CN112760449B - 一种康斯迪电炉使用渣钢的冶炼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种康斯迪电炉使用渣钢的冶炼方法。炉料全部为渣钢，具体包括如下步骤：1)钢铁料的准备，G1＝(1.4～1.5)G；2)按上一炉出钢后炉内剩余G3吨计算，G3＝(1/3～1/2)G；停电进料7～10吨，停电进料的进料时间为3～5分钟；3)炉内总重达到2/3G2吨时，此时将停电进料量控制在10～12吨，停电进料的进料时间为5～7分钟，停止进料给电冶炼8～10分钟；4)炉内总重达到3/4G2吨时，此时将停电进料量控制在12～18吨，停电进料的进料时间为7～10分钟；5)待炉内总重达到G2吨后，停止进料，提温出钢。本发明缩短钢水的冶炼周期，电极折断量下降，电极消耗有所减少，降低了电量消耗，节约冶炼成本。

Description

一种康斯迪电炉使用渣钢的冶炼方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种康斯迪电炉使用渣钢的冶炼方法。
背景技术
康斯迪电炉(CONSTEEL)是一种采用炉料连续喂入、连续预热和连续冶炼的先进电炉炼钢工艺。它不仅具有冶炼周期短且灵活可控(40～60min)，生产效率高的特点，并且冶炼时车间内噪音较低，仅在每个生产周期开始时利用钢包吊运的吊车装废钢一次，用于第一炉生产初始熔池的形成，然后就不需要吊车来进行料篮装料，没有了料篮加料的烟气和粉尘的放散，工作环境得到改善。
现有的康斯迪电炉冶炼使用的钢铁料主要为生铁废钢，冶炼成本高，电极、电耗消耗成本高。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种康斯迪电炉使用渣钢的冶炼方法。采用康斯迪电炉停电吹氧进料新工艺，使用此发明的冶炼技术，降低冶炼过程中的电量及电极消耗。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种康斯迪电炉使用渣钢的冶炼方法，炉料渣钢为转炉的流放渣，含铁量40％～60％：参数设定：炉料即总钢铁料G1吨，康斯迪电炉公称容量即出钢量G吨，炉内钢水量G2吨，康斯迪电炉上炉留钢量G3吨，具体包括如下步骤：
1)钢铁料的准备，G1＝(1.4～1.5)G；
2)按上一炉出钢后炉内剩余G3吨计算，G3＝(1/3～1/2)G，停电进料7～10吨，停电进料的进料时间为3～5分钟，进料过程中碳氧枪正常喷碳粉+吹氧，碳氧枪氧气小流量2400～2600m3/h，碳粉量8～10kg/t钢，停止进料后给电冶炼6～8分钟，达到1540℃以上停电继续进料；
3)炉内总重达到2/3G2吨时，此时将停电进料量控制在10～12吨，停电进料的进料时间为5～7分钟，中期氧气大流量2800-3200m3/h，碳粉量16～22kg/t钢，停止进料给电冶炼8～10分钟；
4)炉内总重达到3/4G2吨时，此时将停电进料量控制在12～18吨，停电进料的进料时间为7～10分钟，末期氧气流量2000～2400m3/h，碳粉量8～10kg/t钢，停止进料给电冶炼的时间为9～12分钟；
5)待炉内总重达到G2吨后，停止进料，提温出钢。
与现有方法相比，本发明的有益效果是：
康斯迪电炉的设备特性，钢铁料以轻薄废钢为主，而本实施方式中说明了用渣钢取代轻薄废钢，最主要的降低冶炼成本，康斯迪电炉要求钢铁料单重小于300Kg，单边不大于600mm，而渣钢的每块单重都大于700Kg、而且形状不规则，钢铁料的特殊性，所以制定了本冶炼方案，降低冶炼的电耗、电极单耗及生产成本。
本发明改进了电炉冶炼工艺，改进了原来的连续进料方式，采用停电、抬电极、集中进料，根据冶炼的不同阶段，每次的进料量及给电时间随之改变，停电进料避免重料砸断使用电极，电极消耗由原来的7.1kg/t钢，降低到6.4kg/t钢。
本发明缩短了钢水的冶炼周期，电极折断量下降，电极消耗有所减少，降低了电量消耗，节约了冶炼成本。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式作进一步说明，但不用来限制本发明的范围：
一种康斯迪电炉使用渣钢的冶炼方法，炉料渣钢为转炉的流放渣，含铁量40％～60％：
参数设定：炉料即总钢铁料G1吨，康斯迪电炉公称容量即出钢量G吨，炉内钢水量G2吨，康斯迪电炉上炉留钢量G3吨，具体包括如下步骤：
1)钢铁料的准备，G1＝(1.4～1.5)G；
2)按上一炉出钢后炉内剩余G3吨计算，G3＝(1/3～1/2)G；停电进料7～10吨，停电进料的进料时间为3～5分钟，进料过程中碳氧枪正常喷碳粉+吹氧，碳氧枪氧气小流量2400～2600m3/h，碳粉量8～10kg/t钢，停止进料后给电冶炼6～8分钟，达到1540℃以上停电继续进料；
3)炉内总重达到2/3G2吨时，此时将停电进料量控制在10～12吨，停电进料的进料时间为5～7分钟，中期氧气大流量2800-3200m3/h，碳粉量16～22kg/t钢，停止进料给电冶炼8～10分钟；
