CN112723747A - 一种具有肌肤细腻感的岩板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种具有肌肤细腻感的岩板及其制备方法，从下至上依次包括坯体层、底釉层、亚光层，所述亚光层通过喷亚光釉，在1180~1200℃下烧结形成；所述亚光釉喷涂量为400~900g/m2；所述亚光釉由以下重量份原料混合而成：30~40份钠长石、20~30份透明熔块、12~20份亚光熔块、6~10份硅酸锆、5~8份改性石墨烯、4~8份二氧化钛、2~5份氧化钙、1~4份二氧化锆、1~2份氧化锌、0.2~1份三聚磷酸钠。本发明所述的具有肌肤细腻感的岩板釉面平整细腻，亚光效果好，具有良好的耐磨性能。
Description
技术领域
本发明涉及岩板技术领域，具体涉及一种具有肌肤细腻感的岩板及其制备方法。
背景技术
随着经济的发展和人民生活水平的提高，建筑地面装饰业越来越受到重视，在家居装修中占据主要部分。岩板作为一种新型装饰材料，广泛的应用于家居装饰领域；目前，釉面亚光的岩板收到了消费者的广泛喜爱，现在岩板的在高温烧结后，表面会呈现凹凸不平的效果，表面粗糙不够光泽细腻。
发明内容
本发明提供一种具有肌肤细腻感的岩板及其制备方法，所述的岩板釉面平整细腻，亚光效果好，具有良好的耐磨性能。
本发明解决其技术问题采用以下技术方案：
一种具有肌肤细腻感的岩板，从下至上依次包括坯体层、底釉层、亚光层，所述亚光层通过喷亚光釉，在1180~1200℃下烧结形成；所述亚光釉喷涂量为400~900g/m2；
所述亚光釉由以下重量份原料混合而成：30~40份钠长石、20~30份透明熔块、12~20份亚光熔块、6~10份硅酸锆、5~8份改性石墨烯、4~8份二氧化钛、2~5份氧化钙、1~4份二氧化锆、1~2份氧化锌、0.2~1份三聚磷酸钠。
本发明的发明人在大量的研究中发现，亚光釉在1180~1200℃精确的温度下烧结，得到了釉面平整细腻，光泽自然柔和，亚光效果好的岩板，亚光熔块与透明熔块，二者烧结后，能够提高亚光层的均匀性与致密性，使得孔隙率降低，使得亚光层很难被摩擦损耗，从而显著提高了耐磨性能。
发明人惊奇的发现，若亚光釉的烧结温度低于1180℃，会造成欠烧现象，产生部分融熔及过度非均匀成核，釉面略显粗糙，亚光效果差；若烧结温度高于1200℃会导致早期析出晶体的重熔，出现缩釉现象，釉面略显粗糙，会过于光亮，亚光效果差。
作为一种优选方案，所述亚光釉由以下重量份原料混合而成：36.3份钠长石、22份透明熔块、15份亚光熔块、9份硅酸锆、6份改性石墨烯、5份二氧化钛、3份氧化钙、2份二氧化锆、1.2份氧化锌、0.5份三聚磷酸钠。
作为一种优选方案，所述透明熔块由以下重量份原料制成：30~36份钙长石、20~25份钾长石、12~20份石英、10~15份高岭土、3~8份二氧化硅、2~5份硼砂、2~5份硅微粉、1~2份白炭黑、1~1.6份氧化锌、0.8~1.5份三氧化二锑。
作为一种优选方案，所述透明熔块由以下重量份原料制成：32份钙长石、24份钾长石、18份石英、12份高岭土、4份二氧化硅、3份硼砂、3份硅微粉、1.8份白炭黑、1.3份氧化锌、0.9份三氧化二锑。
作为一种优选方案，所述亚光熔块由以下重量份原料制成：30~35份硅灰石、20~28份堇青石、16~20份锂瓷石、6~10份硅酸锆、5~8份氧化铝、2~6份滑石粉、2~5份氧化铈、1~3份硼砂。
作为一种优选方案，所述亚光熔块由以下重量份原料制成：32份硅灰石、24.2份堇青石、19份锂瓷石、9份硅酸锆、6份氧化铝、5份滑石粉、3份氧化铈、1.8份硼砂。
