CN112719381B - 一种自动去毛刺装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于去毛刺设备技术领域，公开了一种自动去毛刺装置，该自动去毛刺装置包括工作台、夹持组件和加工组件，夹持组件包括载台、第一夹持件、第二夹持件和驱动件。工作台具有夹持工位和加工工位，载台滑动地设置于工作台，载台具有多个用于放置工件的夹持区，每个夹持区上均设置有第一夹持件，第二夹持件滑动地设置于载台，以靠近或远离对应的第一夹持件，驱动件被配置为能够驱动载台在夹持工位与加工工位之间往复移动，加工组件位于加工工位的上方，加工组件用于去除位于夹持区的工件的毛刺。该自动去毛刺装置实现了工件去毛刺的自动化，节约了人工成本。载台上具有多个夹持区，便于多个工件同时进行去毛刺作业，提高了效率。

Description

一种自动去毛刺装置

技术领域

本发明属于去毛刺设备技术领域，尤其涉及一种自动去毛刺装置。

背景技术

随着注塑加工业的发展，经注塑机的注塑、成型工艺得到的注塑件广泛用于汽车、建筑、医疗、航空等行业中。

由于注塑件的外表面的边缘容易出现毛刺或毛边，影响注塑件的安装或使用。因此，多数注塑件均需要进行去毛刺处理工艺。目前，通常采用人工去毛刺，效率低下，毛刺去除效果较差，且难以满足大批量生产的需求。

因此，需要一种自动去毛刺装置来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自动去毛刺装置，以提高去毛刺的效率和质量。

为达此目的，本发明所采用的技术方案是：

一种自动去毛刺装置，包括：

工作台，具有夹持工位和加工工位；

夹持组件，所述夹持组件包括：

载台，所述载台滑动地设置于所述工作台，所述载台具有多个用于放置工件的夹持区；

第一夹持件与第二夹持件，每个所述夹持区上均设置有所述第一夹持件，所述第二夹持件滑动地设置于所述载台，以靠近或远离对应的所述第一夹持件；

驱动件，所述驱动件被配置为能够驱动所述载台在所述夹持工位与所述加工工位之间往复移动；

加工组件，所述加工组件位于所述加工工位的上方，所述加工组件用于去除位于所述夹持区的所述工件的毛刺。

优选地，所述夹持组件还包括第一驱动机构和两个夹板，两个所述夹板分别位于所述载台在第一方向上相对的两侧，所述第二夹持件设置于所述夹板上；所述第一驱动机构的两端分别与对应的所述夹板相连，以驱动所述夹板靠近或远离所述载台。

优选地，所述夹持组件还包括沿第一方向延伸的定位杆，所述定位杆固定安装于所述载台，所述定位杆的两端分别滑动地穿设于对应的所述夹板上。

优选地，所述自动去毛刺装置还包括用于吸附毛刺的除尘机构，所述除尘机构的吸附口与所述夹持区相邻设置。

优选地，所述加工组件包括支架、第二驱动机构、第三驱动机构和刀具，所述支架固定安装于所述工作台，所述刀具连接于所述第三驱动机构的输出轴，所述第二驱动机构设置于所述支架，所述第二驱动机构的输出端与所述第三驱动机构传动连接，并驱动所述第三驱动机构移动，以使所述刀具移动至所述加工工位。

优选地，所述加工组件还包括转接架，所述转接架与所述第二驱动机构的输出端相连，所述第三驱动机构安装于所述转接架上。

优选地，所述转接架包括框体、第一导向轴和法兰轴承，所述框体与所述第二驱动机构的输出端相连，所述第一导向轴安装于所述框体上，所述法兰轴承套设于所述第一导向轴，所述第三驱动机构安装于所述法兰轴承上。

优选地，还包括吸附组件，所述吸附组件包括第四驱动机构和吸盘，所述第四驱动机构设置于所述支架上，所述第四驱动机构与所述吸盘传动连接，以驱动所述吸盘沿竖直方向上下移动。

优选地，所述吸附组件还包括第五驱动机构和传送架，所述吸盘安装于所述传送架上，所述第四驱动机构的输出端与所述第五驱动机构传动连接，所述第五驱动机构的输出端与所述传送架相连，以驱动所述传送架在所述加工工位与释放工位之间往复移动；当所述传送架位于所述加工工位时，所述吸盘吸附所述工件；当所述传送架位于所述释放工位时，所述吸盘释放所述工件。

