CN112743872A - 大曲率异型结构复合材料制件rtm成型模具和成型方法 - Google Patents

大曲率异型结构复合材料制件rtm成型模具和成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及大曲率异型结构复合材料制件RTM成型模具和成型方法。RTM成型模具包括第二上模、第二下模、制件翻边挡板、外成型模和嵌块；所述第二上模为阴模，所述第二上模侧向内型面为斜面，在合模过程中与所述嵌块配合；所述第二下模侧向内型面为斜面，底部型面为光滑曲面；所述外成型模的内型面与所述大曲率扭转腔体的外型面一致，包括第一组块、第二组块、第三组块、第四组块、第五组块和第六组块；配合后的所述外成型模形成水溶型芯定位槽、第二树脂流道，所述第二组块、所述第四组块和所述第五组块共同组成加强筋；提高了大曲率复杂异型结构复合材料制件制备的尺寸精度、内外表面质量，且能整体一次固化整体成型。

Description

大曲率异型结构复合材料制件RTM成型模具和成型方法
技术领域
本发明涉及树脂基复合材料成型技术领域，特别是涉及一种大曲率异型结构复合材料制件RTM成型模具和成型方法。
背景技术
当前国内外复合材料成型工艺最主要的为热压罐成型工艺，适合于大尺寸、结构复杂程度相对较低的蒙皮、壁板类复合材料构件的制造。而以RTM为代表的液态成型技术在近15年来得到了快速发展，采用树脂传递模塑(Resin Transfer Molding,RTM)成型技术可整体化成型大尺寸复杂结构的复合材料制件，与热压罐工艺比较设备成本较低，工艺灵活，生产步骤少，有效的降低了复合材料制件的综合制造成本。
RTM工艺具有闭模成型的工艺特点，制件的内外表面均由模具型面控制，因此制件的外形尺寸精度高，通过合理的铺层优化以及成型模具设计可以实现复杂结构制件的整体化制造，有效提高结构减重效率、降低复合材料制件的制造及装配成本。
针对目前先进军机上普遍存在的大曲率异型复合材料结构件，结合RTM液体成型工艺技术实现该类制件的整体化制造，建立RTM液体成型技术的材料体系及工艺体系，进一步丰富和完善先进树脂基复合材料的成型技术，具有重要的工程应用价值。
发明内容
(1)要解决的技术问题
本发明实施例第一方面提供了一种大曲率异型结构复合材料制件RTM成型模具，包括：第二上模、第二下模、制件翻边挡板、外成型模和嵌块。提高了大曲率复杂异型结构复合材料制件制备的尺寸精度、内外表面质量，且能整体一次固化整体成型。
本发明实施例第二方面提供了一种RTM成型方法，采用干态预定型织物制备，然后通过RTM工艺注入低黏度树脂，最后固化成型。有效降低了复合材料的制造成本。
(2)技术方案
本发明的实施例第一方面提出了一种大曲率异型结构复合材料制件RTM成型模具，所述大曲率异型结构复合材料制件包括大曲率扭转腔体及与其连接的外蒙皮，所述RTM成型模具包括：第二上模、第二下模、制件翻边挡板、外成型模和嵌块；
所述第二上模为阴模，所述第二上模侧向内型面为斜面，在合模过程中与所述嵌块配合；
所述第二下模侧向内型面为斜面，底部型面为光滑曲面，所述第二下模分型面上设置有第二密封槽、与水溶型芯配合的第三字口定位槽、第一树脂流道以及与所述外成型模配合的第一字口定位台、第二字口定位台和第三字口定位台；
所述制件翻边挡板置于所述外成型模的理论位置；
所述外成型模的内型面与所述大曲率扭转腔体的外型面一致，包括第一组块、第二组块、第三组块、第四组块、第五组块和第六组块，所述第一组块、所述第二组块和所述第五组块分别通过所述第二字口定位台、所述第一字口定位台、所述第三字口定位台与所述第二下模进行配合；所述第三组块与所述第四组块、所述第五组块与所述第六组块在合模过程中配合连接；配合后的所述外成型模形成水溶型芯定位槽、第二树脂流道，所述第二组块、所述第四组块和所述第五组块共同组成加强筋；
所述嵌块的外侧面上部与所述第二上模侧向内型面的角度一致，所述嵌块的外侧面下部与所述第二下模侧向内型面的角度一致。