作为一种优选方案，所述改性石墨烯的制备方法为：
S1、将6~10重量份石墨烯、0.05~0.2重量份硅烷偶联剂KH550、加入到20~30重量份无水乙醇中，300~600W超声处理15~30min，得到混合液；
S2、将4~8重量份碳酸氢铵、3~8重量份碳酸钙加入到30~50重量份浓硫酸中配制成造孔液；
S3、将造孔液滴入混合液中，加热至150~200℃，保温8~15h，过滤，干燥，得到预处理石墨烯；
S4、将4~10重量份预处理石墨烯加入到20~30重量份无水乙醇中，再加入0.5~2重量份肌醇六磷酸、0.3~0.9重量份氧化镧、0.2~0.6重量份二氧化硅、0.05~0.15重量份硅烷偶联剂KH550，加热至100~200℃，保温3~5h，抽滤，用去离子水洗涤2~4次，过滤，干燥，得到改性石墨烯。
本发明通过上述方法制备得到了能够显著提高耐磨性能，减小摩擦损耗的改性石墨烯，首先，改性后的石墨烯能够细化亚光层的晶粒，降低内部裂纹产生，提高致密度，使亚光层内部结构更加紧实，孔隙率降低，降低摩擦损耗，从而提高耐磨性能。同时其由于磷酸基团的接枝，会改善其团聚现象，不会在亚光层表面产出裂纹。
作为一种优选方案，所述底釉层通过喷底釉形成，所述底釉的喷涂量为500~800g/m2；所述底釉由以下重量份原料制备而成：20~30份钾长石、18~25份钠长石、10~15份石英、9~14份莫来石、8~12份高岭土、6~9份羟基磷灰石、3~6份萤石粉、2~5份硼砂、0.8~1.5份羧甲基纤维素钠、0.5~1.2份硅酸锌、0.2~0.6份三聚磷酸钠。
作为一种优选方案，所述坯体层由以下重量份原料经过球磨混合、烧结、压制、磨边而成：20~30份钾长石、20~30份硅灰石、10~15份石英、6~12份氧化铝、6~10份高岭土、4~9份羟基磷灰石、3~8份膨润土、2~5份滑石粉、0.8~2份羧甲基纤维素钠、0.5~1.5份硅酸锌、0.2~0.6份三聚磷酸钠。
本发明还提供了一种具有肌肤细腻感的岩板的制备方法，包括以下步骤：
S11、将坯体层原料按照重量份配比称取混合均匀，在1100~1400℃下烧结，经过压制、磨边制成坯体层；
S12、将底釉原料按照重量份配比混合均匀，在坯体层表面喷底釉，所述底釉的喷涂量为500~800 g/m2，1100~1400℃下烧结，形成底釉层；
S13、将亚光釉按照重量份配比混合均匀，将底釉层喷亚光釉，所述亚光釉喷涂量为400~900g/m2，1180~1200℃下烧结，形成亚光层，经过磨边处理，即得具有肌肤细腻感的岩板。
本发明的有益效果：（1）本发明通过在坯体层施底釉形成底釉层，在底釉层上施亚光釉形成亚光层，从而得到具有肌肤细腻感的岩板；（2）本发明所述的具有肌肤细腻感的岩板釉面平整细腻，亚光效果好，具有良好的耐磨性能；（3）本发明所述的亚光釉在1180~1200℃精确的温度下烧结，得到了釉面平整细腻，光泽自然柔和，亚光效果好的岩板，亚光熔块与透明熔块，二者烧结后，能够提高亚光层的均匀性与致密性，使得孔隙率降低，使得亚光层很难被摩擦损耗，从而显著提高了耐磨性能。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明中，除特别声明，所述的份均为重量份。
实施例1
一种具有肌肤细腻感的岩板，从下至上依次包括坯体层、底釉层、亚光层，所述亚光层通过喷亚光釉，在1200℃下烧结形成；所述亚光釉喷涂量为500g/m2；
所述亚光釉由以下重量份原料混合而成：36.3份钠长石、22份透明熔块、15份亚光熔块、9份硅酸锆、6份改性石墨烯、5份二氧化钛、3份氧化钙、2份二氧化锆、1.2份氧化锌、0.5份三聚磷酸钠。
