CN112742686A - 涂层以及涂层的制作方法 - Google Patents
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Abstract
一种涂层，用于粘结剂输送管道表面，其中，所述涂层包含聚硅氧烷，所述聚硅氧烷包括第一单体单元和第二单体单元，所述第一单体单元包含选自‑O‑Si‑(R1)(R2)(R3)、Si‑(R1)(R2)(‑O‑)2和Si‑(R1)(‑O‑)3中的至少一种，所述第二单体单元包含Si(‑O‑)4；所述R1、R2、R3独立地选自饱和烷烃基。本申请还提供一种涂层的制作方法。
Description
技术领域
本申请涉及涂层领域，尤其涉及一种涂层以及涂层的制作方法。
背景技术
目前在工业界，越来越多的产品是由多个零件组装而成。零件间的组装的方式包括焊接，注塑成型或者粘结。两个及以上零件间的粘结组装方式，一般是将粘结剂施加在一个零件的表面，然后将其他待组装的零件与施加粘结剂的零件压合，以使各零件通过粘结剂组装结合在一起。而粘结剂的输送通常是通过输胶管道末端连接点胶针头来实现，通过点胶针头将粘结剂施加在零件表面。但点胶针头在使用过程中，经常会出现堵塞等问题，造成点胶针头的寿命短，需要经常更换，从而导致生产率下降以及成本增加。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种涂层，以解决上述至少一个问题。
一种涂层，用于粘结剂输送管道表面，其中，所述涂层包含聚硅氧烷，所述聚硅氧烷包括第一单体单元和第二单体单元，所述第一单体单元包含选自-O-Si-(R1)(R2)(R3)、Si-(R1)(R2)(-O-)2和Si-(R1)(-O-)3中的至少一种，所述第二单体单元包含Si(-O-)4；所述R1、R2、R3独立地选自饱和烷烃基。
进一步地，所述R1、R2、R3独立地选自碳原子数小于等于4的饱和烷烃基。
进一步地，所述R1、R2、R3中的至少一个选自饱和氟化烷烃基。
进一步地，所述管道的材料包含不锈钢，所述涂层与所述管道表面通过化学键-O-连接。
进一步地，所述涂层的厚度范围为0.1μm-2μm。
进一步地，所述涂层的表面粗糙度的范围为2nm-100nm。
进一步地，所述涂层经胶带百格测试，结合力等级在4B及以上。
一种涂层的制作方法，用于在粘结剂输送管道表面上形成涂层，所述制作方法包括以下步骤：
羟基化处理所述管道表面，以在所述管道表面形成羟基；
将所述管道放入涂层浆料中浸泡，其中，所述涂层浆料中包括第一单体和第二单体，所述第一单体选自含有至少一个烷氧基以及至少一个烷基的硅烷，所述第二单体选自硅酸酯；
对所述涂层浆料进行流平处理；以及
固化所述涂层浆料，形成所述涂层；
其中，所述硅烷中的烷基以及硅酸酯中的烷基独立地选自饱和烷烃基；所述硅烷包括单硅烷以及双硅烷中的至少一种，所述硅酸酯包括单硅酸酯以及双硅酸酯中的至少一种。
进一步地，所述硅烷中的烷基以及硅酸酯中的烷基独立地选自碳原子数小于等于4的饱和烷烃基。
进一步地，所述硅烷中的烷基以及硅酸酯中的烷基中的至少一个选自饱和氟化烷烃基。
进一步地，所述管道表面的材料包含不锈钢，所述羟基化处理所述管道表面的步骤包括：
在空气气氛中进行等离子体处理，以在所述管道表面形成羟基，所述等离子体处理时的功率的范围为100W-1000W；所述等离子体处理时的时间范围为0.5min-10min。
进一步地，所述流平处理所述涂层浆料的角度为45°-90°；流平处理所述涂层浆料的时间的范围为0.1h-1h；固化所述涂层浆料的温度的范围为70℃-80℃；固化所述涂层浆料的时间的范围为2h-6h。