优选地，所述自动去毛刺装置还包括运输机构，所述运输机构位于所述传送架的所述释放工位的下方，以承载并运输被释放的所述工件。

本发明的有益效果为：

本发明提出的一种自动去毛刺装置，在工作台的夹持工位，工件放置于载台的夹持区，第一夹持件与第二夹持件共同夹持并固定工件，驱动组件驱动载台至工作台的加工工位，通过加工组件去除工件的毛刺。该自动去毛刺装置实现了工件去毛刺的自动化，保证了工件去毛刺的质量，节约了人工成本。同时，载台上具有多个夹持区，便于多个工件同时进行去毛刺作业，提高了去毛刺的效率。

此外，本发明的自动去毛刺装置通过除尘装置吸附被去除的毛刺，有利于自动去毛刺装置保持清洁，便于在无尘车间中使用。

附图说明

图1是本发明实施例提供的自动去毛刺装置的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的夹持组件的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的第一视角的加工组件与吸附组件的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的第二视角的加工组件与吸附组件的结构示意图。

图中部件名称和标号如下：

1、工作台；11、走线管；

2、夹持组件；21、载台；22、驱动件；221、电机；222、丝杠；223、滑轨；23、第一驱动机构；231、位移传感器；24、夹板；25、安装块；26、定位杆；27、第一夹持件；271、底块；272、侧块；28、第二夹持件；

3、加工组件；31、支架；311、顶板；312、支撑杆；32、第二驱动机构；321、调节杆；322、导向杆；33、第三驱动机构；34、刀具；35、转接架；351、框体；352、第一导向轴；353、法兰轴承；

4、吸附组件；40、L型板；41、第四驱动机构；42、水平板；43、第一竖直板；44、第二竖直板；45、第二导向轴；46、固定板；47、第五驱动机构；48、吸盘；49、滑动轴承；

5、运输机构；51、运输架；52、传送带；

6、除尘机构；61、除尘箱；62、吸附口；7、吹气机构。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1所示，本实施例公开了一种自动去毛刺装置，该自动去毛刺装置包括工作台1、夹持组件2和加工组件3。工作台1的上表面为工作平面，夹持组件2与加工组件3均安装于工作平面上。工作平面上具有夹持工位和加工工位，工件能够在夹持工位被夹持，并在加工工位去毛刺。

工作台1的底部的四个边角位置均安装于带有自锁机构的脚轮，以便于工作台1移动至注塑机的注塑生产线上，从而使工作台1与注塑机配合。注塑机注塑获得的工件通过机械手放置于工作台1上进行去毛刺工序，实现工件的自动化作业，提高了工件的生产效率。

具体地，夹持组件2包括载台21、第一夹持件27、第二夹持件28与驱动件22。载台21滑动地设置于工作台1，载台21具有多个用于放置工件的夹持区。每个夹持区上均设置有第一夹持件27，第二夹持件28滑动地设置于载台21，以靠近或远离对应的第一夹持件27。驱动件22能够驱动载台21在夹持工位与加工工位之间往复移动。加工组件3位于加工工位的上方，加工组件3用于去除位于夹持区的工件的毛刺。

在工作台1的夹持工位，工件放置于载台21的夹持区，第一夹持件27与第二夹持件28相互靠近，以共同夹持工件。驱动件22驱动载台21至工作台1的加工工位，通过加工组件3去除工件的毛刺。该自动去毛刺装置实现了工件去毛刺的自动化，保证了工件去毛刺的质量，节约了人工成本。

如图2所示，载台21的夹持区的数量为四个，四个夹持区呈矩阵分布于载台21上，使得载台21能够同时承载四个工件。夹持区的数量还可以设置有两个、三个或五个以上。多个夹持区便于多个工件同时进行去毛刺作业，提高了去毛刺的效率。

为了便于描述，本实施例的第一方向为图2、图3与图4中X方向，第二方向为图2、图3与图4中Y方向，竖直方向为同时垂直于X方向与Y方向的方向。

本实施例的驱动件22包括电机221和与电机221的输出轴相连的丝杠螺母组件。电机221位于载台21在Y方向的一侧，且固定安装于工作台1上，丝杠螺母组件包括丝杆222和与丝杠222配合的螺母(图中未显示)。丝杆222沿Y方向延伸，并与电机221的输出轴相连，螺母安装于载台21的底面。电机221通过丝杠螺母组件驱动载台21在夹持工位与加工工位之间往复移动。进一步的，该电机221为伺服电机，以提高载台21的运动精度。

