所述堆叠机构使两组成品进行对叠，即吸料板上的第二组成品翻转后置于第二输送带上，此时第二组成品的底卡朝下，泡壳朝上，再将第一输送带的第一组产品置于第二输送带上的第二组成品上，使两组产品对叠在一起，并且泡壳与泡壳相对设置，底卡均朝外设置，对叠后的成品由第二输送带送出。本发明采用双工位传动，并将两组成品进行对叠，为后续的物料堆叠做好准备，不仅提高纸塑包装的效率，而且提高装盒的效率。

作为优选，沿第二输送带的输送方向，所述第二输送带依次设有下料工位、对叠工位及第一推料工位，所述吸料板设置在下料工位，所述第一推料工位设有推料部件及堆叠机构，所述推料部件和堆叠机构分别设置在第二输送带的两侧，所述推料部件包括有纵向移动的第一推板；

所述堆叠机构包括有

上下升降的第一堆叠架，所述第一堆叠架前后敞开设置，且第一堆叠架设有若干个竖向设置的隔板，所述隔板将第一堆叠架分割为若干个第一堆叠腔，第一堆叠腔的底部设有托板，所述托板的中间开设有纵向缺口，

上下升降的第二堆叠架，所述第二堆叠架也具有若干个第二堆叠腔，所述第二堆叠腔的数量与第一堆叠腔的数量一致且前后对应设置，

及前后移动的第二推板，其竖向设置，所述第二推板设有若干个竖向设有的缺槽，所述缺槽与隔板前后对应设置，所述第二推板设置在第二推料工位，所述第二推料工位设置在第一推料工位的下方。

作为优选，所述堆叠机构还包括有

横向移动的储料架，所述储料架前后敞开设置，且储料架上的隔板将储料架分割为若干个储料腔，在第三推料工位，所述储料腔与第二堆叠腔前后对应设置；

及前后移动的第三推板，其竖向设置，所述第三推板设有若干个竖向设有的缺槽二，所述缺槽二与隔板前后对应设置，所述第三推板设置在第三推料工位，所述第三推料工位设置在第二推料工位的下方。

作为优选，所述装盒机的机架上设有横向设置的直线导轨，所述直线导轨上设有滑座，所述滑座安装在储料架上，在出料工位，所述储料架的后方设有前后移动的推料板一；

所述翻转件包括有转轴及驱动转轴转动的动力源，所述吸料板安装在转轴上，所述吸料板的表面设有吸嘴一。

作为优选，所述装盒机还包括有装盒包装机构，其包括有装盒装置，所述装盒装置包括有

盒体转送部件，其包括有

转盘，其圆周方向设有吸盒工位，装盒工位及出盒工位，

安装板，设有若干个，且沿转盘圆周方向均匀设置，

托板，其与安装板垂直设置，在装盒工位，所述托板设置在安装板的下端，

及吸嘴三，所述吸嘴三安装在安装板上；

物料转换仓，设置在储料架的前方，所述物料转换仓具有出仓口、进仓口及推料口，所述出仓口和推料口左右对应设置，且所述出仓口朝向转盘的装盒工位，所述进仓口朝向出料工位的推料板一；

及装盒部件，包括有横向移动的推料板二，所述推料板二设置在推料口处。

作为优选，所述装盒包装机构还包括有包装装置，其包括有

折小舌部件，设置在出盒工位的上方，其包括有左右摆动的左拨杆和右拨杆；

折上盖部件，设置在出盒工位的前方，其包括有下托板和上折板，二者之间具有纸盒通道，所述上折板沿纸盒输送方向向下倾斜设置；

折大舌部件，包括有上下移动的钩舌件和前后移动的推舌件，所述钩舌件包括有上座及若干个钩舌体，所述钩舌体横向排列在上座上，相邻钩舌体之间具有间隙，所述钩舌体具有压舌台阶和抬舌钩头，所述压舌台阶设置在抬舌钩头的上方，所述推舌件包括有推舌板，所述推舌板的前端上开设有纵向插槽；

及输送部件，包括有输送带以及将出盒工位的盒体推入输送带上的推板，所述输送带横向设置，沿输送带的输送方向依次设有折上盖工位、折大舌工位及剔废工位，所述折上盖部件和折大舌部件设置在输送带的一侧，所述剔废工位设有称重检测器以及前后移动的推盒板，所述称重检测器的前方设有成品通道，所述称重检测器的一侧方设有废品通道，所述称重检测器的另一侧方设有左右移动的剔废板。

作为优选，所述装盒包装机构还包括有盒体打开装置，所述盒体打开装置包括有成型平台、盒体输送带及推盒板，所述盒体输送带和推盒板分别设置在成型品台的两侧；

所述装盒装置还包括有取盒部件，所述取盒部件包括有

转盘二，其圆周方向设有取盒工位和送盒工位，所述取盒工位设置在盒体输送带的上方，所述送盒工位与吸盒工位左右相对设置，

及吸料件二，设有只有若干组，所述吸料件二与驱动其径向移动的动力件连接，所述动力件沿转盘二的圆周方向均匀设置。

作为优选，所述纸塑包装机还包括有

双工位泡壳成型机构；

分切机构；

及分版机构；

所述泡壳输送机构还包括有传动模二，所述传动模二纵向设置在双工位传动模的后方，且所述传动模二上的模腔也设有两排，所述分切机构设置在传动模二的分切工位，所述分版机构设置在传动模二和双工位传动模之间，且与二者衔接。