进一步地，还包括：第一上模、第一下模和外成型模，所述第一上模为阴模，所述外成型模侧向内型面为光滑曲面，且与所述水溶型芯的外型面一致，所述外成型模的上下两端在合模过程中分别与所述第一上模、所述第一下模连接；所述第一上模上设有第一字口定位槽，所述第一下模上设有定位销和第二字口定位槽，所述外成型模通过第五字口定位台与所述第一字口定位槽连接，所述外成型模通过第四字口定位台以及定位销与第一下模连接。
进一步地，所述第二上模侧向内型面的斜度为15°-20°。
进一步地，所述第二上模包括第一密封槽，所述第一密封槽的直径为3mm-10mm。
进一步地，所述第二下模侧向内型面的斜度为15°-20°，所述第三字口定位槽的深度为5mm-10mm，所述第一字口定位台、所述第二字口定位台和所述第三字口定位台的长度为30mm-80mm、宽度为30mm-80mm、高度为10mm-30mm、斜度为5°-20°，所述第二密封槽的直径为3mm-10mm。
进一步地，所述水溶型芯定位槽的深度为5mm-10mm，所述树脂流道直径为5mm-10mm。
本发明的实施例第二方面提出了一种RTM成型方法，包括：
在固化成型的水溶型芯上按照设计铺层铺覆干态预定型织物；
在第二下模上根据设计铺层完成制件外蒙皮的铺覆；接着将第二组块置于第一字口定位台中，第五组块置于第三字口定位台中，置入第四组块，并对第四组块与第五组块之间进行加强筋预制体铺覆，之后对形成的三角区域填塞单向纤维；
将水溶性型芯通过第五定位台置于第二下模的第三字口定位槽中，然后将第三组块、第六组块分别与第四组块、第五组块进行配合；将第一组块与第二下模的第二字口定位台配合，再根据铺层设计完成对复合材料制件翻边的铺覆；
将翻边挡板放置在外成型模外，将嵌块放置在外成型模的外侧，将第二上模与第二下模对合，同时移动嵌块在第二上模与第二下模的侧向内型面的作用下发生面内移动并将外成型模置于理论位置；
采用RTM成型工艺，向RTM成型模具内注入液体成型树脂；
脱出RTM成型模具；
取下水溶型芯封端块，并将制件整体浸没入容器内，待水溶型芯溶解后取出复合材料制件。
进一步地，所述RTM成型方法还包括:制备水溶型芯。
进一步地，所述水溶型芯的制备方法为：将第一上模、第一下模与外成型模合模，向第一上模、第一下模和外成型模内倒入浇筑液，浇筑液固化后形成大曲率扭转腔体结构的水溶性型芯，然后拆除第一上模、第一下模。
进一步地，脱出大曲率复杂异型构件成型模具的方法包括：移走第二上模并去除移动嵌块，取下制件翻边挡板以及第一组块，取出第三组块以及第六组块，然后依次脱出第四组块、第五组块、第二组块，之后从第二下模上取下带有水溶型芯的复合材料制件。
(3)有益效果
本发明将难以脱模的大曲率扭转腔体的大曲率扭转结构芯模部分设计为在复合材料制件脱模后能通过浸泡去除的型芯，采用该种芯模制备的大曲率异型结构复合材料制件在脱模时，可先将复合材料制件(包括水溶型芯)从大曲率复杂异型构件成型模具上脱出，然后在液面没过复合材料制件的容器内通过浸泡去除芯模。
本发明水溶性型芯及RTM成型方法的设计，成功的解决了复合材料大曲率扭转腔体结构内芯模的脱模问题。
除此之外，采用本发明所示大曲率异型结构复合材料制件RTM成型模具及RTM成型方法制备的大曲率复杂异型结构复合材料制件具有尺寸精度高、内外表面成型质量优良，大曲率扭转腔体及外蒙皮一次固化整体成型的优点，有效降低了复合材料的制造成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一实施例中大曲率异型结构复合材料制件的结构示意图。
图2是本发明一实施例中大曲率异型结构复合材料制件的结构示意图。
图3是本发明一实施例中水溶型芯成型模具的结构示意图。
图4是本发明一实施例中RTM成型模具的结构示意图。
图5是本发明一实施例中第一上模的结构示意图。
图6是本发明一实施例中第一下模的结构示意图。
图7是本发明一实施例中外成型模的结构示意图。
图8是本发明一实施例中第二上模的结构示意图。
图9是本发明一实施例中第二下模的结构示意图。
图10是本发明一实施例中制件翻边挡板的结构示意图。