本申请提供的涂层，最外层均是饱和烷烃基组成，饱和烷烃基具有优良的化学稳定性，不与粘结剂反应，有效提升管道的使用寿命。本申请提供的涂层的制备方法，反应原料为硅烷以及硅酸酯，原料易得，反应过程中对设备要求低，从而有利于降低制备成本；反应温度低，不会对塑胶产生影响。
如下具体实施方式进一步说明本申请。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本申请的上述目的、特征和优点，下面具体实施方式对本申请进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，所描述的实施方式仅仅是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本申请保护的范围。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的所有的和任意的组合。
本申请实施例提供一种涂层，用于涂覆于粘结剂(例如胶水)输送管道的表面，所述管道的材料包含不锈钢，防止所述管道被所述粘结剂堵塞。
所述输送管道直径并不限制。在一些实施方式中，所述管道直径较小，例如所述针头；在一些实施方式中，所述管道直径较大。
所述涂层包含聚硅氧烷，所述聚硅氧烷包括第一单体单元以及第二单体单元，所述第一单体单元选自-O-Si-(R1)(R2)(R3)、Si-(R1)(R2)(-O-)2和Si-(R1)(-O-)3中的至少一种，所述第二单体单元包含Si(-O-)4。
所述聚硅氧烷由包含R1、R2、R3中至少一种基团的硅烷化合物聚合而成。
所述R1、R2、R3独立地选自饱和烷烃基。其中，饱和烷烃基的化学稳定性强，涂覆有所述涂层的管道在输送粘结剂的过程中，可以避免涂层与粘结剂反应，从而防止所述粘结剂堵塞管道，以提高管道的使用寿命。
所述R1、R2、R3独立地选自碳原子数小于或等于4的饱和烷烃基，即R1、R2、R3可分别选自碳原子数小于或等于4的饱和烷烃基。其中，所述碳原子数小于或等于4的饱和烷烃基包括甲基、乙基、正丙基、异丙基、正丁基、异丁基、仲丁基以及叔丁基中的至少一种。
所述R1、R2、R3中的至少一个选自饱和氟化烷烃基，即所述R1、R2、R3中至少有一个氢原子被氟原子替代。所述聚硅氧烷中含有氟元素，可增加涂层的耐磨性，从而提高涂层的使用寿命。
所述涂层负载于羟基化处理后的管道表面，涂层与所述管道表面通过化学键-O-连接，结合力强。其中，将具有所述涂层管道经过胶带百格测试，结合力等级在4B及以上。
所述涂层的厚度范围为0.1μm-2μm。所述涂层的厚度不宜太厚，太厚则导致涂层变粘稠，容易粘附粘结剂，导致粘结剂阻塞管道，降低管道的使用寿命；所述涂层的厚度也不宜太薄，太薄则起不到防止粘结剂堵塞管道的作用，导致粘结剂阻塞管道，降低管道的使用寿命。
所述涂层的表面粗糙度的范围为2nm-100nm。
本申请还提供一种上述涂层的制作方法，所述涂层用于在粘结剂输送管道表面上形成涂层，所述管道表面的材料包含不锈钢。
所述制作方法包括以下步骤：
步骤S1：羟基化处理管道表面，以在所述管道表面形成羟基。
羟基化处理所述管道表面的步骤包括：在空气气氛中进行等离子体处理，以在所述管道表面形成羟基，羟基可以增加所述管道表面的极性，有利于涂层的负载并增加管道与涂层的结合力。
在一些实施方式中，所述管道与塑胶材质的管道联用，例如不锈钢材质的针头套设于塑胶针筒的一端，所述等离子体处理时的功率的范围为100W-1000W，所述等离子体处理时的时间范围为0.5min-10min，防止等离子体功率范围过大或者处理时间过长导致塑胶材质损坏。