所述透明熔块由以下重量份原料制成：32份钙长石、24份钾长石、18份石英、12份高岭土、4份二氧化硅、3份硼砂、3份硅微粉、1.8份白炭黑、1.3份氧化锌、0.9份三氧化二锑。
所述亚光熔块由以下重量份原料制成：32份硅灰石、24.2份堇青石、19份锂瓷石、9份硅酸锆、6份氧化铝、5份滑石粉、3份氧化铈、1.8份硼砂。
所述改性石墨烯的制备方法为：
S1、将9重量份石墨烯、0.1重量份硅烷偶联剂KH550、加入到21重量份无水乙醇中，500W超声处理20min，得到混合液；
S2、将7重量份碳酸氢铵、4重量份碳酸钙加入到39重量份浓硫酸中配制成造孔液；
S3、将造孔液滴入混合液中，加热至160℃，保温10h，过滤，干燥，得到预处理石墨烯；
S4、将8重量份预处理石墨烯加入到22重量份无水乙醇中，再加入1.5重量份肌醇六磷酸、0.8重量份氧化镧、0.5重量份二氧化硅、0.1重量份硅烷偶联剂KH550，加热至180℃，保温4h，抽滤，用去离子水洗涤3次，过滤，干燥，得到改性石墨烯。
所述底釉层通过喷底釉形成，所述底釉的喷涂量为700 g/m2；所述底釉由以下重量份原料制备而成：25份钾长石、23份钠长石、12.5份石英、10份莫来石、10份高岭土、8份羟基磷灰石、5份萤石粉、4份硼砂、1份羧甲基纤维素钠、1份硅酸锌、0.5份三聚磷酸钠。
所述坯体层由以下重量份原料经过球磨混合、烧结、压制、磨边而成：26.3份钾长石、24份硅灰石、12份石英、10份氧化铝、9份高岭土、7份羟基磷灰石、5份膨润土、4份滑石粉、1.2份羧甲基纤维素钠、1份硅酸锌、0.5份三聚磷酸钠。
所述具有肌肤细腻感的岩板的制备方法，包括以下步骤：
S11、将坯体层原料按照重量份配比称取混合均匀，在1250℃下烧结，经过压制、磨边制成坯体层；
S12、将底釉原料按照重量份配比混合均匀，在坯体层表面喷底釉，所述底釉的喷涂量为700 g/m2，1250℃下烧结，形成底釉层；
S13、将亚光釉按照重量份配比混合均匀，将底釉层喷亚光釉，所述亚光釉喷涂量为500g/m2，1200℃下烧结，形成亚光层，经过磨边处理，即得具有肌肤细腻感的岩板。
实施例2
一种具有肌肤细腻感的岩板，从下至上依次包括坯体层、底釉层、亚光层，所述亚光层通过喷亚光釉，在1200℃下烧结形成；所述亚光釉喷涂量为500g/m2；
所述亚光釉由以下重量份原料混合而成：30份钠长石、20份透明熔块、12份亚光熔块、6份硅酸锆、5份改性石墨烯、4份二氧化钛、2份氧化钙、1份二氧化锆、1份氧化锌、0.2份三聚磷酸钠。
所述透明熔块由以下重量份原料制成：32份钙长石、24份钾长石、18份石英、12份高岭土、4份二氧化硅、3份硼砂、3份硅微粉、1.8份白炭黑、1.3份氧化锌、0.9份三氧化二锑。
所述亚光熔块由以下重量份原料制成：32份硅灰石、24.2份堇青石、19份锂瓷石、9份硅酸锆、6份氧化铝、5份滑石粉、3份氧化铈、1.8份硼砂。
所述改性石墨烯的制备方法为：
S1、将9重量份石墨烯、0.1重量份硅烷偶联剂KH550、加入到21重量份无水乙醇中，500W超声处理20min，得到混合液；
S2、将7重量份碳酸氢铵、4重量份碳酸钙加入到39重量份浓硫酸中配制成造孔液；
S3、将造孔液滴入混合液中，加热至160℃，保温10h，过滤，干燥，得到预处理石墨烯；
S4、将8重量份预处理石墨烯加入到22重量份无水乙醇中，再加入1.5重量份肌醇六磷酸、0.8重量份氧化镧、0.5重量份二氧化硅、0.1重量份硅烷偶联剂KH550，加热至180℃，保温4h，抽滤，用去离子水洗涤3次，过滤，干燥，得到改性石墨烯。