在其他实施例中，电机221还可以替换为气缸、液压缸等驱动单元。

为了进一步提高载台21的运动精度与稳定性，该驱动件22还包括沿Y轴方向延伸的滑轨223，滑轨223的数量为两个，两个滑轨223沿X方向间隔安装在工作台1上。载台21的底面具有与滑轨223滑动配合的滑块或滑槽。

具体地，滑轨223靠近电机221的一端位于工作台1的夹持工位，滑轨223的另一端位于工作台1的加工工位。

本实施例的载台21为矩形板，载台21的长度方向与X方向平行，载台21的宽度方向与Y方向平行。第一夹持件27位于夹持区，第一夹持件27包括用于定位工件的底块271和与工件相适配的侧块272。本实施例的工件为圆柱结构，底块271为圆形凸台，侧块272为半圆弧块体，底块271能够与工件的底部卡接配合，侧块272能够包裹工件的部分外周面，以实现对工件的初步定位。

在其他实施例中，底块271与侧块272的具体结构与尺寸可以根据待夹持的工件的具体形状或尺寸进行调整，以实现工件良好的初步定位。

为了实现工件的稳定夹持，当第一夹持件27实现工件的初步定位后，第二夹持件28能够与对应的第一夹持件27相配合，以共同夹持工件。

继续如图2所示，夹持组件2还包括第一驱动机构23和两个夹板24，两个夹板24分别位于载台21在第一方向上相对的两侧，第二夹持件28设置于夹板24上。第一驱动机构23的两端分别与对应的夹板24相连，以驱动夹板24靠近或远离载台21。

具体地，两个夹板24位于载台21在X方向上相对的两侧，第一驱动机构23位于两个夹板24之间，并与两个夹板24相连。本实施例的第一驱动机构23为气缸，气缸的缸体与其中一个夹板24铰接相连，气缸的活塞杆与另一个夹板24铰接相连。气缸驱动活塞杆伸出或缩回缸体，实现两个夹板24相互靠近或远离。气缸便于使用与维护，控制精度较高。

本实施例的第一驱动机构23的数量为两个，两个第一驱动机构23分别位于载台21在Y方向的两端，以避免夹板24发生偏转，提高夹板24的运动稳定性。

由于第二夹持件28安装于夹板24上，当两个夹板24相互靠近时，第二夹持件28能够靠近载台21上对应的第一夹持件27，并与对应的第一夹持件27共同夹持工件。当两个夹板24相互远离时，第二夹持件28能够同步远离对应的第一夹持件27，并松开工件。

本实施例的第二夹持件28为具有V型卡槽的块体，V型卡槽的开口朝向对应的侧块272。当第二夹持件28与侧块272共同夹持工件时，工件的至少一部分容纳于V型卡槽内。V型卡槽能够夹持方形、圆形等多种形状的工件，使得第二夹持件28具有一定的通用性，有利于扩大自动去毛刺装置的使用范围。

第二夹持件28通过螺栓固定连接于对应的夹板24上，便于第二夹持件28的拆装与更换。第二夹持件28的数量与第一夹持件27的数量相同，且一一对应。由于本实施例的载台21上设置有四个呈矩阵分布的第一夹持件27，因此，每个夹板24上对应间隔设置有两个第二夹持件28。

夹持组件2还包括沿第一方向延伸的定位杆26，定位杆26固定安装于载台21，定位杆26的两端分别滑动地穿设于对应的夹板24上。夹板24通过定位杆26稳固地设置于载台21上，避免了夹板24在第一驱动机构23的驱动下发生晃动，提高了夹板24的运动精度，从而有利于第一夹持件27与第二夹持件28精准夹持工件。

具体地，夹持组件2还包括安装块25，安装块25固定安装于载台21上。安装块25的数量为四个，四个安装块25分布于载台21的四个边角位置。每个定位杆26均与两个安装块25固定连接。本实施例的定位杆26的数量为两个，两个定位杆26分别安装于载台21在Y方向上相对的两端。

