CN112730487A - 铝硅涂层钢残余应力测量试样的制备方法及其测量方法 - Google Patents

铝硅涂层钢残余应力测量试样的制备方法及其测量方法 Download PDF

Info

Publication number
CN112730487A
CN112730487A CN202011495287.1A CN202011495287A CN112730487A CN 112730487 A CN112730487 A CN 112730487A CN 202011495287 A CN202011495287 A CN 202011495287A CN 112730487 A CN112730487 A CN 112730487A
Authority
CN
China
Prior art keywords
sample
aluminum
acid solution
residual stress
hydrochloric acid
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
CN202011495287.1A
Other languages
English (en)
Inventor
薛峰
孙岩
孙晓冉
赵楠
葛晶晶
蔡啸
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
HBIS Co Ltd
Original Assignee
HBIS Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by HBIS Co Ltd filed Critical HBIS Co Ltd
Priority to CN202011495287.1A priority Critical patent/CN112730487A/zh
Publication of CN112730487A publication Critical patent/CN112730487A/zh
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N23/00—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00
    • G01N23/20—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00 by using diffraction of the radiation by the materials, e.g. for investigating crystal structure; by using scattering of the radiation by the materials, e.g. for investigating non-crystalline materials; by using reflection of the radiation by the materials
    • G01N23/207—Diffractometry using detectors, e.g. using a probe in a central position and one or more displaceable detectors in circumferential positions
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N1/00—Sampling; Preparing specimens for investigation
    • G01N1/28—Preparing specimens for investigation including physical details of (bio-)chemical methods covered elsewhere, e.g. G01N33/50, C12Q
    • G01N1/34—Purifying; Cleaning

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Molecular Biology (AREA)
  • Biomedical Technology (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Investigating And Analyzing Materials By Characteristic Methods (AREA)
  • Sampling And Sample Adjustment (AREA)

Abstract

本发明公开了一种铝硅涂层钢残余应力测量试样的制备方法及其测量方法，其方法步骤为：（1）从铝硅涂层热成型钢板中制取粗样；（2）所述粗样浸入10%～20%的稀盐酸溶液中，直到粗样的铝硅涂层边缘被溶解掉，中间部分开始脱落但未完全脱落时取出；（3）所述粗样浸入缓蚀盐酸溶液中，直至粗样的铝硅涂层完全脱落，取出；所述缓蚀盐酸溶液是在浓度≤10%的稀盐酸溶液中加入有缓蚀剂；（4）将涂层脱落后的粗样烘干，即可得到所述的试样。本制备方法先采用强酸化学清洗，可以有效去除大部分铝硅涂层；再在加有缓蚀剂的酸液中，去除剩余铝硅涂层；缓蚀剂的加入能够减小腐蚀速度，对钢板的原始残余应力不造成影响，从而有效地提升残余应力检测的准确性。