步骤S2：将所述管道放入涂层浆料中浸泡，其中，所述涂层浆料中包括第一单体和第二单体，所述第一单体选自含有至少一个烷氧基以及至少一个烷基的硅烷，所述第二单体选自硅酸酯。
所述硅烷中的烷基以及硅酸酯中的烷基独立地选自饱和烷烃基。所述硅烷包括单硅烷以及双硅烷中的至少一种，所述硅酸酯包括单硅酸酯以及双硅酸酯中的至少一种。其中，需要说明的是，所述硅烷中的烷基指的是连接硅(Si)的第一烷基以及连接烷氧基中的氧(O)的第二烷基，第一烷基以及第二烷基均选自饱和烷烃基。
所述硅烷的分子式可以包括，但不限于R4O-Si-(R1)(R2)(R3)、R4O-Si-(R1)(R2)(-OR3)、R4O-Si-(R1)(-OR2)(-OR3)、(R1)(R2)(R3)-Si-O-Si-(R4)(R5)(R6)和(R1)(R2)(R3)-Si-R4-Si-(OR5)(R6)(R7)中的至少一种。
所述硅酸酯的分子式可以选自(R8O-)(R9O-)Si(-OR10)(-OR11)、(R8O)(R9O)(R10O)-Si-O-Si-(OR11)(OR12)(OR13)中的至少一种。
所述第一单体与所述第二单体发生交联反应。具体地，第一单体的烷氧基中的烷基反应后形成基团
或者
第二单体的烷氧基中的烷基反应后形成基团
或者
第二单体的烷氧基中的烷基反应后形成基团
或者
与第一单体的烷氧基中的烷基反应后形成的基团
或者
交联形成网络结构，所述网络结构含有-O-Si-(R1)(R2)(R3)、-O-Si-(R1)(R2)(-O-)、-O-Si-(R1)(-O-)2和-O-Si(-O-)3至少一种单体单元的聚硅氧烷。第一单体中连接硅的第一烷基位于形成的聚硅氧烷的最外层，与管道中的粘结剂接触，因为粘结剂多为含有极性基团的分子，第一烷基为饱和烷基，为非极性分子，第一烷基与粘结剂的分子间的作用力较弱，在形成涂层后第一烷基除了为涂层提供韧性，第一烷基还可为涂层提供不与粘结剂反应粘结的不粘性。第二单体在水解后可形成类似玻璃的组成，可为涂层提供类似无机物的光滑性，从而可防止涂层与粘结剂强力结合粘接导致输胶管道堵塞。其中，含有第一烷基的第一单体含量不宜过多，否则会导致形成的涂层的弹性过大，不利于胶水的输送；第二单体的含量也不宜过多，过多会导致涂层的脆性增大，进而在干燥过程中可能由于内应力而导致涂层破裂。
其中，需要说明的是，硅烷中的R1，R2，R3，R4，R5，R6，R7以及硅酸酯中的R8，R9，R10，R11，R12，R13均是表示饱和烷烃基，在同一实施例中，可以相同也可以不同。可以理解地，R1，R2，R3，R4，R5，R6，R7，R8，R9，R10，R11，R12，R13仅仅是区分硅烷中的第一烷基、第二烷基以及硅酸酯中的烷基。
在一些实施方式中，所述硅烷中的烷基(包括第一烷基以及第二烷基)以及硅酸酯中的烷基独立地选自碳原子数小于等于4的饱和烷烃基。其中，碳原子数小于等于4的饱和烷烃基，空间位阻小，有利于第一单体与第二单体反应。
在一些实施方式中，所述硅烷中的烷基(包括第一烷基以及第二烷基)以及硅酸酯中的烷基至少一个选自饱和氟化烷烃基。其中，第一单体与第二单体反应后，第一烷基形成于涂层中，氟化烷烃基可增加涂层的耐磨性和疏水性，从而提高涂层的使用寿命。连接氧的氟化烷烃基在反应过程中，有利于增加第一单体与第二单体的极性，利于第二烷基以及第二单体中的烷基的脱落，从而有利于形成网络结构。
在浸泡管道的过程中，还可以增加超声处理及抽真空步骤，以使涂层浆料均匀分散于管道的表面。