夹持组件2的具体夹紧过程为：

通过机械手将四个工件分别放置于四个夹持区上的第一夹持件27上。此时，工件的底部与底块271配合，工件的部分外周面贴合于侧块272，实现了工件的预定位。第一驱动机构23启动，并驱动活塞杆缩回缸体，两个夹板24在定位杆26上相向滑动。当其中一个夹板24与位于同一侧的安装块25抵接时，该夹板24停止运动，另一个夹板24继续靠近载台21直至与位于同一侧的安装块25抵接。此时，第二夹持件28能够与对应的第一夹持件27共同夹持工件，以便于将工件移动至加工工位。

需要说明的是，第一驱动机构23还包括位移传感器231，该位移传感器231能够检测第一驱动机构23的活塞杆的伸缩位移，从而判定第一夹持件27与第二夹持件28是否以完成工件的夹持。当位移传感器231检测到工件被完全夹持后，能够向电机221传送启动信号，电机221启动并驱动载台21移动至加工工位。

如图1和图2所示，自动去毛刺装置还包括用于吸附毛刺的除尘机构6，除尘机构6的吸附口62与夹持区相邻设置。除尘机构6吸附被去除的毛刺，使得自动去毛刺装置保持整洁，以适应无尘车间的生产需求。

具体地，本实施例的除尘机构6还包括与吸附口62连通的除尘箱61。除尘箱61位于工作台1上，以便与工作台1同步移动。吸附口62设置有两个，每个吸附口62均位于对应两个夹持区的中间，有利于提高吸附效率。

进一步地，工作台1的加工工位上设置有吹气机构7。吹气机构7用于向工件吹气，以将去除的毛刺吹起，避免毛刺静电吸附于工件上，便于除尘机构6通过吸附口62将毛刺全部吸入除尘箱61中，提高了毛刺的吸附效果。本实施例的吹气机构7设置有两个，两个吹气机构7分布于加工工位在X方向的两侧。

该吹气机构7包括螺纹管与吹气口，螺纹管与吹气口连通，螺纹管能够弯折形成任意角度的延伸路径，以使吹气机构7从不同方向向工件吹气，有利于提高毛刺的吸附效率。

如图3和图4所示，加工组件3包括支架31、第二驱动机构32、第三驱动机构33和刀具34。支架31固定安装于工作台1，刀具34连接于第三驱动机构33的输出轴，第二驱动机构32设置于支架31，第二驱动机构32的输出端与第三驱动机构33传动连接，并驱动第三驱动机构33移动，以使刀具34移动至加工工位。第二驱动机构32驱动第三驱动机构33与刀具34竖直下降，并使刀具34抵接于工件外表面，第三驱动机构33驱动刀具34转动，以去除工件表面的毛刺。

本实施例的第三驱动机构33为伺服电机，刀具34为铣刀。当铣刀抵接于工件的外表面时，伺服电机驱动铣刀转动，以快速去除工件上的毛刺。可以通过载台21沿滑轨223上往复移动，以调节工件与铣刀的相对位置。

具体地，加工组件3还包括转接架35，转接架35与第二驱动机构32的输出端相连，第三驱动机构33安装于转接架35上。

本实施例的支架31包括顶板311和支撑杆312。顶板311为水平设置的矩形板，支撑杆312的数量为四个，四个支撑杆312的一端安装于顶板311的四个边角位置，另一端固定安装于工作台1的工作平面，使得支架31形成龙门架结构。

顶板311在X方向的两端均安装有走线管11，走线管11用于容纳自动去毛刺装置的部分线缆。该走线管11位于两个支撑杆312中间，以加工组件机3结构紧凑，减少占地面积。

第二驱动机构32为气缸。第二驱动机构32竖直设置并固定安装于顶板311的上表面，第二驱动机构32的活塞杆穿过顶板311，并与转接架35相连。第三驱动机构33为旋转电机，以带动铣刀旋转。第三驱动机构33的数量为两个，两个第三驱动机构33沿X方向并排设置。当然，第三驱动机构33的数量还可以根据工件的数量进行调整。

第二驱动机构32还包括调节杆321，该调节杆321为气缸调节螺栓，用于调节第二驱动机构32带动转接架35下降的距离。

进一步地，支架31的顶板311上还设置有导向杆322。导向杆322的数量为四个，四个导向杆322围绕第二驱动机构32设置。导向杆322与转接架35相连，对转接架35在竖直方向移动起到导向作用，提高了转接架35的移动精度和稳定性。