Description

铝硅涂层钢残余应力测量试样的制备方法及其测量方法
技术领域
本发明属于金属材料检测分析领域，尤其是一种铝硅涂层钢残余应力测量试样的制备方法及其测量方法。
背景技术
随着汽车工业轻量化、碰撞安全性的提出，热成型性高强钢的热成型性工艺及技术应运而生，该钢种主要应用在汽车的A柱、B柱及前后保险杆等部件上。随着零部件强度的提高，断裂敏感性也随之增大，生产过程部分零件热处理后出现开裂现象，限制了热成型高强钢市场推广和应用。
热成型工艺的特点是存在着一个不断变化的温度场，在温度场的影响下，板料的基体组织和力学性能发生变化，导致板料的应力场也发生变化，同时板料的应力场变化又反作用于温度场，板料内部温度场与应力场共存且相互耦合，从而导致零部件残余应力不均匀分布，这就容易诱发零部件热处理后开裂。
对热成型钢开展残余应力试验研究，确定热处理工艺制度与微观组织定量关系、残余应力产生的过程与分布量值的关系、零件表面脆性破坏方式与残余应力状态分布的关系，对热处理制度的改进具有指导意义。
采用X射线衍射法进行热成型钢残余应力测试时，需要对铁的高角度衍射峰进行同倾测试，由于部分热成型钢带有铝硅涂层，在测试时，X射线无法直接作用在基体上，需要对铝硅涂层进行特殊处理后，且不影响热成型钢的原始残余应力，才可准确测量出热成型钢的真实残余应力。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种不影响原始残余应力的铝硅涂层钢残余应力测量试样的制备方法
为解决上述技术问题，本发明制备方法所采取的技术方案是：（1）从铝硅涂层热成型钢板中制取粗样；
（2）所述粗样浸入10%～20%的稀盐酸溶液中，直到粗样的铝硅涂层边缘被溶解掉，中间部分开始脱落但未完全脱落时取出；
（3）所述粗样浸入缓蚀盐酸溶液中，直至粗样的铝硅涂层完全脱落，取出；所述缓蚀盐酸溶液是在浓度≤10%的稀盐酸溶液中加入有缓蚀剂；
（4）将涂层脱落后的粗样烘干，即可得到所述的试样。
本发明制备方法所述步骤（3）中，缓蚀剂加入体积为稀盐酸溶液的1～3vol%。。
本发明测量方法，采用上述的试样，采用X射线衍射法对所述试样进行测试，计算得到所述热成型钢板的残余应力。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明制备方法先采用强酸化学清洗，可以有效去除大部分铝硅涂层；再在加有缓蚀剂的酸液中，去除剩余铝硅涂层；缓蚀剂的加入能够减小酸液腐蚀速度，从而对钢板的原始残余应力不造成影响。本发明具有工艺简单、铝硅涂层去除干净、对钢板原始残余应力无影响的特点，从而有效地提升了铝硅涂层热成型钢残余应力检测的准确性。
采用本发明测量方法可以实现对含有铝硅涂层的热成型钢板进行残余应力测试，采用强酸化学清洗，可以在有效去除铝硅涂层；同时加入缓蚀剂成分，减小酸液腐蚀速度，对钢板的原始残余应力不造成影响；采用X射线衍射法，测量准确；具有检测方便、准确性高的特点。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1是本发明经初蚀后所得初蚀样的表面照片；
图2是本发明经缓蚀后所得试样的表面照片；
图3是本发明实施例1试样不同同倾角度的X射线衍射峰位置；
图4是本发明实施例2试样不同同倾角度的X射线衍射峰位置；
图5是本发明实施例3试样不同同倾角度的X射线衍射峰位置；
图6 是对比例1直接酸侵后22MnB5试样的残余应力大小；
图7是对比例2采用机械磨光掉铝硅涂层后22MnB5试样的残余应力大小。
具体实施方式
本铝硅涂层钢残余应力测量试样的制备方法及其测量方法如下所述：
（1）制样：选取合适尺寸的淬火后或热成型变形后的铝硅涂层热成型钢板，采用线切割制取粗样；所述粗样尺寸至少30*30mm，且表面平整无划痕。所述具有铝硅涂层的热成型钢22MnB5、34MnB5或其他具有铝硅涂层的试样。
（2）初蚀：配置10%～20%的质量浓度稀盐酸溶液，将粗样浸入所述稀盐酸溶液中，直到铝硅涂层边缘被溶解掉，中间部分开始脱落但仍未脱落干净时取出，得到初蚀样，所述初蚀样的表面照片见图1所示。
（3）缓蚀：配置浓度≤10%的质量浓度稀盐酸溶液，最好为5%～10%；加入缓蚀剂，制成缓蚀盐酸溶液；所述缓蚀剂为酸洗缓蚀剂，缓蚀剂的加入体积为稀盐酸溶液的1～3%。将初蚀样浸入所述缓蚀盐酸溶液中，待剩余涂层物质完全脱落，取出，烘干；得到试样，缓蚀后所得试样的表面照片见图2所示。
（4）采用固体磷酸将所述试样表面氧化层擦拭干净，标记清楚试样取向。
（5）采用X射线衍射仪并选取特定方向对所述试样进行测试，选用同倾法，选择（211）晶面作为旋转角，并选择不同倾斜角度来计算sinφ2的值。
（6）根据同倾法计算的结果计算所述热成型钢板的残余应力；采用帕纳科软件X＇Pert Stress软件可以计算出残余应力带来的（211）晶面面间距的变化。根据材料力学原理可以计算出残余应力值。所需杨氏模量可以采用金属杨氏模量表的查询值E=211.16GPa，也可通过力学测量获得。
实施例1：本铝硅涂层钢残余应力测量方法的具体工艺步骤如下所述。
（1）选取经930℃淬火后，带有铝硅涂层的热成型钢22MnB5，钢板厚度1.8mm；采用线切割将钢板尺寸切至30*40mm，标清粗样待测方向，粗样表面平整无划痕。