进一步地，所述涂层浆料中还可以包括成膜剂、黏度调节剂、分散剂、流平剂、催化剂以及活化剂中的至少一种。
所述成膜剂在所述涂层浆料中的质量分数为1％-15％。为本申请的一个实施例，所述成膜剂的质量分数可以是2.5％、5.6％、8.0％、11.5％、13.9％中的一个。
所述成膜剂可以选自二甲基硅醇、聚甲基硅醇、硅酸乙酯、甲基三乙氧基硅烷、二甲基二乙基硅烷、乙基三甲氧基硅烷、1,2-双三甲基硅基乙烷中、γ-氨丙基三乙氧基硅烷(KH550)以及γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(KH570)的至少一种。所述成膜剂的添加，有利于后续涂层浆料快速成膜形成涂层。
在一些实施方式中，所述成膜剂可以选自硅酸乙酯、甲基三乙氧基硅烷、二甲基二乙基硅烷、乙基三甲氧基硅烷以及1,2-双三甲基硅基乙烷中的至少两种。其中，上述成膜剂种类的选择，即第一单体和/或第二单体的选择范围。
所述黏度调节剂在所述涂层浆料中的质量分数为10％-20％。为本申请的一个实施例，所述黏度调节剂的质量分数可以是12.3％、14.2％、16.0％、17.8％、19.1％中的一个。
所述黏度调节剂可以选自醋酸乙酯、乙酸异丙酯、乙二醇甲醚醋酸脂、二乙二醇甲醚醋酸脂、丙二醇甲醚醋酸脂、二丙二醇甲醚醋酸脂、丙二醇乙醚醋酸脂以及二丙二醇乙醚醋酸脂中的至少一种。所述黏度调节剂用于调节所述涂层浆料的黏度。
在一些实施方式中，所述黏度调节剂可以选自醋酸乙酯、乙酸异丙酯、丙二醇甲醚醋酸脂以及二丙二醇甲醚醋酸脂中的至少两种。
所述分散剂在所述涂层浆料中的质量分数为1％-9％。为本申请的一个实施例，所述分散剂的质量分数可以是2.5％、3.6％、5.6％、7.0％、7.5％中的一个。
所述分散剂可以选自甲醇、乙醇、异丙醇、正丁醇以及异丁醇中的至少一种。所述分散剂用于降低浆料组分间的作用力，利于涂层浆料的分散和负载。
在一些实施方式中，所述分散剂选自甲醇、乙醇以及异丙醇中的至少两种。
所述流平剂在所述涂层浆料中的质量分数为55％-90％。为本申请的一个实施例，所述流平剂的质量分数可以是60％、66％、70％、73％、78％、85％中的一个。
所述流平剂可以选自乙二醇甲醚、二乙二醇甲醚、丙二醇甲醚、二丙二醇甲醚、乙二醇乙醚、二乙二醇乙醚、丙二醇乙醚以及二丙二醇乙醚中的至少一种。所述流平剂用于减小涂层浆料的界面张力，利于涂层浆料与管道的浸润。
在一些实施方式中，所述流平剂可以选自二乙二醇甲醚、丙二醇甲醚以及乙二醇乙醚中的至少两种。
所述催化剂在所述涂层浆料中的质量分数为0.02％-2％。为本申请的一个实施例，所述催化剂的质量分数可以是0.10％、0.52％、0.85％、1.28％、1.67％中的一个。
所述催化剂可以选自甲酸、乙酸、盐酸以及氢氟酸中的至少一种，所述催化剂用于加速第一单体与第二单体反应。
所述活化剂在所述涂层浆料中的质量分数为0.5％-5％。为本申请的一个实施例，所述活化剂的质量分数可以是0.8％、1.5％、2.8％、3.6％、4.5％中的一个。
所述活化剂为水。所述活化剂用于第一单体与第二单体的水解，从而发生交联反应。
步骤S3：对所述涂层浆料进行流平处理，以使后续形成的涂层表面粗糙度低，保证形成的涂层的表面粗糙度的范围为2nm-100nm，防止所述涂层的表面粗糙度过大，防止在粘结剂的输送过程中，阻碍粘结剂的流动。
流平处理所述涂层浆料的角度为45°-90°。
流平处理所述涂层浆料的时间的范围为0.1h-1h。为本申请的一个实施例，流平处理的时间可以是0.2h、0.4、0.6h、0.8h、0.9h中的一个。