所述底釉层通过喷底釉形成，所述底釉的喷涂量为700 g/m2；所述底釉由以下重量份原料制备而成：25份钾长石、23份钠长石、12.5份石英、10份莫来石、10份高岭土、8份羟基磷灰石、5份萤石粉、4份硼砂、1份羧甲基纤维素钠、1份硅酸锌、0.5份三聚磷酸钠。
所述坯体层由以下重量份原料经过球磨混合、烧结、压制、磨边而成：26.3份钾长石、24份硅灰石、12份石英、10份氧化铝、9份高岭土、7份羟基磷灰石、5份膨润土、4份滑石粉、1.2份羧甲基纤维素钠、1份硅酸锌、0.5份三聚磷酸钠。
所述具有肌肤细腻感的岩板的制备方法，包括以下步骤：
S11、将坯体层原料按照重量份配比称取混合均匀，在1250℃下烧结，经过压制、磨边制成坯体层；
S12、将底釉原料按照重量份配比混合均匀，在坯体层表面喷底釉，所述底釉的喷涂量为700 g/m2，1250℃下烧结，形成底釉层；
S13、将亚光釉按照重量份配比混合均匀，将底釉层喷亚光釉，所述亚光釉喷涂量为500g/m2，1200℃下烧结，形成亚光层，经过磨边处理，即得具有肌肤细腻感的岩板。
实施例3
一种具有肌肤细腻感的岩板，从下至上依次包括坯体层、底釉层、亚光层，所述亚光层通过喷亚光釉，在1200℃下烧结形成；所述亚光釉喷涂量为500g/m2；
所述亚光釉由以下重量份原料混合而成：40份钠长石、25份透明熔块、14份亚光熔块、10份硅酸锆、6份改性石墨烯、8份二氧化钛、5份氧化钙、4份二氧化锆、2份氧化锌、1份三聚磷酸钠。
所述透明熔块由以下重量份原料制成：32份钙长石、24份钾长石、18份石英、12份高岭土、4份二氧化硅、3份硼砂、3份硅微粉、1.8份白炭黑、1.3份氧化锌、0.9份三氧化二锑。
所述亚光熔块由以下重量份原料制成：32份硅灰石、24.2份堇青石、19份锂瓷石、9份硅酸锆、6份氧化铝、5份滑石粉、3份氧化铈、1.8份硼砂。
所述改性石墨烯的制备方法为：
S1、将9重量份石墨烯、0.1重量份硅烷偶联剂KH550、加入到21重量份无水乙醇中，500W超声处理20min，得到混合液；
S2、将7重量份碳酸氢铵、4重量份碳酸钙加入到39重量份浓硫酸中配制成造孔液；
S3、将造孔液滴入混合液中，加热至160℃，保温10h，过滤，干燥，得到预处理石墨烯；
S4、将8重量份预处理石墨烯加入到22重量份无水乙醇中，再加入1.5重量份肌醇六磷酸、0.8重量份氧化镧、0.5重量份二氧化硅、0.1重量份硅烷偶联剂KH550，加热至180℃，保温4h，抽滤，用去离子水洗涤3次，过滤，干燥，得到改性石墨烯。
所述底釉层通过喷底釉形成，所述底釉的喷涂量为700 g/m2；所述底釉由以下重量份原料制备而成：25份钾长石、23份钠长石、12.5份石英、10份莫来石、10份高岭土、8份羟基磷灰石、5份萤石粉、4份硼砂、1份羧甲基纤维素钠、1份硅酸锌、0.5份三聚磷酸钠。
所述坯体层由以下重量份原料经过球磨混合、烧结、压制、磨边而成：26.3份钾长石、24份硅灰石、12份石英、10份氧化铝、9份高岭土、7份羟基磷灰石、5份膨润土、4份滑石粉、1.2份羧甲基纤维素钠、1份硅酸锌、0.5份三聚磷酸钠。
所述具有肌肤细腻感的岩板的制备方法，包括以下步骤：
S11、将坯体层原料按照重量份配比称取混合均匀，在1250℃下烧结，经过压制、磨边制成坯体层；
S12、将底釉原料按照重量份配比混合均匀，在坯体层表面喷底釉，所述底釉的喷涂量为700 g/m2，1250℃下烧结，形成底釉层；