图11是本发明一实施例中外成型模的结构示意图。
图12是本发明一实施例外成型模中第一组块的结构示意图。
图13是本发明一实施例中加强筋的结构示意图。
图14是本发明一实施例中嵌块的结构示意图。
图中：第一上模1、第一字口定位槽1-1、第一下模2、定位销2-1、第二字口定位槽2-2、外成型模3、第五字口定位台3-1、第四字口定位台3-2、端块3-3、第二上模4、第一密封槽4-1、第三密封槽4-2、第二下模5、第二密封槽5-1、第一字口定位台5-2、第二字口定位台5-3、第三字口定位槽5-4、第三字口定位台5-5、第一树脂流道5-6、制件翻边挡板6、外成型模7、第一组块7-1、第二组块7-2、第三组块7-3、第四组块7-4、第五组块7-5、第六组块7-6、水溶型芯定位槽7-7、第二树脂流道7-8、加强筋7-9、嵌块8、第四密封槽8-1、大曲率扭转腔体9、外蒙皮10。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本发明的原理，但不能用来限制本发明的范围，即本发明不限于所描述的实施例，在不脱离本发明的精神的前提下覆盖了零件、部件和连接方式的任何修改、替换和改进。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
大曲率复杂异型结构复合材料制件的外形结构一般如附图1和附图2所示，包括大曲率扭转腔体9及与其连接的外蒙皮10，下面将参照附图1-附图14并结合实施例来详细说明本申请。
根据本发明实施例的第一方面的一种大曲率复杂异型结构复合材料制件RTM成型模具，所述大曲率复杂异型结构复合材料制件包括大曲率扭转腔体9及与其连接的外蒙皮10。
参阅附图3、附图4-附图14所示，所述RTM成型模具包括：第二上模4、第二下模5、制件翻边挡板6、外成型模7和嵌块8；
所述第二上模4为阴模，所述第二上模4侧向内型面为斜面，在合模过程中与所述嵌块8配合；所述第二下模5侧向内型面为斜面，底部型面为光滑曲面，所述第二下模5分型面上设置有第二密封槽5-1、与水溶型芯配合的第三字口定位槽5-4、第一树脂流道5-6以及与所述外成型模7配合的第一字口定位台5-2、第二字口定位台5-3和第三字口定位台5-5；所述制件翻边挡板6置于所述外成型模7的理论位置；所述外成型模7的内型面与所述大曲率扭转腔体9的外型面一致，包括第一组块7-1、第二组块7-2、第三组块7-3、第四组块7-4、第五组块7-5和第六组块7-6，所述第一组块7-1、所述第二组块7-2和所述第五组块7-5分别通过所述第一字口定位台5-2、所述第三字口定位槽5-4、所述第三字口定位台5-5与所述第二下模5进行配合；所述第三组块7-3与所述第四组块7-4、所述第五组块7-5与所述第六组块7-6在合模过程中配合连接；配合后的所述外成型模7形成水溶型芯定位槽7-7、第二树脂流道7-8，所述第二组块7-2、所述第四组块7-4和所述第五组块7-5共同组成加强筋7-9；所述嵌块8的外侧面上部与所述第二上模4侧向内型面的角度一致，所述嵌块8的外侧面下部与所述第二下模5侧向内型面的角度一致。
更进一步地，还包括：第一上模1、第一下模2和外成型模3，所述第一上模1为阴模，所述外成型模3侧向内型面为光滑曲面，且与所述水溶型芯的外型面一致，所述外成型模3的上下两端在合模过程中分别与所述第一上模1、所述第一下模2连接；所述第一上模1上设有第一字口定位槽1-1，所述第一下模2上设有定位销2-1和第二字口定位槽2-2，所述外成型模3通过第五字口定位台3-1与所述第一字口定位槽1-1连接，所述外成型模3通过第四字口定位台3-2以及定位销2-1与第一下模2连接。
更进一步地，所述第二上模4侧向内型面的斜度为15°-20°。
更进一步地，所述第二上模4包括第一密封槽4-1，所述第一密封槽4-1的直径为3mm-10mm。