如图3所示，转接架35包括框体351、第一导向轴352和法兰轴承353。框体351与第二驱动机构32的输出端相连，第一导向轴352安装于框体351上，法兰轴承353套设于第一导向轴352，第三驱动机构33安装于法兰轴承353上。当刀具34下降并接触工件时，通过法兰轴承353在第一导向轴352的滑动，有利于减少刀具34与工件的碰撞力，有利于保护工件与刀具34。

本实施例的框体351包括第一板、第二板与第三板，其中第一板与第三板水平设置，第二板竖直设置且位于第一板与第二板之间，第一板、第二板与第三板相连围成U型框，U型框的U型开口朝向载台21。第一板的一部分位于顶板311的下方，并与第二驱动机构32的活塞杆相连，第一板的另一部分形成U型框的底板。

转接架35位于顶板311在Y方向上的一侧，以使转接架35与工作台1的加工工位之间形成避让空间，避免刀具34与载台21或工件发生干涉。进一步地，转接架35位于顶板311在Y方向上靠近载台21的一侧，有利于缩短夹持工位与加工工位之间的距离，从而缩短了载台21的移动位移。

如图4所示，自动去毛刺装置还包括吸附组件4，吸附组件4包括第四驱动机构41和吸盘48。第四驱动机构41设置于支架31上，吸盘48与第四驱动机构41传动连接，以驱动吸盘48沿竖直方向上下移动。具体地，吸盘48与真空发生器(图中未显示)的输出管路连通，使得吸盘48能够以真空吸附的方式吸附工件。

本实施例的第四驱动机构41与第三驱动机构33分别位于第二驱动机构32在Y方向的两侧，第四驱动机构41用于驱动吸盘48下降，以吸附去除毛刺后的工件。本实施例的第四驱动机构41为气缸。在其他实施例中，第四驱动机构41还可以为伺服电机或液压缸等。

继续如图4所示，吸附组件4还包括第五驱动机构47和传送架，吸盘48安装于传送架上，第四驱动机构41的输出端与第五驱动机构47传动连接，第五驱动机构47的输出端与传送架相连，以驱动传送架在加工工位与释放工位之间往复移动。当传送架位于加工工位时，吸盘48吸附工件；当传送架位于释放工位时，吸盘48释放工件。

吸附组件4还包括水平板42和滑动轴承49。水平板42沿X方向延伸，第四驱动机构41的输出端与水平板42的中间部位相连，使水平板42受力平衡，避免水平板42发生倾斜。

具体地，水平板42在X方向的两端底部分别固定安装有L型板40。滑动轴承49的数量为四个，四个滑动轴承49分别滑动地套设于对应的支撑杆312。每个L型板40均与位于X方向同一侧的两个滑动轴承49相连。

本实施例的传送架包括第一竖直板43、第二竖直板44和第二导向轴45。第一竖直板43与第二竖直板44在Y方向上相对设置，第二导向轴45的两端分别与第一竖直板43和第二竖直板44固定相连。具体地，第二导向轴45的数量为四个，四个第二导向轴45两两一组，每组第二导向轴45分别位于传送架在X方向的两端，以使传送架形成矩形框。

吸附组件4还包括安装有吸盘48的固定板46，固定板46位于传送架的矩形框内，使得吸附组件4结构紧凑，有利于减少吸盘48与固定板46的占用空间。固定板46为矩形镂空板，有利于减小重量，便于安装。固定板46的一端与第一竖直板43的内侧固定连接。吸盘48的数量为四个，四个吸盘48分布于固定板46的四个边角位置，以吸附对应的工件。可以理解的是，吸盘48与载台21上工件的数量相同，且一一对应吸附。

继续如图4所示，传送架通过第二导向轴45滑动地设置于L型板40上，第五驱动机构47安装于水平板42，第五驱动机构47为气缸，第五驱动机构47的活塞杆与第二竖直板44相连。

吸附组件4的工作过程为：当工件去除毛刺后，第五驱动机构47的活塞杆收缩，第二导向轴45在L型板40上滑动，以使传送架移动至加工工位，并使吸盘48正对工件。第一夹持件27与第二夹持件28松开工件，第四驱动机构41驱动吸盘48下降，吸盘48吸附工件，以使工件脱离载台21的夹持区。然后，第四驱动机构41驱动吸盘48上升至初始高度，该初始高度为吸盘48下降前的高度。第五驱动机构47的活塞杆伸出，传送架沿Y方向从加工工位移动到释放工位。