步骤S4：固化所述涂层浆料，形成所述涂层。
固化所述涂层浆料的温度的范围为70℃-80℃。为本申请的一个实施例，固化的温度可以是72℃、74℃、76℃、78℃中的一个。
固化所述涂层浆料的时间的范围为2h-6h。为本申请的一个实施例，固化的时间可以是2.6h、3.3h、4.2h、4.9h、5.4h中的一个。
以下通过具体实施例来对本申请进行说明。以下实施例中，管道的材质为不锈钢，管道均为针头。
实施例1
将羟基化处理后的针头放入包括第一单体与第二单体的涂层浆料中浸泡。其中，第一单体为甲基三乙氧基硅烷，甲基三乙氧基硅烷在涂层浆料中的质量分数为0.3％；第二单体为正硅酸甲酯，正硅酸甲酯在涂层浆料中的质量分数为5％。
甲基三乙氧基硅烷结构式为：
正硅酸甲酯结构式为：
对所述涂层浆料进行流平处理后固化所述涂层浆料，形成具有涂层的针头。
经过水滴角测试，上述涂层的水滴角为100°。具有上述涂层的针头持续输送胶水，针头的使用寿命为38h。
实施例2
与实施例1不同的是：第一单体为异丁基三乙氧基硅烷，异丁基三乙氧基硅烷在涂层浆料中的质量分数为0.6％；第二单体为正硅酸乙酯，正硅酸乙酯在涂层浆料中的质量分数为5％。
异丁基三乙氧基硅烷的结构式为：
正硅酸乙酯的结构式为：
上述涂层的水滴角为88°，针头的使用寿命为46h。
其他与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例3
与实施例1不同的是：第一单体为丙基三乙氧基硅烷，丙基三乙氧基硅烷在涂层浆料中的质量分数为0.4％；第二单体为正硅酸异丙酯，正硅酸异丙酯在涂层浆料中的质量分数为8％。
丙基三乙氧基硅烷的结构式为：
正硅酸异丙酯的结构式为：
上述涂层的水滴角为84°，针头的使用寿命为36h。
其他与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例4
与实施例1不同的是：第一单体为1，2-双三乙氧基硅基乙烷，1，2-双三乙氧基硅基乙烷在涂层浆料中的质量分数为0.5％；第二单体为正硅酸丁酯，正硅酸丁酯在涂层浆料中的质量分数为7％。
1，2-双三乙氧基硅基乙烷的结构式为：
正硅酸丁酯的结构式为：
上述涂层的水滴角为79°，针头的使用寿命为34h。
其他与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例5
与实施例1不同的是：第一单体为丙基三甲氧基硅烷，丙基三甲氧基硅烷在涂层浆料中的质量分数为0.5％；第二单体为正硅酸乙酯，正硅酸乙酯在涂层浆料中的质量分数为5％。
丙基三甲氧基硅烷的结构式为：
正硅酸乙酯的结构式为：
上述涂层的水滴角为87°，针头的使用寿命为48h。
其他与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例6
与实施例1不同的是：第一单体为二甲基二乙氧基硅烷，二甲基二乙氧基硅烷在涂层浆料中的质量分数为0.7％；第二单体为正硅酸异丙酯，正硅酸异丙酯在涂层浆料中的质量分数为7％。
二甲基二乙氧基硅烷的结构式为：
正硅酸异丙酯的结构式为：
上述涂层的水滴角为75°，针头的使用寿命为50h。
其他与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例7
与实施例1不同的是：第一单体为甲氧基三甲基硅烷，甲氧基三甲基硅烷在涂层浆料中的质量分数为0.7％；第二单体为正硅酸乙酯，正硅酸乙酯在涂层浆料中的质量分数为4％。
甲氧基三甲基硅烷的结构式为：
正硅酸乙酯的结构式为：