S13、将亚光釉按照重量份配比混合均匀，将底釉层喷亚光釉，所述亚光釉喷涂量为500g/m2，1200℃下烧结，形成亚光层，经过磨边处理，即得具有肌肤细腻感的岩板。
对比例1
对比例1与实施例1不同之处在于，对比例1不含有所述的透明熔块，其他都相同。
对比例2
对比例2与实施例1不同之处在于，对比例2不含有所述的亚光熔块，其他都相同。
对比例3
对比例3与实施例1不同之处在于，对比例3不含有所述的改性石墨烯，其他都相同。
对比例4
对比例4与实施例1不同之处在于，对比例4采用石墨烯替换改性石墨烯，其他都相同。
对比例5
对比例5与实施例1不同之处在于，对比例5所述的改性石墨烯的制备方法不同于实施例1，其他都相同。
所述改性石墨烯的制备方法为：
S1、将9重量份石墨烯、0.1重量份硅烷偶联剂KH550、加入到21重量份无水乙醇中，500W超声处理20min，得到混合液；
S2、将7重量份碳酸氢铵、4重量份碳酸钙加入到39重量份浓硫酸中配制成造孔液；
S3、将造孔液滴入混合液中，加热至160℃，保温10h，过滤，干燥，得到预处理石墨烯；
对比例6
对比例6与实施例1不同之处在于，所述的改性石墨烯的制备方法不同，其他都相同。
所述改性石墨烯的制备方法为：
S1、将8重量份石墨烯加入到22重量份无水乙醇中，再加入1.5重量份肌醇六磷酸、0.8重量份氧化镧、0.5重量份二氧化硅、0.1重量份硅烷偶联剂KH550，加热至180℃，保温4h，抽滤，用去离子水洗涤3次，过滤，干燥，得到改性石墨烯。
对比例7
对比例7与实施例1不同之处在于，对比例7所述的亚光釉在1100℃下进行烧结，其他都相同。
对比例8
对比例8与实施例1不同之处在于，对比例8所述的亚光釉在1200℃下进行烧结，其他都相同。
为了进一步证明本发明的效果，提供了以下测试方法：
1.采用GB/T3810.7-2016《有釉砖表面耐磨性的测定》中的测试方法测试釉面耐磨度，在6000转下测试磨损值，同时釉面效果进行评价，测试结果见表1。
表1 测试结果
从表1中可看出，本发明所述的具有肌肤细腻感的岩板具有良好的耐磨性能、釉面平整细腻，亚光效果好。
对比实施例1~3可知，不同原料的配比能够影响耐磨性能，其中实施例1为最佳配比。
对比实施例1与对比例1可知，透明熔块的加入能够影响耐磨性能与釉面效果。
对比实施例1与对比例2可知，亚光熔块的加入能够影响耐磨性能与釉面效果。
对比实施例1与对比例3、4可知，本发明所述的改性石墨烯能够显著提高耐磨性能。
对比实施例1与对比例5、6可知，本发明所制备的改性石墨烯能够显著提高耐磨性能。
对比实施例1与对比例7、8可知，亚光釉的烧结温度需控制在1180~1200℃，不然会显著影响耐磨性能、釉面效果。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (10)
1.一种具有肌肤细腻感的岩板，其特征在于，从下至上依次包括坯体层、底釉层、亚光层，所述亚光层通过喷亚光釉，在1180~1200℃下烧结形成；所述亚光釉喷涂量为400~900g/m2；
所述亚光釉由以下重量份原料混合而成：30~40份钠长石、20~30份透明熔块、12~20份亚光熔块、6~10份硅酸锆、5~8份改性石墨烯、4~8份二氧化钛、2~5份氧化钙、1~4份二氧化锆、1~2份氧化锌、0.2~1份三聚磷酸钠。
2.根据权利要求1所述的具有肌肤细腻感的岩板，其特征在于，所述亚光釉由以下重量份原料混合而成：36.3份钠长石、22份透明熔块、15份亚光熔块、9份硅酸锆、6份改性石墨烯、5份二氧化钛、3份氧化钙、2份二氧化锆、1.2份氧化锌、0.5份三聚磷酸钠。
