CN112743090A - 不合格钐钴永磁体再生方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了不合格钐钴永磁体再生方法，包括：步骤一、对不合格钐钴永磁体进行清洗、烘干、粉碎，得粒径为3‑5μm的合金粉末a；步骤二、将钐金属在氮气保护下粉碎至粒径为2‑3μm，再在氩气保护下，加入占所述钐金属质量的0.15％‑0.025％的抗氧化剂研磨至200‑500nm，得钐金属粉末b；步骤三、将所述合金粉末a和所述钐金属粉末b按以下质量百分比进行混粉，a为92‑97％，余量为b；步骤四、将混合均匀的合金粉末压制成型，经烧结、固溶及回火处理，得钐钴毛坯。本发明具有能耗低，生产工序简单，生产效率高，适用于大批量不合格钐钴永磁体的回收再利用等优点。

Description

不合格钐钴永磁体再生方法
技术领域
本发明涉及钐钴永磁体领域。更具体地说，本发明涉及一种不合格钐钴永磁体再生方法。
背景技术
钐钴永磁体具有优异的高温磁性能、较低的温度系数、良好的抗氧化和耐腐蚀性能，最高工作温度可达350℃，被广泛应用在航空航天、国防军工、高端电机等领域。钐钴永磁体中使用了较多的钴金属(按照质量百分比为48％-52％)，钴金属作为重要战略资源之一，价格昂贵，造成钐钴永磁体的成本较高。由于钐钴永磁体的力学性能较差，脆性较大，烧结后的毛坯可能会存在内裂纹等缺陷，在加工过程中也会存在崩边等现象，造成磁体的浪费，增加生产成本。为了实现不合格钐钴永磁体的回收利用，现有技术中，如专利CN106222489A公开了一种钐钴边角余料的再生工艺，其通过将边角余料清洗，添加一定比例的金属钐与金属铜进行重新熔炼、制粉，然后与正常合金粉末混合，从而实现钐钴边角余料的再生，此生产方法复杂，熔炼能耗大，增加钐金属的挥发，仅适合小批量边角料的回收再利用。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种不合格钐钴永磁体再生方法，通过将钐金属粉碎至特定粒径后，与不合格钐钴永磁体制得的合金粉末按特定比例混合，经成型和热处理制备钐钴毛坯，再生过程中无需重新熔炼，能耗低，生产工序简单，生产效率高，适用于大批量不合格钐钴永磁体的回收再利用。
为了实现根据本发明的目的和其它优点，提供了一种不合格钐钴永磁体再生方法，包括：
步骤一、对不合格钐钴永磁体进行清洗、烘干、粉碎，得粒径为3-5μm的合金粉末a；
步骤二、将钐金属在氮气保护下粉碎至粒径为2-3μm，再在氩气保护下，加入占所述钐金属质量的0.015％-0.025％的抗氧化剂研磨至200-500nm，得钐金属粉末b；
步骤三、将所述合金粉末a和所述钐金属粉末b按以下质量百分比进行混粉，a为92-97％，余量为b；
步骤四、将混合均匀的合金粉末压制成型，经烧结、固溶及回火处理，得钐钴毛坯。
优选的是，所述的不合格钐钴永磁体再生方法，所述不合格钐钴永磁体为磁性能、尺寸不合格产品和/或有裂纹、砂眼缺陷产品和/或加工过程中崩边产品。
优选的是，所述的不合格钐钴永磁体再生方法，所述不合格钐钴永磁体的含氧量为2500-5000ppm，所述钐金属的纯度大于98％。
优选的是，所述的不合格钐钴永磁体再生方法，所述步骤一中，粉碎具体为：将烘干后的所述不合格钐钴永磁体进行机械破碎，得粒径小于3mm的粗颗粒；将所述粗颗粒用振动筛除去表面氧化皮后，进行中破碎，得粒径小于200μm的粉末；向所述粉末中加入占所述粉末质量的0.01％-0.015％的第一添加剂，混合均匀后，进行气流磨制粉，即得；其中，所述第一添加剂由正己烷和癸酸甲酯按质量比4:1混合制得；在气流磨制粉时，加入400-800ppm的干燥氧气。
优选的是，所述的不合格钐钴永磁体再生方法，所述步骤二中，所述抗氧化剂为聚环氧乙烷单脂肪酸酯。