作为优选，所述分切机构包括有

横切部件，包括有

安装座，所述安装座上设有竖向设置的第一导轨和第二导轨，

第一刀座，滑动设置在第一导轨上，所述第一刀座上设有第一切刀，

第二刀座，滑动设置在第二导轨上，所述第二刀座上设有第二切刀，所述第一切刀的刀刃和第二切刀的刀刃均斜向设置，二者倾斜方向相反，且横切工况时的切刀的刀刃朝向物料，

以及驱动第一刀座和第二刀座上下移动的驱动组件，所述第一切刀和第二切刀交替使用；

及驱动横切部件横向移动的动力部件。

作为优选，所述分版机构包括有

分版模，分为前版和后版，所述前版和后版上均设有模腔；

直线导轨二，纵向设置在机架上；

滑座二，分为前滑座和后滑座，均滑动设置在直线导轨二上，所述前滑座安装在前版上，所述后滑座安装在后版上；

驱动前版和后版相向或反向移动的动力件；

以及送壳部件，其包括有

上下升降的前吸料件，设有两排前吸嘴，且两排前吸嘴之间的间距与双工位传动模上的模腔之间的间距匹配，

上下升降的后吸料件，设有两排后吸嘴，且两排后吸嘴之间的间距与传动模二上的模腔之间的间距匹配，

以及驱动前吸料件和后吸料件前后移动的驱动件二。

本发明实现了纸塑包装机与装盒机的联机，从物料包装到装盒实现了自动化生产，代替了人工操作，节省人工成本，提高了工作效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；图2为本发明分切机构的示意图；图3为本发明横切部件的示意图；图4为本发明分版模的示意图；图5本发明盒体打开装置的视图；图6为本发明装盒机的示意图；图7为本发明对叠机构的示意图1；图8为本发明对叠机构的示意图2；图9为本发明堆叠机构的示意图1；图10为本发明堆叠机构的示意图2；图11为本发明装盒包装机构的示意图1；图12为本发明装盒包装机构的示意图2；图13为本发明折大舌部件的示意图；图14为本发明分版机构的示意图。

具体实施方式

下面结合附图描述本发明的实施方式及实施例的有关细节及工作原理。见附图1，X轴方向为纵向，也为前后方向，Y轴方向为横向，也为左右方向。

该种纸塑包装及装盒生产线，包括有纸塑包装机、装盒机及转送机构。所述纸塑包装机包括有泡壳输送机构，所述泡壳输送机构包括有双工位传动模，所述双工位传动模纵向输送，且依次经过泡壳工位、加料工位27、底卡工位28、热封工位30及成品输出工位31，所述双工位传动模上的模腔横向一字排列，所述模腔设有两排，传统传动模采用的是单工位，即模腔为单排，传动模安装在传动链上，传动链传动则带动传动模移动，本发明采用双工位传动模不仅提高产品的包装效率，而且为后续的装盒做好准备，加快装盒速度，使得整个生产线的生产速度得到大幅度的提高。泡壳从泡壳工位进入双工位传动模的模腔内，经双工位传动模将其送至加料工位，物料放入泡壳内，而后送至底卡工位，底卡置于泡壳的上方，再送至热封工位，底卡与泡壳封合形成产品，最后成品被送至成品输出工位，所述下泡壳、放物料、放底卡可以采用人工，也可以采用机械自动化操作，而且下泡壳装置、下料装置及放底卡装置均为现有技术。所述装盒机包括有对叠机构32，所述对叠机构包括有第一输送带41、第二输送带42、吸料板46、驱动吸料板翻转的翻转件及传送部件，所述第一输送带41横向设置且与双工位传动模的成品输出工位衔接，二者垂直设置，双工位传动模的模腔与第一输送带41是平行的，所述第二输送带42与第一输送带平行设置，沿输送方向，所述第二输送带依次设有下料工位、对叠工位及第一推料工位，所述第一输送带41则具备下料工位和对叠工位即可，所述吸料板46设置在第一输送带和第二输送带之间，即吸料板设置在下料工位，所述吸料板的表面设有吸嘴一45，吸嘴一将成品吸附，这样在成品在翻转时不会脱离吸料板，为进一步提高稳定性，所述吸料板46具有与成品的泡壳相匹配的凹槽，即成品陷入吸料板的凹槽内，这样翻转时更稳定，所述翻转件可以采用转轴52，所述转轴转动则带动吸料板46翻转，使吸料板上的成品翻转置于第二输送带42上；所述传送部件包括有上下升降的吸料件47、48和驱动吸料件在第一输送带与第二输送带之间移动的驱动件，所述驱动件及驱动吸料件的上下升降的动力均可以采用气缸或丝杠机构等，为使吸料件纵向移动更为平稳，所述传送部件还包括有导向件，所述导向件包括有直线导轨56以及与直线导轨滑动配合的滑座55，所述滑座安装在吸料件上，所述直线导轨56纵向安装在机架2上，所述驱动件驱动吸料件沿直线导轨纵向移动。所述转送机构包括有上下升降的取料件及驱动取料件在双工位传动模的成品输出工位31与第一输送带41之间移动的驱动件二，所述取料件设有两组取料吸嘴，两组取料吸嘴与双工位传动模上的两排模腔对应设置，同样驱动取料件升降的动力及驱动件二均可以采用气缸，为使取料件移动平稳，也可以采用导轨，为了便于转送部件送料，提高效率，可以将吸料板46及第一输送带41的始端与双工位传动模的模腔对齐，这样驱动件二驱动取料件前后移动即可，取料时，驱动件二驱动取料件向后移动，取料件下移将双工位传动模的成品输出工位的两组成品吸取，分别为第一组成品和第二组成品，而后取料件上移，驱动件二驱动取料件向前移动，取料件再次下移，将取料件的两组取料吸嘴分别与第一输送带41及吸料板46对应，两组取料吸嘴停止吸气，第一组成品置于第一输送带41上，第二组成品置于吸料板46上，吸嘴一45将第二组成品吸附，本实施例中，所述吸料板具有五个，每个吸料板上均设有吸嘴一，也将五个吸料板合并成一体，也就是说所述吸料板为一体设计；因所述成品输出工位的成品的泡壳均朝下设置，因此置于第一输送带41及吸料板46上的成品均为泡壳朝下，底板朝上，所述转轴52转动带动吸料板向第二输送带42方向翻转，使第二组成品翻转180度后，泡壳朝上设置，吸料板松开第二组成品使其置于第二输送带42上，这样第一输送带41和第二输送带42上的产品朝向相反，二者将成品输送至对叠工位，所述吸料件下移将第一输送带41上的第一组成品吸附，而后上移，驱动件则驱动吸料件移动至第二输送带42上方，吸料件再次下移将第一组成品置于第二输送带上，这样所述第一组成品与第二组成品对叠在一起，第二输送带将对叠后的成品则被送至第一推料工位。