（2）配置20%的稀盐酸溶液，将粗样浸入配置好的稀盐酸溶液中，经过5h后，观察到铝硅涂层边缘被溶解掉，中间部分开始脱落，取出进行下一步。
（3）配置浓度为10%的稀盐酸溶液，并加入缓蚀剂1%；将初蚀样浸入缓蚀盐酸溶液中，8h后，待剩余涂层物质完全脱落，取出，烘干。采用石家庄博纳科技有限公司生产的酸洗缓蚀剂。
（4）采用固体磷酸将试样表面氧化层擦拭干净，对轧向进行标记。
（5）采用X射线衍射仪并选取特定方向对取出涂层后的热成型钢板进行测试，选用同倾法，选择（211）晶面作为旋转角，共选择6个不同倾斜角度来计算sinφ2的值。
（6）根据同倾法，帕纳科软件X＇Pert Stress软件计算热成型钢板的残余应力，钢板杨氏模量选择E=211.16GPa；所述22MnB5热成型钢的基体残余应力为-195.2±54.4MPa，此应力为压应力，具体见图3所示。
实施例2：本铝硅涂层钢残余应力测量方法的具体工艺步骤如下所述。
（1）选取经热成型变形后，带有铝硅涂层的热成型钢22MnB5，钢板厚度2.5mm；采用线切割将钢板尺寸切至40*40mm，标清粗样变形方向，选取变形方向为测量方向，粗样表面平整无划痕。
（2）配置10%的稀盐酸溶液，将粗样浸入配置好的稀盐酸溶液中，经过20h后，观察到铝硅涂层边缘被溶解掉，中间部分开始脱落，取出进行下一步。
（3）配置浓度为8%的稀盐酸溶液，并加入缓蚀剂3%；将初蚀样浸入缓蚀盐酸溶液中，6h后，待剩余涂层物质完全脱落，取出，烘干。采用石家庄博纳科技有限公司生产的酸洗缓蚀剂。
（4）采用固体磷酸将试样表面氧化层擦拭干净，对轧向进行标记。
（5）采用X射线衍射仪并选取特定方向对试样进行测试，选用同倾法，选择（211）晶面作为旋转角，共选择6个不同倾斜角度来计算sinφ2的值。（6）根据同倾法，帕纳科软件X＇Pert Stress软件计算热成型钢板的残余应力，钢板杨氏模量选择E=211.16GPa；所述22MnB5热成型钢的基体残余应力为-549.4±150.4MPa，此应力为压应力，具体见图4所示。
实施例3：本铝硅涂层钢残余应力测量方法的具体工艺步骤如下所述。
（1）选取经热成型变形后，带有铝硅涂层的热成型钢34MnB5，钢板厚度2.2mm；采用线切割将钢板尺寸切至30*30mm，标清粗样变形方向，选取变形方向垂直方向测量方向，粗样表面平整无划痕。
（2）配置15%的稀盐酸溶液，将粗样浸入配置好的稀盐酸溶液中，经过10h后，观察到铝硅涂层边缘被溶解掉，中间部分开始脱落，取出进行下一步。
（3）配置浓度为5%的稀盐酸溶液，并加入缓蚀剂2%；将初蚀样浸入缓蚀盐酸溶液中，8h后，待剩余涂层物质完全脱落，取出，烘干。采用石家庄博纳科技有限公司生产的酸洗缓蚀剂。
（4）采用固体磷酸将试样表面氧化层擦拭干净，对轧向进行标记。
（5）采用X射线衍射仪并选取特定方向对试样进行测试，选用同倾法，选择（211）晶面作为旋转角，共选择6各不同倾斜角度来计算sinφ2的值。
（6）根据同倾法，帕纳科软件X＇Pert Stress软件计算热成型钢板的残余应力，钢板杨氏模量选择E=211.16GPa；所述22MnB5热成型钢的基体残余应力为-447.0±104.3MPa，此应力为压应力，具体见图5所示。
对比例1：采用下述工艺步骤。
（1）选取经热成型变形后，带有铝硅涂层的热成型钢22MnB5，钢板厚度2.2mm；采用线切割将钢板尺寸切至30*30mm，标清粗样变形方向，选取变形方向垂直方向测量方向，粗样表面平整无划痕。
（2）配置质量浓度15%的稀盐酸溶液，样品放置48h后取出。
（3）表面清洗干净。
（4）对样品进行表面残余应力测量，选用同倾法，选择（211）晶面作为旋转角，共选择6个不同倾斜角度来计算sinφ2的值。（6）根据同倾法，帕纳科软件X＇Pert Stress软件计算热成型钢板的残余应力，钢板杨氏模量选择E=211.16GPa；所述22MnB5热成型钢的基体残余应力为-82.8±8.8MPa，此应力为压应力，具体见图6所示。
对比例2：采用下述工艺步骤。
（1）选取经热成型变形后，带有铝硅涂层的热成型钢22MnB5，钢板厚度2.2mm；采用线切割将钢板尺寸切至30*30mm，标清粗样变形方向，选取变形方向垂直方向测量方向，粗样表面平整无划痕。
（2）试样表面使用磨盘打磨，砂纸选用180#砂纸，打磨至铝硅涂层完全消失。
（3）对样品进行表面残余应力测量，选用同倾法，选择（211）晶面作为旋转角，共选择6个不同倾斜角度来计算sinφ2的值。（6）根据同倾法，帕纳科软件X＇Pert Stress软件计算热成型钢板的残余应力，钢板杨氏模量选择E=211.16GPa；所述22MnB5热成型钢的基体残余应力为175.6±13.9MPa，此应力为拉应力，具体见图7所示。
由实施例1-3和对比例1-2可知，本方法在腐蚀掉铝硅涂层的同时不对热成型钢板的残余应力有影响；根据热成形钢的使用工艺，理论上经过淬火后的热成型钢由于相变应力的存在，会存在较大的压应力，如实施例1、2、3所示。为证明本方法测量结果准确，特进行了两组比对试验，对比例1-2所示，分别为过度酸侵试样和打磨试样，过度酸侵会导致试样本身压应力降低，打磨会造成较大拉应力，与理论情况不符。根据该技术领域公共认知，淬火应力应该为较大压应力，与本方法所测结果一致。