优选的是，所述的不合格钐钴永磁体再生方法，所述步骤三中，混粉前，向所述合金粉末a和所述钐金属粉末b中加入占所述合金粉末a和所述钐金属粉末b质量的0.01-0.015％的第二添加剂，其中，所述第二添加剂由硬脂酸和聚乙二醇按质量比3:1混合制得。
优选的是，所述的不合格钐钴永磁体再生方法，所述步骤四中，压制成型是将混合均匀的合金粉末使用封闭低氧压机压制，压机内氧含量低于500ppm，真空封装后，经冷等静压压机获得压坯，冷等静压机压力为250MPa。
优选的是，所述的不合格钐钴永磁体再生方法，所述步骤四中，烧结、固溶及回火处理包括：将所述压坯置于烧结炉中在1180℃-1230℃保温1-1.5h进行烧结处理，然后随炉冷却到1170℃-1190℃进行固溶处理，保温8-15h后风冷至室温，再升温至800℃-850℃进行回火处理，保温10-20h后随炉缓慢冷却至400℃，冷却速度≤0.7℃/min，400℃保温≥1.5h后风冷至室温。
优选的是，所述的不合格钐钴永磁体再生方法，烧结处理和固溶处理过程中，烧结炉内的真空度高于2×10-2Pa，回火处理时使用氩气保护，烧结炉内的氩气压力＞0.05MPa，氩气纯度为99.99％。
本发明至少包括以下有益效果：
第一、通过将钐金属粉碎至特定粒径后，与不合格钐钴永磁体制得的合金粉末特定比例混合，经成型和热处理制备钐钴毛坯，充分利用钐钴生产中产生的不合格钐钴永磁体，可以进行大批量生产，提高或者保持磁性能，且不经过重新熔炼，生产工序简单，有效降低生产成本。
第二、不合格钐钴永磁体中氧含量为2500-5000ppm，永磁体中存在着大量高熔点氧化物，在烧结过程中可以阻挡晶粒长大，提高磁铁矫顽力与力学性能，并且作为内生稀土氧化物也可以提高磁体的膝点矫顽力。
第三、经过热处理可以增加胞壁相厚度，减少胞状结构尺寸，且钐金属熔点低，经过高能球磨制粉后，钐粉末颗粒粒度为200-500纳米，表面能较大，可以在烧结过程形成良好的液相烧结，提高磁铁密度，降低烧结温度，从而提高磁体的磁性能。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1是本发明的不合格钐钴永磁体再生方法的流程示意图。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得。
如图1所示，本发明提供了一种不合格钐钴永磁体再生方法，包括如下步骤：
(1)超声清洗
使用金属清洗剂配制20—40g/L的清洗液并搅拌均匀，将不合格钐钴永磁体放入清洗液中，利用超声波对不合格钐钴永磁体进行清洗，清洗液温度为40℃-50℃，每升清洗液清洗1Kg不合格钐钴永磁体，清洗时间＞2min，再经3级水洗后烘干，其中，所述不合格钐钴永磁体为磁性能、尺寸不合格产品和/或有裂纹、砂眼缺陷产品和/或加工过程中崩边产品，所述不合格钐钴永磁体的含氧量为2500-5000ppm；
(2)制备合金粉末a
将烘干后的所述不合格钐钴永磁体使用颚式破碎机将其破碎成粒径小于3mm的粗颗粒，并使用振动筛将不合格钐钴磁体表面氧化皮除去，再将上述粗颗粒进行中破碎，得到粒径小于200μm粉末，向所得粉末中加入占粉末质量的0.01％-0.015％的第一添加剂，使用三维混粉机混粉2-3h，将粉末与第一添加剂混合均匀，然后利用气流磨技术，得到粒径3-5μm的合金粉末a，其中，在气流磨过程需通过气路加入400-800ppm的干燥氧气，所述第一添加剂由正己烷和癸酸甲酯按质量比4:1混合制得；
(3)制备钐金属粉末b
将钐金属通过机械破碎、中破碎和气流磨制备2-3μm钐金属粉末，破碎过程中使用氮气保护，然后在氩气保护下，加入占所述钐金属质量的0.015％-0.025％的聚环氧乙烷单脂肪酸酯，使用高能球磨将粉末研磨至200-500nm，得到钐金属粉末b，其中，所述钐金属的纯度大于98％，；
(4)混粉