更进一步地，所述第二下模5侧向内型面的斜度为15°-20°，所述第三字口定位槽5-4的深度为5mm-10mm，所述第一字口定位台5-2、所述第二字口定位台5-3和所述第三字口定位台5-5的长度为30mm-80mm、宽度为30mm-80mm、高度为10mm-30mm、斜度为5°-20°，所述第二密封槽5-1的直径为3mm-10mm。
更进一步地，所述水溶型芯定位槽7-7的深度为5mm-10mm，所述第二树脂流道7-8直径为5mm-10mm。
根据本发明实施例第二方面的一种RTM成型方法，采用本发明实施例第一方面任一项所述的大曲率复杂异型结构复合材料制件的RTM成型模具，包括：
在固化成型的水溶型芯上按照设计铺层铺覆干态预定型织物；
在第二下模5上根据设计铺层完成制件外蒙皮10的铺覆；接着将第二组块7-2置于第三字口定位槽5-4中，第五组块7-5置于第三字口定位台5-5中，置入第四组块7-4，并对第四组块7-4与第五组块7-5之间进行加强筋预制体铺覆，之后对形成的三角区域填塞单向纤维；
将水溶性型芯通过第五定位台3-1置于第二下模5的第一字口定位台5-2中，然后将第三组块7-3、第六组块7-6分别与第四组块7-4、第五组块7-5进行配合；将第一组块7-1与第二下模5的第二字口定位台5-3配合，再根据铺层设计完成对复合材料制件翻边的铺覆；
将翻边挡板6放置在外成型模7外，将嵌块8放置在外成型模7的外侧，将第二上模4与第二下模5对合，同时移动嵌块8在第二上模4与第二下模5的侧向内型面的作用下发生面内移动并将外成型模7置于理论位置；
采用RTM成型工艺，向RTM成型模具内注入液体成型树脂；
脱出RTM成型模具；
取下水溶型芯封端块3-3，并将制件整体浸没入容器内，待水溶型芯溶解后取出复合材料制件。
更进一步地，所述RTM成型方法还包括:制备水溶型芯。
更进一步地，所述水溶型芯的制备方法为：将第一上模1、第一下模2与外成型模3合模上，向第一上模1、第一下模2和外成型模3内倒入浇筑液，浇筑液固化后形成大曲率扭转腔体9结构的水溶性型芯，然后拆除第一上模1、第一下模2及外成型模。
更进一步地，脱出大曲率复杂异型构件成型模具的方法包括：移走第二上模4并去除移动嵌块8，取下制件翻边挡板6以及第一组块7-1，取出第三组块7-3以及第六组块7-6，然后依次脱出、第四组块7-4、第五组块7-5、第二组块7-2，之后从第二下模5上取下带有水溶型芯的复合材料制件。
实施例
大曲率复杂异型结构复合材料制件典型结构如附图1和图2所示，由大曲率扭转腔体9(即包括加强筋7-9)及外蒙皮10组成的复杂结构，在本发明实施例中采用上述实施例示出的大曲率复杂异型结构复合材料制件RTM成型模具和RTM成型方法采用干态预定型织物制备，然后通过RTM工艺注入低黏度树脂，最后固化成型。其中本发明实施例RTM成型模具中各部件均采用P20钢制造，当然在实际使用时可以选用其他适宜的材料均可。
参阅附图8所示，RTM成型模具中的第二上模4为阴模设计，第二上模4侧向内型面的斜度为20°；底部型面为平面，在底部平面上设计的第一密封槽4-1宽度为5.8mm、深度为4.8mm；第三密封槽4-2宽度为2.8mm、深度为2.5mm；
参阅附图9所示，RTM成型模具中的第二下模5侧向内型面的斜度为20°；底部型面为光滑曲面，在底部型面上的第一字口定位台5-2长度为40mm、宽度为15mm、高度为5.4mm、斜度为10°；第二字口定位台5-3长度为70mm、宽度为22mm、高度为16mm、斜度为20°；第三字口定位槽5-4长度为76mm、宽度为9.5mm、高度为8mm、斜度为10°；第三字口定位台5-5长度为65mm、宽度为15mm、高度为5mm、斜度为15°；第二密封槽5-1宽度为5.8mm、深度为4.8mm；
参阅附图11所示，RTM成型模具中的外成型模7分为6块，第三组块7-3定位台长度为60mm、宽度为67mm、高度为5.3mm、斜度为20°；第六组块7-6定位台长度为45mm、宽度为50mm、斜度为20°；水溶型芯定位槽7-7长度为56mm、宽度为17mm、高度为8mm、斜度为12°；
参阅附图14所示，RTM成型模具中的移动嵌块8分别置于组合式外成型模7的外侧；移动嵌块8的外侧面上部的斜面角度为20°，移动嵌块8的外侧面下部的斜面角度为20°；第四密封槽8-1宽度为5.8mm、深度为4.8mm；