Claims (3)

1.一种铝硅涂层钢残余应力测量试样的制备方法，其特征在于：（1）从铝硅涂层热成型钢板中制取粗样；
（2）所述粗样浸入10%～20%的稀盐酸溶液中，直到粗样的铝硅涂层边缘被溶解掉，中间部分开始脱落但未完全脱落时取出；
（3）所述粗样浸入缓蚀盐酸溶液中，直至粗样的铝硅涂层完全脱落，取出；所述缓蚀盐酸溶液是在浓度≤10%的稀盐酸溶液中加入有缓蚀剂；
（4）将涂层脱落后的粗样烘干，即可得到所述的试样。
2.根据权利要求1所述的铝硅涂层钢残余应力测量试样的制备方法，其特征在于：所述步骤（3）中，缓蚀剂加入体积为稀盐酸溶液的1～3%。
3.一种权利要求1所述铝硅涂层钢残余应力测量方法，采用权利要求1或2所述的试样，其特征在于：采用X射线衍射法对所述试样进行测试，计算得到所述热成型钢板的残余应力。
CN202011495287.1A 2020-12-17 2020-12-17 铝硅涂层钢残余应力测量试样的制备方法及其测量方法 Withdrawn CN112730487A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011495287.1A CN112730487A (zh) 2020-12-17 2020-12-17 铝硅涂层钢残余应力测量试样的制备方法及其测量方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011495287.1A CN112730487A (zh) 2020-12-17 2020-12-17 铝硅涂层钢残余应力测量试样的制备方法及其测量方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN112730487A true CN112730487A (zh) 2021-04-30

Family

ID=75602698

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202011495287.1A Withdrawn CN112730487A (zh) 2020-12-17 2020-12-17 铝硅涂层钢残余应力测量试样的制备方法及其测量方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN112730487A (zh)