将合金粉末a与钐金属粉末b按照以下质量百分比混粉，a为92-97％，余量为b，并加入占所述合金粉末a和所述钐金属粉末b质量的0.01-0.015％的第二添加剂，使用V型混粉机将合金粉末a、钐金属粉末和第二添加剂充分混合均匀，其中，所述第二添加剂由硬脂酸和聚乙二醇按质量比3:1混合制得；
(5)成型
将混合均匀的钐钴合金粉末使用封闭低氧压机压制，压机内氧含量低于500ppm，真空封装后，经冷等静压压机获得压坯，冷等静压机压力为250MPa；
(6)烧结、固溶及回火处理
将所述压坯置于烧结炉中在1180℃-1230℃保温1-1.5h进行烧结处理，然后随炉冷却到1170℃-1190℃进行固溶处理，保温8-15h后风冷至室温，再升温至800℃-850℃进行回火处理，保温10-20h后随炉缓慢冷却至400℃，冷却速度≤0.7℃/min，400℃保温≥1.5h后风冷至室温，制备出钐钴毛坯，其中，烧结处理和固溶处理过程中，烧结炉内的真空度高于2×10-2Pa，回火处理时使用氩气保护，烧结炉内的氩气压力＞0.05MPa，氩气纯度为99.99％。
实施例1：
(1)超声清洗：使用金属清洗剂配制20—40g/L的清洗液并搅拌均匀，清洗液温度保持40℃-50℃，在超声波设备内，将不合格钐钴永磁体工件抹匀、平搓、清洗至少2分钟，经3级水洗后使用吹风机烘干；
(2)制备合金粉末a：将烘干后的所述不合格钐钴永磁体使用颚式破碎机将其破碎成粒径小于3mm的粗颗粒，并使用振动筛将不合格钐钴磁体表面氧化皮除去，再将上述粗颗粒进行中破碎，得到粒径小于200μm粉末，向所得粉末中加入占粉末质量的0.015％的第一添加剂，使用三维混粉机混粉2.5h，将粉末与第一添加剂混合均匀，然后利用气流磨技术，得到粒径3-5μm的合金粉末a，在气流磨过程需通过气路加入500ppm的干燥氧气，所述第一添加剂由正己烷和癸酸甲酯按质量比4:1混合制得；
(3)制备钐金属粉末b：将钐金属通过机械破碎、中破碎和气流磨制备2-3μm钐金属粉末，破碎过程中使用氮气保护，然后在氩气保护下，加入占所述钐金属质量的0.02％的聚环氧乙烷单脂肪酸酯，使用高能球磨将粉末研磨至300-400nm，得到钐金属粉末b；
(4)混粉：将合金粉末a与钐金属粉末b按照以下质量百分比混粉，a为96％，余量为b，并加入占所述合金粉末a和所述钐金属粉末b质量的0.015％的第二添加剂，使用V型混粉机将合金粉末a、钐金属粉末和第二添加剂混合1h，其中，所述第二添加剂由硬脂酸和聚乙二醇按质量比3:1混合制得；
(5)成型：将混合均匀的钐钴合金粉末使用封闭低氧压机压制，压机内氧含量低于500ppm，真空封装后，经冷等静压压机获得压坯，冷等静压机压力为250MPa，保压时间为7min；
(6)烧结、固溶及回火处理：将所述压坯置于烧结炉中在1210℃保温1h进行烧结处理，然后随炉冷却到1185℃进行固溶处理，保温10h后风冷至室温，再升温至840℃进行回火处理，保温10h后随炉缓慢冷却至400℃，冷却速度≤0.7℃/min，400℃保温≥1.5h后风冷至室温，制备出钐钴毛坯，其中，烧结处理和固溶处理过程中，烧结炉内的真空度高于2×10-2Pa，回火处理时使用氩气保护，烧结炉内的氩气压力＞0.05MPa，氩气纯度为99.99％。
经测定，本实施例制备的钐钴毛坯的氧含量为2700-3500ppm，磁体磁性能为：剩磁Br＝10.66kGs，矫顽力Hcj＝28.11kOe，最大磁能积(BH)max＝26.65MGOe，膝点矫顽力为12.56kOe，方形度＝44.5％。
实施例2：
(1)超声清洗：使用金属清洗剂配制20—40g/L的清洗液并搅拌均匀，清洗液温度保持40℃-50℃，在超声波设备内，将不合格钐钴永磁体工件抹匀、平搓、清洗至少2分钟，经3级水洗后使用吹风机烘干；