4)炉内总重达到3/4G2吨时，此时将停电进料量控制在12～18吨，停电进料的进料时间为7～10分钟，末期氧气流量2000～2400m3/h，碳粉量8～10kg/t钢，停止进料给电冶炼的时间为9～12分钟；
5)待炉内总重达到G2吨后，停止进料，提温出钢。
实施例：
一种康斯迪电炉使用渣钢的冶炼方法，具体包括如下步骤：
1、冶炼70t钢水，炉内总量达到110t，总钢铁量在80t左右，不采用顶装，全程康斯迪进料，更重要保证了炉内的数量无损失，降低消耗。
2、总体冶炼全程分三个周期，初期7～10吨两次，中期10～12吨两次，后期12～18吨两次，初炉料状况中、后期量可以适当调整每次的进料量。
3、按上一炉出钢后炉内剩余30t左右计算，此时炉内钢水少且温度低，停电进料7～10吨(进料时间在3～5分钟)，进料过程中碳氧枪正常喷碳粉+吹氧，目的是为了吹氧助熔、均匀炉内温度，去气去夹杂，碳枪喷碳粉主要有利于C粉与氧气反应热提高炉内温度，C粉与氧气反应产生CO气体(C+O→CO)，炉内始终泡沫渣状态有利于去除钢液中的气体及夹杂，同时减少炉渣侵蚀炉衬，如果炉内反应激烈适当降低吹氧流量，停止进料后给电冶炼(6～8分钟)若温度在1540℃以上可停电继续进料。
4、当炉内总重达到50吨以上时，此时将停电进料量在10～12吨(进料时间在5～7分钟)，停止进料给电冶炼(8～10分钟)。
5、当炉内总重达到70吨以上时，此时将停电进料量在12～18吨(进料时间在7～10分钟)，停止进料给电冶炼(9～12分钟)后继续冶炼操作
6、待炉内总重110吨后，停止进料提温出钢。
康斯迪电炉的设备特性，钢铁料以轻薄废钢为主，而本实施方式中说明了用渣钢取代轻薄废钢，最主要的降低冶炼成本，康斯迪电炉要求钢铁料单重小于300Kg，单边不大于600mm，而渣钢的每块单重都大于700Kg、而且形状不规则，钢铁料的特殊性，所以制定了本冶炼方案，降低冶炼的电耗、电极单耗及生产成本。
本发明改进了电炉冶炼工艺，改进了原来的连续进料方式，采用停电、抬电极、集中进料，根据冶炼的不同阶段，每次的进料量及给电时间随之改变，停电进料避免重料砸断使用电极，电极消耗由原来的7.1kg/t钢，降低到6.4kg/t钢。
冶炼70t钢水周期原来184分钟，钢铁料全部选用渣钢，使用此冶炼工艺后冶炼周期为145分钟，缩短冶炼时间39分钟，其中电极折断一次换电极时间10分钟，其它29分钟为炉温控制均匀、泡沫渣良好、碳氧枪使用合理缩短的冶炼时间。
渣钢在进料过程中大料容易直接将电极砸折。折断的电极如果大于500kg能吊出炉外，更换电极头可以断续使用，否则留在炉内充当钢铁料，电极消耗极大，电极消耗由7.1kg/t钢到6.4kg/t钢，电极折断量降为原来的折断量的1/3。
总降本：1、冶炼70吨钢水缩短冶炼周期39分钟，1kwh按0.55元计算，仅电耗一项降本4.1元/t。2、电极消耗由7.1kg/t钢降到6.4kg/t钢，吨钢节约0.7kg，共降低成本12.5元/t。3、电极折断量降为原来折断量的1/3,由原来的87kg/炉，降为34kg/炉，共降成本1.5元/t。钢水量按1万吨计算，目前1kwh按0.55元、电极17860元/t，计算共节约降耗约17万元。
本发明缩短了钢水的冶炼周期，电极折断量下降，电极消耗有所减少，降低了电量消耗，节约了冶炼成本。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种康斯迪电炉使用渣钢的冶炼方法，其特征在于，炉料全部为渣钢，参数设定：炉料即总钢铁料G1吨，康斯迪电炉公称容量即出钢量G吨，炉内钢水量G2吨，康斯迪电炉上炉留钢量G3吨，具体包括如下步骤：
1)钢铁料的准备，G1＝(1.4～1.5)G；
2)总体冶炼全程分三个周期，按上一炉出钢后炉内剩余G3吨计算，G3＝(1/3～1/2)G，停电进料7～10吨，停电进料的进料时间为3～5分钟；停止进料后给电冶炼6～8分钟，达到1540℃以上停电继续进料；
3)炉内总重达到2/3G2吨时，此时将停电进料量控制在10～12吨，停电进料的进料时间为5～7分钟，停止进料给电冶炼8～10分钟；所述停电进料过程中碳氧枪正常喷碳粉+吹氧，碳氧枪氧气小流量2400～2600m3/h，碳粉量8～10kg/t钢；
4)炉内总重达到3/4G2吨时，此时将停电进料量控制在12～18吨，停电进料的进料时间为7～10分钟，停止进料给电冶炼的时间为9～12分钟；所述停电进料中期氧气大流量2800～3200m3/h，碳粉量16～22kg/t钢；
5)待炉内总重达到G2吨后，停止进料，提温出钢；所述停电进料末期氧气流量2000～2400m3/h，碳粉量8～10kg/t钢。
2.根据权利要求1所述的一种康斯迪电炉使用渣钢的冶炼方法，其特征在于，所述炉料渣钢为转炉的流放渣，含铁量40％～60％。
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