Citations (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2171546A (en) * 1938-05-03 1939-09-05 Aluminum Co Of America Surface preparation
US3833414A (en) * 1972-09-05 1974-09-03 Gen Electric Aluminide coating removal method
US4089736A (en) * 1976-04-27 1978-05-16 Rolls-Royce Limited Method of removing Al-Cr-Co coatings from nickel alloy substrates
US4282041A (en) * 1978-12-05 1981-08-04 Rolls-Royce Limited Method for removing aluminide coatings from nickel or cobalt base alloys
US4339282A (en) * 1981-06-03 1982-07-13 United Technologies Corporation Method and composition for removing aluminide coatings from nickel superalloys
US5148458A (en) * 1990-01-18 1992-09-15 Clayton Ruud Method and apparatus for simultaneous phase composition and residual stress measurement by x-ray diffraction
CA2663911A1 (en) * 1998-04-27 2000-11-03 General Electric Company Method for removing an aluminide coating from a substrate
JP2001059200A (ja) * 1999-08-20 2001-03-06 Nippon Light Metal Co Ltd アルミニウム材料の表面処理方法
US6494960B1 (en) * 1998-04-27 2002-12-17 General Electric Company Method for removing an aluminide coating from a substrate
CN1605655A (zh) * 2004-11-17 2005-04-13 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 高温合金表面铝硅渗层去除液及应用方法
JP2006274437A (ja) * 2005-03-30 2006-10-12 Neos Co Ltd アルミニウムおよびアルミニウム合金の粗面化処理方法
US20080202552A1 (en) * 2006-12-07 2008-08-28 Lawrence Bernard Kool Method for selectively removing coatings from metal substrates
KR20090125595A (ko) * 2008-06-02 2009-12-07 한양대학교 산학협력단 금속막 에칭 용액 및 이를 이용한 금속막 에칭 방법
US20090301515A1 (en) * 2008-06-06 2009-12-10 United Technologies Corporation Microwave assisted chemical stripping of coatings
US20110259363A1 (en) * 2008-11-05 2011-10-27 Siemens Aktiengesellschaft Process for removing a coating from surfaces of components using only hydrochloric acid
CN102766867A (zh) * 2012-08-15 2012-11-07 中国南方航空工业(集团)有限公司 去除NiAl/AlSi涂层的方法
CN103422051A (zh) * 2013-08-23 2013-12-04 中国人民解放军第五七一九工厂 去除铜镍/铝石墨复合封严涂层材料的方法
CN103900959A (zh) * 2014-03-18 2014-07-02 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种轧制钛钢复合板的低倍检验方法
US20170081977A1 (en) * 2014-09-25 2017-03-23 Liming Zhang Method for selective aluminide diffusion coating removal
CN109338367A (zh) * 2018-11-26 2019-02-15 中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司 一种去除等离子喷涂NiAl涂层的工艺方法
US20190381764A1 (en) * 2016-12-23 2019-12-19 Posco Hot dip aluminized steel material having excellent corrosion resistance and workability, and manufacturing method therefor
US20200340933A1 (en) * 2018-01-29 2020-10-29 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) Method for measuring residual stress

Patent Citations (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2171546A (en) * 1938-05-03 1939-09-05 Aluminum Co Of America Surface preparation
US3833414A (en) * 1972-09-05 1974-09-03 Gen Electric Aluminide coating removal method
US4089736A (en) * 1976-04-27 1978-05-16 Rolls-Royce Limited Method of removing Al-Cr-Co coatings from nickel alloy substrates
US4282041A (en) * 1978-12-05 1981-08-04 Rolls-Royce Limited Method for removing aluminide coatings from nickel or cobalt base alloys
US4339282A (en) * 1981-06-03 1982-07-13 United Technologies Corporation Method and composition for removing aluminide coatings from nickel superalloys
US5148458A (en) * 1990-01-18 1992-09-15 Clayton Ruud Method and apparatus for simultaneous phase composition and residual stress measurement by x-ray diffraction
CA2663911A1 (en) * 1998-04-27 2000-11-03 General Electric Company Method for removing an aluminide coating from a substrate
US6494960B1 (en) * 1998-04-27 2002-12-17 General Electric Company Method for removing an aluminide coating from a substrate
JP2001059200A (ja) * 1999-08-20 2001-03-06 Nippon Light Metal Co Ltd アルミニウム材料の表面処理方法
CN1605655A (zh) * 2004-11-17 2005-04-13 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 高温合金表面铝硅渗层去除液及应用方法
JP2006274437A (ja) * 2005-03-30 2006-10-12 Neos Co Ltd アルミニウムおよびアルミニウム合金の粗面化処理方法
US20080202552A1 (en) * 2006-12-07 2008-08-28 Lawrence Bernard Kool Method for selectively removing coatings from metal substrates
KR20090125595A (ko) * 2008-06-02 2009-12-07 한양대학교 산학협력단 금속막 에칭 용액 및 이를 이용한 금속막 에칭 방법
US20090301515A1 (en) * 2008-06-06 2009-12-10 United Technologies Corporation Microwave assisted chemical stripping of coatings
US20110259363A1 (en) * 2008-11-05 2011-10-27 Siemens Aktiengesellschaft Process for removing a coating from surfaces of components using only hydrochloric acid
CN102766867A (zh) * 2012-08-15 2012-11-07 中国南方航空工业(集团)有限公司 去除NiAl/AlSi涂层的方法
CN103422051A (zh) * 2013-08-23 2013-12-04 中国人民解放军第五七一九工厂 去除铜镍/铝石墨复合封严涂层材料的方法
CN103900959A (zh) * 2014-03-18 2014-07-02 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种轧制钛钢复合板的低倍检验方法
US20170081977A1 (en) * 2014-09-25 2017-03-23 Liming Zhang Method for selective aluminide diffusion coating removal
US20190381764A1 (en) * 2016-12-23 2019-12-19 Posco Hot dip aluminized steel material having excellent corrosion resistance and workability, and manufacturing method therefor
US20200340933A1 (en) * 2018-01-29 2020-10-29 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) Method for measuring residual stress
CN109338367A (zh) * 2018-11-26 2019-02-15 中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司 一种去除等离子喷涂NiAl涂层的工艺方法