(2)制备合金粉末a：将烘干后的所述不合格钐钴永磁体使用颚式破碎机将其破碎成粒径小于3mm的粗颗粒，并使用振动筛将不合格钐钴磁体表面氧化皮除去，再将上述粗颗粒进行中破碎，得到粒径小于200μm粉末，向所得粉末中加入占粉末质量的0.015％的第一添加剂，使用三维混粉机混粉2.5h，将粉末与第一添加剂混合均匀，然后利用气流磨技术，得到粒径3-5μm的合金粉末a，在气流磨过程需通过气路加入500ppm的干燥氧气，所述第一添加剂由正己烷和癸酸甲酯按质量比4:1混合制得；
(3)制备钐金属粉末b：将钐金属通过机械破碎、中破碎和气流磨制备2-3μm钐金属粉末，破碎过程中使用氮气保护，然后在氩气保护下，加入占所述钐金属质量的0.02％的聚环氧乙烷单脂肪酸酯，使用高能球磨将粉末研磨至300-400nm，得到钐金属粉末b；
(4)混粉：将合金粉末a与钐金属粉末b按照以下质量百分比混粉，a为94％，余量为b，并加入占所述合金粉末a和所述钐金属粉末b质量的0.015％的第二添加剂，使用V型混粉机将合金粉末a、钐金属粉末和第二添加剂混合1.5h，其中，所述第二添加剂由硬脂酸和聚乙二醇按质量比3:1混合制得；
(5)成型：将混合均匀的钐钴合金粉末使用封闭低氧压机压制，压机内氧含量低于500ppm，真空封装后，经冷等静压压机获得压坯，冷等静压机压力为250MPa，保压时间为7min；
(6)烧结、固溶及回火处理：将所述压坯置于烧结炉中在1210℃保温1h进行烧结处理，然后随炉冷却到1185℃进行固溶处理，保温15h后风冷至室温，再升温至840℃进行回火处理，保温15h后随炉缓慢冷却至400℃，冷却速度≤0.7℃/min，400℃保温≥1.5h后风冷至室温，制备出钐钴毛坯，其中，烧结处理和固溶处理过程中，烧结炉内的真空度高于2×10-2Pa，回火处理时使用氩气保护，烧结炉内的氩气压力＞0.05MPa，氩气纯度为99.99％。
经测定，本实施例制备的钐钴毛坯的氧含量为2700-3500ppm，磁体磁性能为：剩磁Br＝10.78kGs，矫顽力Hcj＝30.53kOe，最大磁能积(BH)max＝27.00MGOe，膝点矫顽力为15.15kOe，方形度＝48.7％。
实施例3：
(1)超声清洗：使用金属清洗剂配制20—40g/L的清洗液并搅拌均匀，清洗液温度保持40℃-50℃，在超声波设备内，将不合格钐钴永磁体工件抹匀、平搓、清洗至少2分钟，经3级水洗后使用吹风机烘干；
(2)制备合金粉末a：将烘干后的所述不合格钐钴永磁体使用颚式破碎机将其破碎成粒径小于3mm的粗颗粒，并使用振动筛将不合格钐钴磁体表面氧化皮除去，再将上述粗颗粒进行中破碎，得到粒径小于200μm粉末，向所得粉末中加入占粉末质量的0.015％的第一添加剂，使用三维混粉机混粉2.5h，将粉末与第一添加剂混合均匀，然后利用气流磨技术，得到粒径3-5μm的合金粉末a，在气流磨过程需通过气路加入500ppm的干燥氧气，所述第一添加剂由正己烷和癸酸甲酯按质量比4:1混合制得；
(3)制备钐金属粉末b：将钐金属通过机械破碎、中破碎和气流磨制备2-3μm钐金属粉末，破碎过程中使用氮气保护，然后在氩气保护下，加入占所述钐金属质量的0.02％的聚环氧乙烷单脂肪酸酯，使用高能球磨将粉末研磨至300-400nm，得到钐金属粉末b；
(4)混粉：将合金粉末a与钐金属粉末b按照以下质量百分比混粉，a为92％，余量为b，并加入占所述合金粉末a和所述钐金属粉末b质量的0.015％的第二添加剂，使用V型混粉机将合金粉末a、钐金属粉末和第二添加剂混合2h，其中，所述第二添加剂由硬脂酸和聚乙二醇按质量比3:1混合制得；
(5)成型：将混合均匀的钐钴合金粉末使用封闭低氧压机压制，压机内氧含量低于500ppm，真空封装后，经冷等静压压机获得压坯，冷等静压机压力为250MPa，保压时间为7min；