上述涂层的水滴角为92°，针头的使用寿命为46h。
其他与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例8
与实施例1不同的是：第一单体为甲基三乙氧基硅烷和甲氧基三甲基硅烷，甲基三乙氧基硅烷和甲氧基三甲基硅烷在涂层浆料中的质量分数分别为1％和0.5％；第二单体为正硅酸乙酯和正硅酸甲酯，正硅酸乙酯和正硅酸甲酯在涂层浆料中的质量分数分别为3％和3％。
甲基三乙氧基硅烷的结构式为：
甲氧基三甲基硅烷的结构式为：
正硅酸乙酯的结构式为：
正硅酸甲酯的结构式为：
上述涂层的水滴角为106°，针头的使用寿命为40h。
其他与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例9
与实施例1不同的是：第一单体为异丁基三乙氧基硅烷和二甲基二乙氧基硅烷，异丁基三乙氧基硅烷和二甲基二乙氧基硅烷在涂层浆料中的质量分数分别为0.5％和1％；第二单体为正硅酸乙酯和正硅酸异丙酯，正硅酸乙酯和正硅酸异丙酯在涂层浆料中的质量分数分别为4％和1％。
异丁基三乙氧基硅烷的结构式为：
二甲基二乙氧基硅烷的结构式为：
正硅酸乙酯的结构式为：
正硅酸异丙酯的结构式为：
上述涂层的水滴角为98°，针头的使用寿命为50h。
其他与实施例1相同，这里不再赘述。
实施例10
与实施例1不同的是：第一单体为甲基三乙氧基硅烷、甲氧基三甲基硅烷和丙基三甲氧基硅烷，甲基三乙氧基硅烷、甲氧基三甲基硅烷和丙基三甲氧基硅烷在涂层浆料中的质量分数分别为0.5％、0.5％和1％；第二单体为正硅酸乙酯，第二单体在涂层浆料中的质量分数为6％。
甲基三乙氧基硅烷的结构式为：
甲氧基三甲基硅烷的结构式为：
丙基三甲氧基硅烷的结构式为：
正硅酸乙酯的结构式为：
上述涂层的水滴角为90°，针头的使用寿命为54h。
其他与实施例1相同，这里不再赘述。
对比例1
与实施例1不同的是：涂层浆料中的单体为3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷，3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷在涂层浆料中的质量分数为5％。
3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷的结构式为：
上述涂层的水滴角为60°，针头的使用寿命为5h。
其他与实施例1相同，这里不再赘述。
对比例2
与实施例1不同的是：涂层浆料中的单体为氨丙基三乙氧基硅烷，氨丙基三乙氧基硅烷在涂层浆料中的质量分数为6％。
氨丙基三乙氧基硅烷的结构式为：
上述涂层的水滴角为70°，针头的使用寿命为5h。
其他与实施例1相同，这里不再赘述。
对比例3
与实施例1不同的是：涂层浆料中的单体为乙烯基三甲氧基硅烷，乙烯基三甲氧基硅烷在涂层浆料中的质量分数为3％。
乙烯基三甲氧基硅烷的结构式为：
上述涂层的水滴角为65°，针头的使用寿命为6h。
其他与实施例1相同，这里不再赘述。
请参阅表1，为实施例1-10以及对比例1-3的主要区别条件以及测试结果。
表1
根据上述制备过程以及表1中的数据可以得知，对比实施例1-10以及对比例1-3的测试结果，可以明显看出实施例1-10制作的含有涂层的针头的水滴角均大于对比例1-3，防止胶水与管道粘结；且实施例1-10制作的针头的使用寿命相较于对比例1-3大幅度提升，其使用寿命是对比例1-3的7-10倍。
其中，对比例1-3提供的单体形成涂层后，含有环氧基