所述第一输送带41和第二输送带42上均设置有隔板43，所述隔板将第一输送带和第二输送带分割成若干个置物腔，每一版物料置于一置物腔内，所述隔板43将输送带上的成品隔离，这样在输送过程中成品保持独立，避免混合在一起，为后续的对叠作业做好准备。所述转轴52上安装限位盘59，所述限位盘具有缺口50，所述机架上设有限位块51，所述限位块设置在限位盘的缺口内，转轴转动角度在缺口限制的角度内，通过限位盘控制转轴转动的角度，提高转动的精准度，见附图7，所述转轴52顺指针转动，缺口的上端与限位块接触，此时吸料板水平放置在第一输送带41和第二输送带42之间，所述转轴52逆时针转动，吸料板翻转，直至缺口的另一端与限位块51接触，此时吸料板翻转至第二输送带42的上方。所述第一输送带的两侧及第二输送带的下料工位和对叠工位两侧设有挡板44，挡板起到保护作用，避免成品脱离输送带；为避免挡板挡住吸料板翻转，所述吸料板46通过连杆54安装在转轴52上，所述吸料工位的挡板开设有与连杆对应的缺槽53，即吸料板翻转时，连杆54压入缺槽53内，吸料板则翻转至第二输送带42的上方。所述吸料件包括有吸嘴二48和移动板47上，所述吸嘴二安装在移动板上，所述驱动件则驱动移动板纵向移动。所述第二输送带42的第一推料工位设有推料部件及堆叠机构，所述设有推料部件及堆叠机构分别设置在第二输送带的两侧，所述堆叠机构设置在第二输送带的前方，所述推料部件包括有纵向移动的第一推板，所述第一推板可以采用气缸或丝杠机构驱动其纵向移动，为避免占用位置，所述推板还与驱动其升降的气缸59连接，所述第一组成品和第二组成品对叠后，第一推板57下移，而后纵向移动进入置物腔内并推动对叠的成品，使其离开置物腔进入堆叠机构33，而后，第一推板57上移离开置物腔，最后后退复位，堆叠机构33板则将对叠后的成品进行堆叠。

所述堆叠机构33包括有上下升降的第一堆叠架68、第二堆叠架69及前后移动的第二推板，所述第一堆叠架、第二堆叠架的升降以及第二推板的前后移动可以采用气缸或丝杠机构驱动其升降；所述第一堆叠架68前后敞开设置，且第一堆叠架设有若干个竖向设置的隔板77，所述隔板将第一堆叠架68分割为若干个第一堆叠腔，第一堆叠腔的底部设有托板64，所述托板的中间开设有纵向缺口；所述第二堆叠架69与第一堆叠架68的结构大致相同，所述第二堆叠架69前后敞开设置，且设有若干个竖向设置的隔板，所述隔板将第二堆叠架69分割为若干个第二堆叠腔，所述第二堆叠腔的数量与第一堆叠腔的数量一致且前后对应设置，为了将物料托住，所述第二堆叠腔的底部也设置托板64，但是托板的中间是否需要开设缺口则根据需求设置，本实施例中托板64开设有纵向缺口；所述第二推板67竖向设置，所述第二推板设有若干个竖向设有的缺槽66，所述缺槽与隔板77前后对应设置，所述第二推板67设置在第二推料工位，所述第二推料工位设置在第一推料工位的下方；本实施例中，堆叠架设置了两组，分别为第一堆叠架68和第二堆叠架69，第一推板57将第二输送带42上的成品推入第一堆叠腔内即可，若第二输送带上没有隔板，第一推板57可以采用具有一定厚度的平板就可以将成品推入第一堆叠腔内，本实施例中，所述第一推板57水平设置，并设有若干缺槽，该缺槽与第一过渡架63上的隔板对应；所述第二推板67是要将第一堆叠腔内的成品推入第二堆叠腔内，因此，第二推板具有与隔板对应的缺槽66，而托板64则具有与推板对应的缺口，这样第二推板67才能穿过第一堆叠腔，将成品推送至第二堆叠腔内。根据需求，堆叠架可以设置有三组或四组，若是三组则前两组堆叠架与第一堆叠架的结构相同，第三组堆叠架与第二组堆叠架结构相同，本实施例中，仅设置了第一堆叠架68和第二堆叠架69。本发明的第一推板57将第二输送带42上的对叠后的成品62推送至第一堆叠腔内，该成品为第一层，所述第一层成品进入第一堆叠腔后，第一堆叠架68下移一个高度，一个高度即第一层成品的高度，所述第一推板57进行第二次推送，第二层成品进入第一堆叠腔内并堆叠在第一层成品的上方，所述第一堆叠腔再次下移一个高度，如此反复进行堆叠，待第一堆叠腔内的成品堆叠至设定高度时，也就是第一堆叠架68下移至第二推料工位时，所述第二推板穿过第一堆叠架68将第一堆叠腔内的堆叠成品推送至第二堆叠腔内，随着堆叠的成品进入第二堆叠腔内，所述第二堆叠架69也下降一个高度，这里的一个高度即第一堆叠架68堆叠好的成品高度，成品经第二堆叠架69进行二次堆叠，所述第二堆叠架进行与第一堆叠架同样的堆叠作业，如此反复，直至成品在第二堆叠腔内对堆叠至设定高度，最后完成堆叠的成品被送至下道工序。