(6)烧结、固溶及回火处理：将所述压坯置于烧结炉中在1200℃保温1h进行烧结处理，然后随炉冷却到1185℃进行固溶处理，保温15h后风冷至室温，再升温至840℃进行回火处理，保温20h后随炉缓慢冷却至400℃，冷却速度≤0.7℃/min，400℃保温≥1.5h后风冷至室温，制备出钐钴毛坯，其中，烧结处理和固溶处理过程中，烧结炉内的真空度高于2×10-2Pa，回火处理时使用氩气保护，烧结炉内的氩气压力＞0.05MPa，氩气纯度为99.99％。
经测定，本实施例制备的钐钴毛坯的氧含量为2700-3500ppm，磁体磁性能为：剩磁Br＝10.89kGs，矫顽力Hcj＝33.77kOe，最大磁能积(BH)max＝28.24MGOe，膝点矫顽力＝16.64kOe，方形度＝49.3％。
对比例1：
(1)超声清洗：使用金属清洗剂配制20—40g/L的清洗液并搅拌均匀，清洗液温度保持40℃-50℃，在超声波设备内，将不合格钐钴永磁体工件抹匀、平搓、清洗至少2分钟，经3级水洗后使用吹风机烘干；
(2)制备合金粉末a：将烘干后的所述不合格钐钴永磁体使用颚式破碎机将其破碎成粒径小于3mm的粗颗粒，并使用振动筛将不合格钐钴磁体表面氧化皮除去，再将上述粗颗粒进行中破碎，得到粒径小于200μm粉末，向所得粉末中加入占粉末质量的0.015％的第一添加剂，使用三维混粉机混粉2.5h，将粉末与第一添加剂混合均匀，然后利用气流磨技术，得到粒径3-5μm的合金粉末a，在气流磨过程需通过气路加入500ppm的干燥氧气，所述第一添加剂由正己烷和癸酸甲酯按质量比4:1混合制得；
(3)成型：将合金粉末a使用封闭低氧压机压制，压机内氧含量低于500ppm，真空封装后，经冷等静压压机获得压坯，冷等静压机压力为250MPa，保压时间为7min；
(4)烧结、固溶及回火处理：将所述压坯置于烧结炉中在1200℃保温1h进行烧结处理，然后随炉冷却到1185℃进行固溶处理，保温15h后风冷至室温，再升温至840℃进行回火处理，保温20h后随炉缓慢冷却至400℃，冷却速度≤0.7℃/min，400℃保温≥1.5h后风冷至室温，制备出钐钴毛坯，其中，烧结处理和固溶处理过程中，烧结炉内的真空度高于2×10-2Pa，回火处理时使用氩气保护，烧结炉内的氩气压力＞0.05MPa，氩气纯度为99.99％。
经测定，本对比例制备的钐钴毛坯的氧含量为3000-3800ppm，磁体磁性能为：剩磁Br＝10.56kGs，矫顽力Hcj＝19.95kOe，最大磁能积(BH)max＝26MGOe，膝点矫顽力＝10.68kOe，方形度＝53.5％。
对比例2：
本对比例与实施例3的区别仅在于：步骤(4)混粉：将合金粉末a与钐金属粉末b按照以下质量百分比混粉，a为90％，余量为b，并加入占所述合金粉末a和所述钐金属粉末b质量的0.015％的第二添加剂，使用V型混粉机将合金粉末a、钐金属粉末和第二添加剂混合2h，其中，所述第二添加剂由硬脂酸和聚乙二醇按质量比3:1混合制得。其余操作步骤同实施例3。
经测定，本对比例制备的钐钴毛坯的氧含量为2700-3500ppm，磁体磁性能为：剩磁Br＝10.84kGs，矫顽力Hcj＝32kOe，最大磁能积(BH)max＝27.9MGOe，膝点矫顽力＝16.7kOe，方形度＝52％
对比例3：
本对比例与实施例3的区别仅在于：(3)制备钐金属粉末b：将钐金属通过机械破碎、中破碎和气流磨制备2-3μm钐金属粉末，破碎过程中使用氮气保护，然后在氩气保护下，加入占所述钐金属质量的0.02％的聚环氧乙烷单脂肪酸酯，使用高能球磨将粉末研磨至600-700nm，得到钐金属粉末b。其余操作步骤同实施例3。
经测定，本对比例制备的钐钴毛坯的氧含量为2500-3500ppm，磁体磁性能为：剩磁Br＝10.7kGs，矫顽力Hcj＝27.8kOe，最大磁能积(BH)max＝26.89MGOe，膝点矫顽力＝10.2kOe，方形度＝47％。