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
周英杰等: "航空发动机低压涡轮叶片铝硅渗层去除技术", 《涂装与电镀》 *
李晗晔等: "航空发动机涂层去除技术的研究现状", 《材料保护》 *
李钒: "《冶金与材料近代物理化学研究方法 下》", 31 July 2020, 冶金工业出版社 *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US20230002269A1 (en) Water-containing glass-based articles with high indentation cracking threshold
CN107012464B (zh) 一种提高铝合金耐腐蚀性能的前处理液及前处理方法
TWI806928B (zh) 具有高凹痕開裂閾值之含氫玻璃基底物件
CN110220923B (zh) 一种光学玻璃磨粒加工亚表面裂纹损伤分布特征检测方法
CN108398320A (zh) 一种变形铝合金拉伸应力腐蚀的测量方法
CN109959670B (zh) 采用电子背散射衍射技术测量双相钢中马氏体含量的方法
CN112730487A (zh) 铝硅涂层钢残余应力测量试样的制备方法及其测量方法
Almansour et al. Effect of surface roughness on corrosion behavior of aluminum alloy 6061 in salt solution (3.5% NaCl)
KR100569379B1 (ko) 크롬-몰리브덴 합금강의 오스테나이트 결정립도 측정을위한 시편의 제조방법
CN112630130A (zh) 一种热轧盘条表面氧化铁检测方法
Hosseini et al. Study of 2-butyne-1, 4-diol as acid corrosion inhibitor for mild steel with electrochemical, infrared and AFM techniques
CN114544476A (zh) 一种不锈钢耐均匀腐蚀性能检测方法
US4078417A (en) Test panel for evaluating inspection penetrants
CN113640079A (zh) 基于断裂强度的脆性材料亚表面损伤深度快速评估方法
CN113913825A (zh) 一种tc4金相组织显示用腐蚀剂及配制方法和使用方法
CN113866055A (zh) 一种调质钢晶粒度的检测方法
CN112695323A (zh) 一种用于奥氏体不锈钢冷轧薄板的金相腐蚀液及样品腐蚀方法
Kawamoto et al. Effects of a hydrogen gas environment on fatigue crack growth of a stable austenitic stainless steel
CN116659982A (zh) 一种奥氏体不锈钢晶粒显示方法
CN113009118A (zh) 一种关于混凝土结构碱骨料反应破坏风险的评定方法
Dix et al. The resistance of aluminum-base alloys to atmospheric exposure
HUANG et al. Strain and stress analysis on Zn multicrystal film by XRD method
Sunada et al. Influences of Concentrations of H2SO4 and NaCl on Stress Corrosion Cracking of SUS304 Stainless Steel in H2SO4–NaCl Aqueous Solutions
CN112986118B (zh) 一种评价不锈钢复合板晶间腐蚀敏感性的方法
CN112964534B (zh) 一种GCr18Mo晶粒度测定的浸蚀剂、方法及应用

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WW01 Invention patent application withdrawn after publication
WW01 Invention patent application withdrawn after publication

Application publication date: 20210430