3.根据权利要求1所述的具有肌肤细腻感的岩板，其特征在于，所述透明熔块由以下重量份原料制成：30~36份钙长石、20~25份钾长石、12~20份石英、10~15份高岭土、3~8份二氧化硅、2~5份硼砂、2~5份硅微粉、1~2份白炭黑、1~1.6份氧化锌、0.8~1.5份三氧化二锑。
4.根据权利要求1所述的具有肌肤细腻感的岩板，其特征在于，所述透明熔块由以下重量份原料制成：32份钙长石、24份钾长石、18份石英、12份高岭土、4份二氧化硅、3份硼砂、3份硅微粉、1.8份白炭黑、1.3份氧化锌、0.9份三氧化二锑。
5.根据权利要求1所述的具有肌肤细腻感的岩板，其特征在于，所述亚光熔块由以下重量份原料制成：30~35份硅灰石、20~28份堇青石、16~20份锂瓷石、6~10份硅酸锆、5~8份氧化铝、2~6份滑石粉、2~5份氧化铈、1~3份硼砂。
6.根据权利要求1所述的具有肌肤细腻感的岩板，其特征在于，所述亚光熔块由以下重量份原料制成：32份硅灰石、24.2份堇青石、19份锂瓷石、9份硅酸锆、6份氧化铝、5份滑石粉、3份氧化铈、1.8份硼砂。
7.根据权利要求1所述的具有肌肤细腻感的岩板，其特征在于，所述改性石墨烯的制备方法为：
S1、将6~10重量份石墨烯、0.05~0.2重量份硅烷偶联剂KH550、加入到20~30重量份无水乙醇中，300~600W超声处理15~30min，得到混合液；
S2、将4~8重量份碳酸氢铵、3~8重量份碳酸钙加入到30~50重量份浓硫酸中配制成造孔液；
S3、将造孔液滴入混合液中，加热至150~200℃，保温8~15h，过滤，干燥，得到预处理石墨烯；
S4、将4~10重量份预处理石墨烯加入到20~30重量份无水乙醇中，再加入0.5~2重量份肌醇六磷酸、0.3~0.9重量份氧化镧、0.2~0.6重量份二氧化硅、0.05~0.15重量份硅烷偶联剂KH550，加热至100~200℃，保温3~5h，抽滤，用去离子水洗涤2~4次，过滤，干燥，得到改性石墨烯。
8.根据权利要求1所述的具有肌肤细腻感的岩板，其特征在于，所述底釉层通过喷底釉形成，所述底釉的喷涂量为500~800 g/m2；所述底釉由以下重量份原料制备而成：20~30份钾长石、18~25份钠长石、10~15份石英、9~14份莫来石、8~12份高岭土、6~9份羟基磷灰石、3~6份萤石粉、2~5份硼砂、0.8~1.5份羧甲基纤维素钠、0.5~1.2份硅酸锌、0.2~0.6份三聚磷酸钠。
9.根据权利要求1所述的具有肌肤细腻感的岩板，其特征在于，所述坯体层由以下重量份原料经过球磨混合、烧结、压制、磨边而成：20~30份钾长石、20~30份硅灰石、10~15份石英、6~12份氧化铝、6~10份高岭土、4~9份羟基磷灰石、3~8份膨润土、2~5份滑石粉、0.8~2份羧甲基纤维素钠、0.5~1.5份硅酸锌、0.2~0.6份三聚磷酸钠。
10.一种具有肌肤细腻感的岩板的制备方法，其特征在于，用于制备权利要求1~9任一所述的具有肌肤细腻感的岩板，包括以下步骤：
S11、将坯体层原料按照重量份配比称取混合均匀，在1100~1400℃下烧结，经过压制、磨边制成坯体层；
S12、将底釉原料按照重量份配比混合均匀，在坯体层表面喷底釉，所述底釉的喷涂量为500~800 g/m2，1100~1400℃下烧结，形成底釉层；
S13、将亚光釉按照重量份配比混合均匀，将底釉层喷亚光釉，所述亚光釉喷涂量为400~900g/m2，1180~1200℃下烧结，形成亚光层，经过磨边处理，即得具有肌肤细腻感的岩板。
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