合模时，先将第二组块7-2置于第二下模5的第一字口定位台5-2中，再将第五组块7-5置于第二下模5的第三字口定位台5-5中，然后将第四组块7-4置于第二下模5的理论位置；接着，将水溶型芯通过外成型模3的端块3-3的第五字口定位台3-1与第二下模5以及外成型模7的第三字口定位槽5-4进行配合，然后通过第一字口定位槽7-1-1完成外成型模7的配合；然后将制件翻边挡板6置于外成型模7的理论位置；接着，将嵌块8放于外成型模7外围，将第二上模4与第二下模5对合，在螺栓紧固作用下，第二上模4与第二下模5合模间隙逐渐减小，同时嵌块8在第二上模4与第二下模5侧向内型面的作用下发生面内移动并将外成型模7置于理论位置。
本发明实施例将难以脱模的大曲率扭转腔体9的大曲率扭转结构芯模部分设计为在复合材料制件脱模后能通过浸泡去除的型芯，采用该种芯模制备的大曲率复杂异型结构复合材料制件在脱模时，可先将复合材料制件(包括水溶型芯)从RTM成型模具上脱出，然后在液面没过复合材料制件的容器内通过浸泡去除芯模。本发明实施例的水溶性型芯及RTM成型方法的设计，成功的解决了复合材料大曲率扭转腔体9结构内芯模的脱模问题。
采用本发明实施例所示大曲率复杂异型结构复合材料制件RTM成型模具及RTM成型方法制备的大曲率复杂异型结构复合材料制件具有尺寸精度高、内外表面成型质量优良，大曲率扭转腔体9及外蒙皮10一次固化整体成型的优点，有效降低了复合材料的制造成本。
需要明确的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。对于方法的实施例而言，相关之处可参见设备实施例的部分说明。本发明并不局限于上文所描述并在图中示出的特定步骤和结构。并且，为了简明起见，这里省略对已知方法技术的详细描述。
以上所述仅为本申请的实施例而已，并不限制于本申请。在不脱离本发明的范围的情况下对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种大曲率异型结构复合材料制件RTM成型模具，所述大曲率异型结构复合材料制件包括大曲率扭转腔体(9)及与其连接的外蒙皮(10)，其特征在于，所述RTM成型模具包括：第二上模(4)、第二下模(5)、制件翻边挡板(6)、外成型模(7)和嵌块(8)；
所述第二上模(4)为阴模，所述第二上模(4)侧向内型面为斜面，在合模过程中与所述嵌块(8)配合；
所述第二下模(5)侧向内型面为斜面，底部型面为光滑曲面，所述第二下模(5)分型面上设置有第二密封槽(5-1)、与水溶型芯配合的第三字口定位槽(5-4)、第一树脂流道(5-6)以及与所述外成型模(7)配合的第一字口定位台(5-2)、第二字口定位台(5-3)和第三字口定位台(5-5)；
所述制件翻边挡板(6)置于所述外成型模(7)的理论位置；
所述外成型模(7)的内型面与所述大曲率扭转腔体(9)的外型面一致，包括第一组块(7-1)、第二组块(7-2)、第三组块(7-3)、第四组块(7-4)、第五组块(7-5)和第六组块(7-6)，所述第一组块(7-1)、所述第二组块(7-2)和所述第五组块(7-5)分别通过所述第二字口定位台(5-3)、所述第一字口定位台(5-2)、所述第三字口定位台(5-5)与所述第二下模(5)进行配合；所述第三组块(7-3)与所述第四组块(7-4)、所述第五组块(7-5)与所述第六组块(7-6)在合模过程中配合连接；配合后的所述外成型模(7)形成水溶型芯定位槽(7-7)、第二树脂流道(7-8)，所述第二组块(7-2)、所述第四组块(7-4)和所述第五组块(7-5)共同组成加强筋(7-9)；
所述嵌块(8)的外侧面上部与所述第二上模(4)侧向内型面的角度一致，所述嵌块(8)的外侧面下部与所述第二下模(5)侧向内型面的角度一致。