所述堆叠机构还包括有横向移动的储料架72及前后移动的第三推板78，所述储料架的移动可以采用气缸、丝杠机构、传动带等驱动，所述储料架前后敞开设置，且储料架上的隔板79将储料架分割为若干个储料腔，在第三推料工位，所述储料腔与第二堆叠腔前后对应设置；所述第三推板78设置在第三推料工位，所述第三推料工位设置在第二推料工位的下方，即第二堆叠架69下移至第三推料工位时，完成了成品堆叠，此时第三推板78将第二堆叠腔内的成品推送至储料腔内，这样第二堆叠架69就空出来，上移复位后继续进行成品堆叠作业。所述机架上设有横向设置的直线导轨74，所述直线导轨上设有滑座73，所述滑座安装在储料架72上，在出料工位，即第二堆叠架69的侧方，所述储料架的后方设有前后移动的推料板一75，当成品进入储料腔后，储料架72横向移动一个位置，使第一个储料腔移动至出料工位，所述推料板一75则将出料工位储料腔内的成品推出，完成推料后，推料板一75反向移动并复位，储料架72继续移动一个位置，使下一个储料腔移动至出料工位，推料板再次将该储料腔内的成品推出，如此反复，直至所有的储料腔内的成品均被送出后，储料架72沿直线导轨反向移动并复位，接收由第二堆叠架上堆叠好的成品。

为了便于各部件的维护作业，所述第二输送带42与第一堆叠架68之间、第一堆叠架与第二堆叠架69之间以及第二堆叠架与储料架72均设有过渡架，分别为第一过渡架63、第二过渡架70及第三过渡架71，所述过渡架具有前后贯通的过渡腔，即由隔板隔开形成过渡腔，所述第一推板57水平将成品推入第一堆叠腔内，因此第一过渡架63的底部可以为一平面，所述第二过渡架70和第三过渡架71的底部设有分别供第二推板67或第三推板78穿过的纵向缺口二。所述第一推板57推动第二输送带42上的成品62先经过第一过渡架63后在置于第一堆叠腔内，同样，第二推板67推动第一堆叠腔内的成品也要先经过第二过渡70架后再置于第二堆叠腔内，第三推板对第二堆叠腔内的成品也要先经过第三过渡架71后再置于储料腔内，所述过渡架使第二输送带42、第一堆叠架68、第二堆叠架69及储料架72之间的间距变大，这样更利用部件的维护作业。

所述装盒机还包括有装盒包装机构，所述装盒包装机构包括有装盒装置，所述装盒装置包括有盒体转送部件、物料转换仓87及装盒部件；所述盒体转送部件包括有转盘82、安装板83、托板85及吸嘴三81，所述转盘的圆周方向设有吸盒工位92，装盒工位84及出盒工位93，所述安装板83设有若干个，且沿转盘圆周方向均匀设置，见附图10，所述安装板83设置有四个，转盘的圆周方向也设置了四个工位，所述出盒工位93朝上设置，所述吸盒工位92朝左设置，装盒工位84朝右设置，剩余一个为空位；所述托板85与安装板83垂直设置，在装盒工位，所述托板85设置在安装板83的下端，安装板与托板形成L型的托台，在其他工位，随着转盘的转动，二者的位置关系则相应变化，但是不影响包装盒的传送，所述成品装入包装盒内后，托板85将成品和包装盒托住，避免包装盒内的成品过重造成包装盒变形或破裂；所述吸嘴三81安装在安装板83上，所述吸嘴三将包装盒吸附，使其在转送过程中不会脱离转盘。所述物料转换仓具有出仓口86、进仓口88及推料口，所述出仓口和推料口左右对应设置，且所述出仓口86朝向转盘的装盒工位84，所述进仓口朝向出料工位的推料板一75，即推料板一推动堆叠好的成品从进仓口88进入物料转换仓内，再从推料口直接推动物料转换仓内的成品从出仓口86出来、进入装盒工位的包装盒内；所述装盒部件包括有横向移动的推料板二，图中被遮挡，所述推料板二设置在推料口处，所述推料板可以采用气缸、丝杠机构等驱动，为了使推料板移动稳定，所述推料口至出仓口设有横向导轨，所述导轨上设有滑座，所述滑座安装在推料板上，即推料板沿导轨横向移动。转盘上吸盒工位92的吸嘴三将包装盒的底部吸附，转盘82转动，将包装盒送至装盒工位84，此时包装盒的开口朝向转换仓的出仓口86，并且托板85托着包装盒；堆叠好的成品则从进仓口进入物料转换仓87内，所述推料板则从推料口进入转换仓内，并推动成品从出仓口推出，使成品进入装盒工位的包装盒内，装盒时，成品由托板托着，因此成品和包装盒不会下陷，完成装盒后，转盘82继续转动一个工位，将包装盒送至出盒工位93。