对比例4：
本对比例与实施例3的区别仅在于：(3)制备钐金属粉末b：将钐金属通过机械破碎、中破碎和气流磨制备2-3μm钐金属粉末，破碎过程中使用氮气保护，然后在氩气保护下，加入占所述钐金属质量的0.02％的聚环氧乙烷单脂肪酸酯，使用高能球磨将粉末研磨至粒径小于200nm，得到钐金属粉末b。其余操作步骤同实施例3。
经测定，本对比例制备的钐钴毛坯的氧含量为3000-4000ppm，磁体磁性能为：剩磁Br＝10.93kGs，矫顽力Hcj＝9.4kOe，最大磁能积(BH)max＝25.69MGOe，膝点矫顽力＝6.143kOe，方形度＝65.3％。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (9)

1.不合格钐钴永磁体再生方法，其特征在于，包括：
步骤一、对不合格钐钴永磁体进行清洗、烘干、粉碎，得粒径为3-5μm的合金粉末a；
步骤二、将钐金属在氮气保护下粉碎至粒径为2-3μm，再在氩气保护下，加入占所述钐金属质量的0.015％-0.025％的抗氧化剂研磨至200-500nm，得钐金属粉末b；
步骤三、将所述合金粉末a和所述钐金属粉末b按以下质量百分比进行混粉，a为92-97％，余量为b；
步骤四、将混合均匀的合金粉末压制成型，经烧结、固溶及回火处理，得钐钴毛坯。
2.如权利要求1所述的不合格钐钴永磁体再生方法，其特征在于，所述不合格钐钴永磁体为磁性能、尺寸不合格产品和/或有裂纹、砂眼缺陷产品和/或加工过程中崩边产品。
3.如权利要求1所述的不合格钐钴永磁体再生方法，其特征在于，所述不合格钐钴永磁体的含氧量为2500-5000ppm，所述钐金属的纯度大于98％。
4.如权利要求1所述的不合格钐钴永磁体再生方法，其特征在于，所述步骤一中，粉碎具体为：将烘干后的所述不合格钐钴永磁体进行机械破碎，得粒径小于3mm的粗颗粒；将所述粗颗粒用振动筛除去表面氧化皮后，进行中破碎，得粒径小于200μm的粉末；向所述粉末中加入占所述粉末质量的0.01％-0.015％的第一添加剂，混合均匀后，进行气流磨制粉，即得；其中，所述第一添加剂由正己烷和癸酸甲酯按质量比4:1混合制得；在气流磨制粉时，加入400-800ppm的干燥氧气。
5.如权利要求1所述的不合格钐钴永磁体再生方法，其特征在于，所述步骤二中，所述抗氧化剂为聚环氧乙烷单脂肪酸酯。
6.如权利要求1所述的不合格钐钴永磁体再生方法，其特征在于，所述步骤三中，混粉前，向所述合金粉末a和所述钐金属粉末b中加入占所述合金粉末a和所述钐金属粉末b质量的0.01-0.015％的第二添加剂，其中，所述第二添加剂由硬脂酸和聚乙二醇按质量比3:1混合制得。
7.如权利要求1所述的不合格钐钴永磁体再生方法，其特征在于，所述步骤四中，压制成型是将混合均匀的合金粉末使用封闭低氧压机压制，压机内氧含量低于500ppm，真空封装后，经冷等静压压机获得压坯，冷等静压机压力为250MPa。
8.如权利要求7所述的不合格钐钴永磁体再生方法，其特征在于，所述步骤四中，烧结、固溶及回火处理包括：将所述压坯置于烧结炉中在1180℃-1230℃保温1-1.5h进行烧结处理，然后随炉冷却到1170℃-1190℃进行固溶处理，保温8-15h后风冷至室温，再升温至800℃-850℃进行回火处理，保温10-20h后随炉缓慢冷却至400℃，冷却速度≤0.7℃/min，400℃保温≥1.5h后风冷至室温。
9.如权利要求8所述的不合格钐钴永磁体再生方法，其特征在于，烧结处理和固溶处理过程中，烧结炉内的真空度高于2×10-2Pa，回火处理时使用氩气保护，烧结炉内的氩气压力＞0.05MPa，氩气纯度为99.99％。
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