2.根据权利要求1所述的一种大曲率异型结构复合材料制件的RTM成型模具，其特征在于，还包括：第一上模(1)、第一下模(2)和外成型模(3)，所述第一上模(1)为阴模，所述外成型模(3)侧向内型面为光滑曲面，且与所述水溶型芯的外型面一致，所述外成型模(3)的上下两端在合模过程中分别与所述第一上模(1)、所述第一下模(2)连接；所述第一上模(1)上设有第一字口定位槽(1-1)，所述第一下模(2)上设有定位销(2-1)和第二字口定位槽(2-2)，所述外成型模(3)通过第五字口定位台(3-1)与所述第一字口定位槽(1-1)连接，所述外成型模(3)通过第四字口定位台(3-2)以及定位销(2-1)与所述第一下模(2)连接。
3.根据权利要求1所述的一种大曲率异型结构复合材料制件的RTM成型模具，其特征在于，所述第二上模(4)侧向内型面的斜度为15°-20°。
4.根据权利要求1或3所述的一种大曲率异型结构复合材料制件的RTM成型模具，其特征在于，所述第二上模(4)包括第一密封槽(4-1)，所述第一密封槽(4-1)的直径为3mm-10mm。
5.根据权利要求1所述的一种大曲率异型结构复合材料制件的RTM成型模具，其特征在于，所述第二下模(5)侧向内型面的斜度为15°-20°，所述第三字口定位槽(5-4)的深度为5mm-10mm，所述第一字口定位台(5-2)、所述第二字口定位台(5-3)和所述第三字口定位台(5-5)的长度为30mm-80mm、宽度为30mm-80mm、高度为10mm-30mm、斜度为5°-20°，所述第二密封槽(5-1)的直径为3mm-10mm。
6.根据权利要求1所述的一种大曲率异型结构复合材料制件的RTM成型模具，其特征在于，所述水溶型芯定位槽(7-7)的深度为5mm-10mm，所述第二树脂流道(7-8)直径为5mm-10mm。
7.一种采用权利要求1-6中任一所述大曲率异型结构复合材料制件的RTM成型模具的RTM成型方法，其特征在于，包括：
在固化成型的水溶型芯上按照设计铺层铺覆干态预定型织物；
在第二下模(5)上根据设计铺层完成制件外蒙皮(10)的铺覆；接着将第二组块(7-2)置于第一字口定位台(5-2)中，第五组块(7-5)置于第三字口定位台(5-5)中，置入第四组块(7-4)，并对第四组块(7-4)与第五组块(7-5)之间进行加强筋预制体铺覆，之后对形成的三角区填塞单向纤维；
将水溶性型芯通过第五定位台(3-1)置于第二下模(5)的第三字口定位槽(5-4)中，然后将第三组块(7-3)、第六组块(7-6)分别与第四组块(7-4)、第五组块(7-5)进行配合；将第一组块(7-1)与第二下模(5)的第二字口定位台(5-3)配合，再根据铺层设计完成对复合材料制件翻边的铺覆；
将翻边挡板(6)放置在外成型模(7)外，将嵌块(8)放置在外成型模(7)的外侧，将第二上模(4)与第二下模(5)对合，同时移动嵌块(8)在第二上模(4)与第二下模(5)的侧向内型面的作用下发生面内移动并将外成型模(7)置于理论位置；
采用RTM成型工艺，向所述RTM成型模具内注入液体成型树脂；
脱出RTM成型模具；
取下水溶型芯封端块(3-3)，并将制件整体浸没入容器内，待水溶型芯溶解后取出复合材料制件。
8.根据权利要求7所述的RTM成型方法，其特征在于，所述RTM成型方法还包括:制备水溶型芯。
9.根据权利要求8所述的RTM成型方法，其特征在于，所述水溶型芯的制备方法为：将第一上模(1)、第一下模(2)与外成型模(3)合模，向第一上模(1)、第一下模(2)和外成型模(3)内倒入浇筑液，浇筑液固化后形成大曲率扭转腔体(9)结构的水溶性型芯，然后拆除第一上模(1)、第一下模(2)。
10.根据权利要求7所述的RTM成型方法，其特征在于，脱出大曲率复杂异型构件成型模具的方法包括：移走第二上模(4)并去除移动嵌块(8)，取下制件翻边挡板(6)以及第一组块(7-1)，取出第三组块(7-3)以及第六组块(7-6)，然后依次脱出第四组块(7-4)、第五组块(7-5)、第二组块(7-2)，之后从第二下模(5)上取下带有水溶型芯的复合材料制件。
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