见附图5，所述装盒包装机构还包括有盒体打开装置35，所述盒体打开装置包括有成型平台38、盒体输送带36及推盒板37，所述盒体输送带36和推盒板37分别设置在成型品台38的两侧，所述包装盒的打开为现有技术，主要采用两导向板55及可移动的吸料件39，两导向板形成导向通道，吸料件39将包装盒的一侧面吸附，吸料件移动使包装盒进入导向通道，两导向板55则迫使包装盒打开，最后打开的包装盒置于成型平台，也可以参考CN205770412U一种纸盒打开机构。附图中，所述盒体输送带36与双工位传动模的输送方向一致，因此推盒板横向移动，推盒板37的移动可以气缸驱动，所述推盒板推动成型平台38上的包装盒进入盒体输送带36上，所述盒体输送带则将包装盒送至取盒工位95。为了使盒体打开装置和装盒部件更好的衔接，所述装盒装置还包括有取盒部件，所述取盒部件包括有转盘二89及吸料件二91，所述转盘二的圆周方向设有取盒工位95和送盒工位90，所述取盒工位设置在盒体输送带的上方，所述送盒工位90与吸盒工位92左右相对设置，即吸盒工位的吸嘴三81将送盒工位的包装盒吸附；所述吸料件二91设有只有若干组，所述吸料件二与驱动其径向移动的动力件96连接，所述动力件可以采用气缸，所述吸料件二可以采用吸嘴，所述吸嘴与气源连接，所述动力件沿转盘二89的圆周方向均匀设置，所述吸料件二转动至取料工位95时，所述动力件驱动吸料件二向取料工位的包装盒内移动，使吸料件二91深入包装盒内，将包装盒的内底面吸附，转盘二89转动，吸附有包装盒的吸料件二则转动至送盒工位90，使包装盒的底部朝向盒体转送部件的吸盒工位，所述吸盒工位的吸嘴三将包装盒的底面吸附，接着吸料件二停止吸气，所述动力件则驱动吸料件二回缩复位。本发明通过取盒部件使包装盒打开装置与装盒部件更好的衔接，并且将包装盒的开口位置调节到装盒所需的状态。

所述装盒包装机构还包括有包装装置，所述包装装置包括有折小舌部件、折上盖部件、折大舌部件及输送部件；所述折小舌部件设置在出盒工位93的上方，所述折小舌部件包括有左右摆动的左拨杆和右拨杆98，驱动左、右拨杆摆动的动力件可以采用气缸或旋转电机等，本实施例中，所述左拨杆和右拨杆的一端与机架铰接，所述左、右拨杆与驱动其以铰接处为中心摆动的气缸连接，气缸的活塞杆伸出，左拨杆和右拨杆98朝包装盒方向摆动，使包装盒上的两小舌沿折叠线向包装盒内折叠，完成后折叠后，气缸的活塞杆回缩，分别带动左拨杆和右拨杆98反向摆动，复位后的左拨杆和右拨杆横向设置。所述折上盖部件设置在出盒工位93的前方，所述折上盖部件包括有下托板94和上折板97，二者之间具有纸盒通道，所述上折板97沿纸盒输送方向向下倾斜设置，使进入纸盒通道的包装盒的上盖逐步向下折，直至上盖完全盖在盒体上；所述折大舌部件包括有上下移动的钩舌件和前后移动的推舌件；所述输送部件包括有输送带104以及将出盒工位的盒体推入输送带上的推板99，为了给左、右拨杆让位，所述推板99与驱动其升降的升降气缸连接，推盒时，气缸驱动推板99下移，而后推板向前移动，推动出盒工位93的包装盒进入输送带104上，所述输送带横向设置，所述折上盖部件和折大舌部件101设置在输送带的一侧，即沿输送带的输送方向依次设有折上盖工位、折大舌工位，所述下托板94设置在出盒工位93和输送带104之间，所述包装盒在出盒工位完成折小舌作业后，所述推板99推动包装盒向输送带方向移动，所述下托板94将包装盒托住，而上折板97则使上翘的包装盒上盖沿折痕线相向折，使上盖该在包装盒的盒体上，直至包装盒完全进入输送带104，所述输送带将完成上盖折叠的包装盒送至折大舌工位。为避免折好的上盖反弹，所述输送带的上方设有上挡板100，所述上挡板设置在折上盖工位给至折大舌工位之前，即上挡板从折上盖工位开始覆盖至折大舌之前，上挡板与输送带之间的间距与包装盒的高度匹配，这样避免上盖反弹。所述钩舌件包括有上座111及若干个钩舌体106，所述钩舌体横向排列在上座111上，相邻钩舌体106之间具有间隙109，所述钩舌体具有压舌台阶107和抬舌钩头108，所述压舌台阶设置在抬舌钩头的上方；所述推舌件包括有推舌板110，所述推舌板的前端上开设有纵向插槽，所述钩舌体106与插槽对应设置，所述推舌板110的前端则与钩舌体之间的间隙109对应，在推大舌时，所述推舌板110穿过钩舌体106推动上盖的大舌，使其向包装盒内折。见附图13，采用气缸驱动钩舌件106升降及推舌件前后移动，所述输送带104将包装盒送至折大舌工位时，所述钩舌件下移，其压舌台阶107下压大舌，使大舌沿折痕线向下折，而后钩舌件上移，其抬舌钩头108将大舌的底部勾住，使上盖向上抬起，并是大舌置于盒体上方，此时，推舌件的推舌板110穿过相邻钩舌件推动大舌向盒体内折，大舌脱离抬舌钩头，钩舌件再次下移，所述压舌台阶将大舌压入盒体内，完成后，所述钩舌件和推舌件均复位。沿输送带104的输送方向还设有剔废工位，所述剔废工位设有称重检测器102以及前后移动的推盒板103，所述称重检测器的前方设有成品通道，所述称重检测器的一侧方设有废品通道106，所述称重检测器的另一侧方设有左右移动的剔废板105，所述推盒板及剔废板同样可以采用气缸驱动，本发明的动力驱动件、称重检测器均与电气控制器连接，由电气控制器控制各部件的运行。完成装盒及包装的包装盒由推盒板103将其从输送带104上推入称重检测器102上，所述称重检测机器对包装盒进行称重，若包装盒的重量在设定值范围内，则推盒板103继续推动包装盒进入成品通道，反之，包装盒的重量未达到设定重量，则说明包装盒内的成品不足，所述推盒板103后退复位，所述剔废板105将包装盒推入废品通道106，如此实现自检，保证成品区的产品质量。