胺基(-NH2)、乙烯基(-CH＝CH2)等活性基团，容易与粘结剂中的含氧官能团反应，使用一段时间后，粘结剂堵塞管道。而实施例1-10提供的单体形成涂层后，涂层的表面均为具有良好化学稳定性的烷基，烷基不与粘结剂反应，从而有效提升针头的使用寿命。
本申请提供的涂层，最外层均是饱和烷烃基组成，饱和烷烃基具有优良的化学稳定性，不与粘结剂反应，有效提升管道的使用寿命。本申请提供的涂层的制备方法，反应原料为硅烷以及硅酸酯，原料易得，有利于降低生产成本；反应过程中对设备要求低，可以量产，也有利于降低制备成本；反应温度低，不会对塑胶产生影响。
以上实施方式仅用以说明本申请的技术方案而非限制，尽管参照以上较佳实施方式对本申请进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本申请的技术方案进行修改或等同替换都不应脱离本申请技术方案的精神和范围。
Claims (12)
1.一种涂层，用于粘结剂输送管道表面，其中，
所述涂层包含聚硅氧烷，所述聚硅氧烷包括第一单体单元和第二单体单元，所述第一单体单元包含选自-O-Si-(R1)(R2)(R3)、Si(R1)(R2)(-O-)2和Si-(R1)(-O-)3中的至少一种，所述第二单体单元包含Si(-O-)4；
其中，所述R1，R2，R3独立地选自饱和烷烃基。
2.根据权利要求1所述的涂层，其中，
所述R1，R2，R3独立地选自碳原子数小于等于4的饱和烷烃基。
3.根据权利要求2所述的涂层，其中，
所述R1，R2，R3中的至少一个选自饱和氟化烷烃基。
4.根据权利要求1所述的涂层，其中，所述管道的材料包含不锈钢，所述涂层与所述管道表面通过化学键-O-连接。
5.根据权利要求1所述的涂层，其中，所述涂层的厚度范围为0.1μm-2μm。
6.根据权利要求1所述的涂层，其中，所述涂层的表面粗糙度的范围为2nm-100nm。
7.根据权利要求1所述的涂层，其中，所述涂层经胶带百格测试，结合力等级在4B及以上。
8.一种涂层的制作方法，用于在粘结剂输送管道表面上形成涂层，所述制作方法包括以下步骤：
羟基化处理所述管道表面，以在所述管道表面形成羟基；
将所述管道放入涂层浆料中浸泡，其中，所述涂层浆料中包括第一单体和第二单体，所述第一单体选自含有至少一个烷氧基以及至少一个烷基的硅烷，所述第二单体选自硅酸酯；
对所述涂层浆料进行流平处理；以及
固化所述涂层浆料，形成所述涂层；
其中，所述硅烷中的烷基以及硅酸酯中的烷基独立地选自饱和烷烃基；所述硅烷包括单硅烷以及双硅烷中的至少一种，所述硅酸酯包括单硅酸酯以及双硅酸酯中的至少一种。
9.根据权利要求8所述的制作方法，其中，所述硅烷中的烷基以及硅酸酯中的烷基独立地选自碳原子数小于等于4的饱和烷烃基。
10.根据权利要求9所述的制作方法，其中，所述硅烷中的烷基以及硅酸酯中的烷基中的至少一个选自饱和氟化烷烃基。
11.根据权利要求8所述的制作方法，其中，
所述管道表面的材料包含不锈钢；
所述羟基化处理所述管道表面的步骤包括：
在空气气氛中进行等离子体处理，以在所述管道表面形成羟基，所述等离子体处理时的功率的范围为100W-1000W；所述等离子体处理时的时间范围为0.5min-10min。
12.根据权利要求8所述的制作方法，其中，
所述流平处理所述涂层浆料的角度为45°-90°；
流平处理所述涂层浆料的时间的范围为0.1h-1h；
固化所述涂层浆料的温度的范围为70℃-80℃；
固化所述涂层浆料的时间的范围为2h-6h。
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