所述纸塑包装机还包括有双工位泡壳成型机构23、分切机构25及分版机构26；所述泡壳输送机构还包括有传动模二，所述传动模二纵向设置在双工位传动模的后方，且所述传动模二上的模腔也设有两排，所述传动模二上两排模腔间距比双工位传动模上的两排模腔之间的间距小，所述分切机构25设置在传动模二的分切工位，所述分版机构26设置在传动模二和双工位传动模之间，且与二者衔接，所述分切机构25将相连的双工位泡壳分切成两组单元泡壳，并且通过分版机构26将分切后的两组单元泡壳的间距变大，并送至双工位传动模上。所述双工位泡壳成型机构23为现有技术，即泡壳成型机构，只是现有的泡壳成型机构是将连续的泡壳横切成单工位泡壳，本发明是裁切成双工位泡壳，所述双工位泡壳成型机构主要包括有牵引装置、加热装置、成型装置、纵切装置、横切装置及转序装置24，即牵引装置牵引片材向前输送，片材经过加热装置加热软化后进入成型装置，片材经成型装置的上下模压合成型，成型后的泡壳为连续泡壳，连续泡壳经纵切装置裁切后呈若干条连续泡壳，而后进入横切工位，横切装置将连续泡壳裁切成双工位泡壳，即两个泡壳连在一起，在横切时，泡壳向需前移动两个泡壳的位置再进行横切作业，从片材到双工位泡壳均由牵引装置进行牵引，此时横向相邻的双工位泡壳是贴合，需要经过转序装置24将相邻泡壳的横向间距变大，并且将泡壳送至传动模二上，所述分切机构25则对传动模二上的双工位泡壳进行分切，将双工位泡壳分切成单工位泡壳，同时两组单工位泡壳仍在一个传动模二上，这样则是为了后续的对叠作业，所述转序装置24也为本领域的现有技术，可以参考CN202107112U一种物料输送的转序机构、CN203283444U一种纸塑包装机的送料机构。

所述分切机构25包括有横切部件及驱动横切部件横向移动的动力部件，所述动力部件可以采用气缸或丝杠机构，为了提高横切部件横向移动的稳定性，所述机架2上设有横梁3，所述横梁上设有直线导轨4，所述直线导轨上设有滑座5，所述滑座5安装在横切部件的安装座11上，所述动力部件驱动横切部件沿直线导轨4横向移动；所述横切部件包括有安装座11、第一刀座15、第二刀座20以及驱动第一刀座和第二刀座上下移动的驱动组件，所述安装座上设有竖向设置的第一导轨14和第二导轨18，所述第一刀座滑动设置在第一导轨上，所述第一刀座上设有第一切刀16，所述第二刀座滑动设置在第二导轨上，所述第二刀座上设有第二切刀21，所述第一切刀的刀刃和第二切刀的刀刃均斜向设置，二者倾斜方向相反，刀刃倾斜，刀锋对着泡壳，这样切割后的泡壳更平滑，切割效果更佳，并且对切刀的损伤少，使用寿命更长久；横切工况时的切刀的刀刃朝向泡壳，所述第一切刀16和第二切刀21交替使用，第一切刀和第二切刀分别负责一个方向的横切作业，当第一切刀16进行横切作业时，驱动组件则驱动第一切刀下移，第二切刀21上移，此时第一切刀的刀刃朝向泡壳，第二切刀的刀刃则背向泡壳，所述第一切刀完成切割后，则安装座11返回时则转由第二切刀21进行横切，此时第一切刀16上移，第二切刀下移，并且第二切刀的刀刃对着泡壳，如此第一切刀和第二切刀交替使用，省却了复位时间，因而效率更高。所述驱动组件可以采用气缸或丝杠机构等驱动第一切刀、第二切刀上下移动，见附图3，本实施例中，所述驱动组件包括有移动板12以及驱动移动板横向移动的驱动件，所述驱动件可以采用气缸或丝杠机构等，所述移动板12铰接有第一摆臂13和第二摆臂19，所述第一摆臂还与第一刀座15铰接，所述第二摆臂还与第二刀座20铰接；所述驱动件安装在安装座11上；所述安装座上设有轨道17，所述轨道横向设置，所述移动板12的上端滑动设置在轨道上，所述驱动件驱动移动板沿轨道向左移动时，所述第一摆臂13倾斜，带动第一刀座15沿第一导轨14上移，所述第二摆臂19竖直，带动第二刀座20沿第二导轨18下移，此时由第二切刀21进行横切，反之，使用第一切刀时，则驱动件驱动移动板12沿轨道17向右移动，第二刀座上移，第一刀座下移，本发明的驱动组件可以同时驱动第一切刀和第二切刀做相反动作，结构更为紧凑，设备成本更低。双工位泡壳在分切时，为避免泡壳移动，所述分切机构还包括有压料部件，所述压料部件包括有压板9和弹簧，所述压板设有导柱8，所述导柱竖向设置，所述导柱的上端穿过横梁3上的导向孔，且所述导柱的上端顶部安装有防脱挡块；所述弹簧设置在压板9与横梁3之间，所述横梁与驱动其上下移动的动力源连接，所述动力源可以采用气缸，所述气缸安装在机架上，所述弹簧6起到缓冲作用，避免压板与泡壳下方的模具发生硬性碰撞；所述压板上开设有通槽22，所述第一切刀和第二切刀插入通槽内，也就是说切刀的刚好藏在通槽内，这样刀刃不外漏，提高使用安全性。在横切时，所述气缸1驱动横梁3下移，所述横梁下方的压板9先与泡壳接触，横梁继续下移，直至切刀到达横切工位，此时压板9压住泡壳，此时弹簧6受压，导柱8穿过沿导向孔上移，所述动力部件驱动滑座沿直线导轨横向移动，切刀对泡壳进行横切。

见附图4和14，所述分版机构包括有分版模、直线导轨二40、滑座二29、动力件以及送壳部件，所述分版模分为前版51和后版50，所述前版和后版上均设有模腔；所述直线导轨二40纵向设置在机架2上；所述滑座二29分为前滑座和后滑座，且均滑动设置在直线导轨二上，所述前滑座安装在前版51上，所述后滑座安装在后版50上，所述动力件驱动前版和后版沿直线导轨二相向或反向移动，动力件可以采用两个气缸分别驱动前版和后版，所述前版和后版相向移动后，二者之间的间距与传动模二上的模腔间距相同，所述前版和后版反向移动后，则二者之间的间距与双工位传动模上的模腔间距相同；所述送壳部件包括有上下升降的前吸料件115、后吸料件113及驱动前吸料件和后吸料件前后移动的驱动件二，所述前、后吸料件的升降可以采用气缸驱动，所述前吸料件设有两排前吸嘴114，且两排前吸嘴之间的间距与双工位传动模上的模腔之间的间距匹配，所述后吸料件设有两排后吸嘴112，且两排后吸嘴之间的间距与传动模二上的模腔之间的间距匹配，所述前吸料件115和后吸料件113均安装在移动板上，所述驱动件二驱动移动板前后移动。所述传动模二上的双工位泡壳被分切成单工位泡壳后，纵向相邻的两组泡壳紧贴，需要通过分版机构将泡壳的纵向间距变大并送至双工位传动模上。所述驱动件二驱动移动板向传动模二方向移动，直至后吸料件113置于传动模二前端的出料工位，所述前吸料件115则置于分版模的上方，所述前、后吸料件下移，所述后吸料件将传动模二上分切后的两组泡壳吸附，所述前吸料件则将分版模上间距变大的两组泡壳吸附，而前、后吸料件上移，驱动件二驱动移动板向前移动，直至后吸料件移动至分版模的上方，所述前吸料件则移动至双工位传动模的上方，所述分版模上的泡壳被取走后，所述动力件驱动分版模的前版51和后版50相向移动，二者的间距缩小，且与传动模二上的模腔间距一致，所述前、后吸料件再次下移，所述后吸料板113和前吸料板115分别将泡壳置于分版模上和双工位传动模上，而后前、后吸料件再次上移、复位，所述动力件则驱动前版51和后版50反向移动，扩大二者之间的间距，此时二者的间距与双工位传动模上的模腔间距一致，如此实现泡壳的分版，并将分版后的泡壳送至双工位传动模上。

见附图1，该纸塑包装及装盒生产线是两台纸塑包装机和两台装盒机结合的，纸盒输送带是共用的，因此从纸盒输送带到取盒工位需用需要加设取盒料台及将纸盒输送带上的纸盒送至取料料台的机械手或推板等，所述去取盒料台则设置在取盒工位。本生产线的纸塑包装机将片材加工成双工位泡壳后，被送至传动模二上，双工位泡壳经分切机构分切成两组单元泡壳，并由分版机构将两组单元泡壳的纵向间距变大，并送至双工位传动模的泡壳工位，而后双工位传动模将两组泡壳送至下料工位、放底卡工位、封合工位，最后两组泡壳与两组底卡封合后形成两组成品，分别为第一组成品和第二组成品，成品被送至成品输出工位，转送送机构将两组成品送至对叠机构，对叠机构将两组成品对叠成一组并推送至堆叠机构，成品经堆叠机构堆叠至装盒高度，所述推料板一将堆叠好的成品推入物料转换仓内；所述包装盒经纸盒体打开装置打开并送至取盒工位，装盒装置的取盒部件将取盒工位的包装盒吸附，并送至吸盒工位，盒体转送部件则将吸盒工位的包装盒的底部吸附，送至装盒工位，推料板二则将物料转换仓内的成品推入包装盒内，盒体转送部件将装有成品的包装盒送至出盒工位，进行折小舌作业，而后推板推动包装盒进入输送带，并在推动过程中实现折上盖，输送带则将包装盒送至折大舌处，完成折大舌后包装盒被推送至称重检测器上，最后经过称重检测，合格的包装盒进入成品通道，最后被统一收集，不合格的包装盒则进入废品通道。

Claims (10)

1.一种纸塑包装及装盒生产线，其特征在于包括有

纸塑包装机，包括有泡壳输送机构，其包括有双工位传动模，所述双工位传动模纵向输送，且依次经过泡壳工位、加料工位、底卡工位、热封工位及成品输出工位，所述双工位传动模上的模腔横向一字排列，所述模腔设有两排；

装盒机，包括有对叠机构，所述对叠机构包括有

第一输送带，其横向设置且与传动模的成品输出工位衔接，

第二输送带，其与第一输送带平行设置，

吸料板，设置在第一输送带和第二输送带之间

驱动吸料板翻转的翻转件；

及传送部件，包括有上下升降的吸料件和驱动吸料件在第一输送带与第二输送带之间移动的驱动件；

以及转送机构，包括有

上下升降的取料件，所述取料件设有两组取料吸嘴，两组取料吸嘴与双工位传动模上的两排模腔对应设置，

及驱动取料件在双工位传动模的成品输出工位与第一输送带之间移动的驱动件二。

2.根据权利要求1所述的纸塑包装及装盒生产线，其特征在于

沿第二输送带的输送方向，所述第二输送带依次设有下料工位、对叠工位及第一推料工位，所述吸料板设置在下料工位，所述第一推料工位设有推料部件及堆叠机构，所述推料部件和堆叠机构分别设置在第二输送带的两侧，所述推料部件包括有纵向移动的第一推板；

所述堆叠机构包括有

上下升降的第一堆叠架，所述第一堆叠架前后敞开设置，且第一堆叠架设有若干个竖向设置的隔板，所述隔板将第一堆叠架分割为若干个第一堆叠腔，第一堆叠腔的底部设有托板，所述托板的中间开设有纵向缺口，

上下升降的第二堆叠架，所述第二堆叠架也具有若干个第二堆叠腔，所述第二堆叠腔的数量与第一堆叠腔的数量一致且前后对应设置，

及前后移动的第二推板，其竖向设置，所述第二推板设有若干个竖向设有的缺槽，所述缺槽与隔板前后对应设置，所述第二推板设置在第二推料工位，所述第二推料工位设置在第一推料工位的下方。

3.根据权利要求2所述的纸塑包装及装盒生产线，其特征在于所述堆叠机构还包括有

横向移动的储料架，所述储料架前后敞开设置，且储料架上的隔板将储料架分割为若干个储料腔，在第三推料工位，所述储料腔与第二堆叠腔前后对应设置；

及前后移动的第三推板，其竖向设置，所述第三推板设有若干个竖向设有的缺槽二，所述缺槽二与隔板前后对应设置，所述第三推板设置在第三推料工位，所述第三推料工位设置在第二推料工位的下方。

4.根据权利要求3所述的纸塑包装及装盒生产线，其特征在于所述装盒机的机架上设有横向设置的直线导轨，所述直线导轨上设有滑座，所述滑座安装在储料架上，在出料工位，所述储料架的后方设有前后移动的推料板一；

所述翻转件包括有转轴及驱动转轴转动的动力源，所述吸料板安装在转轴上，所述吸料板的表面设有吸嘴一。

5.根据权利要求4所述的纸塑包装及装盒生产线，其特征在于所述装盒机还包括有装盒包装机构，其包括有装盒装置，所述装盒装置包括有

盒体转送部件，其包括有

转盘，其圆周方向设有吸盒工位，装盒工位及出盒工位，

安装板，设有若干个，且沿转盘圆周方向均匀设置，

托板，其与安装板垂直设置，在装盒工位，所述托板设置在安装板的下端，

及吸嘴三，所述吸嘴三安装在安装板上；

物料转换仓，设置在储料架的前方，所述物料转换仓具有出仓口、进仓口及推料口，所述出仓口和推料口左右对应设置，且所述出仓口朝向转盘的装盒工位，所述进仓口朝向出料工位的推料板一；

及装盒部件，包括有横向移动的推料板二，所述推料板二设置在推料口处。

6.根据权利要求5所述的纸塑包装及装盒生产线，其特征在于所述装盒包装机构还包括有包装装置，其包括有

折小舌部件，设置在出盒工位的上方，其包括有左右摆动的左拨杆和右拨杆；

折上盖部件，设置在出盒工位的前方，其包括有下托板和上折板，二者之间具有纸盒通道，所述上折板沿纸盒输送方向向下倾斜设置；

折大舌部件，包括有上下移动的钩舌件和前后移动的推舌件，所述钩舌件包括有上座及若干个钩舌体，所述钩舌体横向排列在上座上，相邻钩舌体之间具有间隙，所述钩舌体具有压舌台阶和抬舌钩头，所述压舌台阶设置在抬舌钩头的上方，所述推舌件包括有推舌板，所述推舌板的前端上开设有纵向插槽；

及输送部件，包括有输送带以及将出盒工位的盒体推入输送带上的推板，所述输送带横向设置，沿输送带的输送方向依次设有折上盖工位、折大舌工位及剔废工位，所述折上盖部件和折大舌部件设置在输送带的一侧，所述剔废工位设有称重检测器以及前后移动的推盒板，所述称重检测器的前方设有成品通道，所述称重检测器的一侧方设有废品通道，所述称重检测器的另一侧方设有左右移动的剔废板。

7.根据权利要求5所述的纸塑包装及装盒生产线，其特征在于所述装盒包装机构还包括有盒体打开装置，所述盒体打开装置包括有成型平台、盒体输送带及推盒板，所述盒体输送带和推盒板分别设置在成型品台的两侧；

所述装盒装置还包括有取盒部件，所述取盒部件包括有

转盘二，其圆周方向设有取盒工位和送盒工位，所述取盒工位设置在盒体输送带的上方，所述送盒工位与吸盒工位左右相对设置，

及吸料件二，设有只有若干组，所述吸料件二与驱动其径向移动的动力件连接，所述动力件沿转盘二的圆周方向均匀设置。

8.根据权利要求1所述的纸塑包装及装盒生产线，其特征在于所述纸塑包装机还包括有

双工位泡壳成型机构；

分切机构；

及分版机构；

所述泡壳输送机构还包括有传动模二，所述传动模二纵向设置在双工位传动模的后方，且所述传动模二上的模腔也设有两排，所述分切机构设置在传动模二的分切工位，所述分版机构设置在传动模二和双工位传动模之间，且与二者衔接。

9.根据权利要求8所述的纸塑包装及装盒生产线，其特征在于所述分切机构包括有

横切部件，包括有

安装座，所述安装座上设有竖向设置的第一导轨和第二导轨，

第一刀座，滑动设置在第一导轨上，所述第一刀座上设有第一切刀，

第二刀座，滑动设置在第二导轨上，所述第二刀座上设有第二切刀，所述第一切刀的刀刃和第二切刀的刀刃均斜向设置，二者倾斜方向相反，且横切工况时的切刀的刀刃朝向物料，

以及驱动第一刀座和第二刀座上下移动的驱动组件，所述第一切刀和第二切刀交替使用；

及驱动横切部件横向移动的动力部件。

10.根据权利要求8所述的纸塑包装及装盒生产线，其特征在于所述分版机构包括有

分版模，分为前版和后版，所述前版和后版上均设有模腔；

直线导轨二，纵向设置在机架上；

滑座二，分为前滑座和后滑座，均滑动设置在直线导轨二上，所述前滑座安装在前版上，所述后滑座安装在后版上；

驱动前版和后版相向或反向移动的动力件；

以及送壳部件，其包括有

上下升降的前吸料件，设有两排前吸嘴，且两排前吸嘴之间的间距与双工位传动模上的模腔之间的间距匹配，

上下升降的后吸料件，设有两排后吸嘴，且两排后吸嘴之间的间距与传动模二上的模腔之间的间距匹配，

以及驱动前吸料件和后吸料件前后移动的驱动件二。

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