如图1所示，自动去毛刺装置还包括运输机构5，运输机构5位于传送架的释放工位的下方，以承载并运输被释放的工件。运输机构5将去除毛刺后的工件运输至指定位置，以便于对工件进行加工、包装或存储。

本实施例的运输机构5包括运输架51和传送带52，传送带52绕设于运输架51的顶端，以承载并运输工件。运输架51的高度可调，以调节运输架51与传送架之间的间距，避免工件下落高度过大，损坏工件或运输机构5。

运输架51底部的四个边角位置安装有带自锁功能的脚轮，方便运输机构5快速移动或调整运送方向。

以上实施方式只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施方式限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种自动去毛刺装置，其特征在于，包括：

工作台(1)，具有夹持工位和加工工位；

夹持组件(2)，所述夹持组件(2)包括：

载台(21)，所述载台(21)滑动地设置于所述工作台(1)，所述载台(21)具有多个用于放置工件的夹持区；

第一夹持件(27)与第二夹持件(28)，每个所述夹持区上均设置有所述第一夹持件(27)，所述第二夹持件(28)滑动地设置于所述载台(21)，以靠近或远离对应的所述第一夹持件(27)；

驱动件(22)，所述驱动件(22)被配置为能够驱动所述载台(21)在所述夹持工位与所述加工工位之间往复移动；

加工组件(3)，所述加工组件(3)位于所述加工工位的上方，所述加工组件(3)用于去除位于所述夹持区的所述工件的毛刺；所述加工组件(3)包括支架（31）；

除尘机构(6)，所述除尘机构(6)的吸附口(62)与所述夹持区相邻设置；

吹气机构(7)，所述工作台(1)的加工工位上设置有所述吹气机构(7)，所述吹气机构(7)包括螺纹管与吹气口，所述螺纹管与所述吹气口连通，所述螺纹管能够弯折形成任意角度的延伸路径，以使所述吹气机构(7)从不同方向向工件吹气；

吸附组件(4)，所述吸附组件(4)包括第四驱动机构(41)、吸盘(48)、第五驱动机构(47)和传送架，所述第四驱动机构(41)设置于所述支架(31)上，所述第四驱动机构(41)与所述吸盘(48)传动连接，以驱动所述吸盘(48)沿竖直方向上下移动；

所述吸盘(48)安装于所述传送架上，所述第四驱动机构(41)的输出端与所述第五驱动机构(47)传动连接，所述第五驱动机构(47)的输出端与所述传送架相连，以驱动所述传送架在所述加工工位与释放工位之间往复移动；当所述传送架位于所述加工工位时，所述吸盘(48)吸附所述工件；当所述传送架位于所述释放工位时，所述吸盘(48)释放所述工件。

2.根据权利要求1所述的自动去毛刺装置，其特征在于，所述夹持组件(2)还包括第一驱动机构(23)和两个夹板(24)，两个所述夹板(24)分别位于所述载台(21)在第一方向上相对的两侧，所述第二夹持件(28)设置于所述夹板(24)上；所述第一驱动机构(23)的两端分别与对应的所述夹板(24)相连，以驱动所述夹板(24)靠近或远离所述载台(21)。

3.根据权利要求2所述的自动去毛刺装置，其特征在于，所述夹持组件(2)还包括沿第一方向延伸的定位杆(26)，所述定位杆(26)固定安装于所述载台(21)，所述定位杆(26)的两端分别滑动地穿设于对应的所述夹板(24)上。

4.根据权利要求1所述的自动去毛刺装置，其特征在于，所述加工组件(3)包括支架(31)、第二驱动机构(32)、第三驱动机构(33)和刀具(34)，所述支架(31)固定安装于所述工作台(1)，所述刀具(34)连接于所述第三驱动机构(33)的输出轴，所述第二驱动机构(32)设置于所述支架(31)，所述第二驱动机构(32)的输出端与所述第三驱动机构(33)传动连接，并驱动所述第三驱动机构(33)移动，以使所述刀具(34)移动至所述加工工位。

5.根据权利要求4所述的自动去毛刺装置，其特征在于，所述加工组件(3)还包括转接架(35)，所述转接架(35)与所述第二驱动机构(32)的输出端相连，所述第三驱动机构(33)安装于所述转接架(35)上。

6.根据权利要求5所述的自动去毛刺装置，其特征在于，所述转接架(35)包括框体(351)、第一导向轴(352)和法兰轴承(353)，所述框体(351)与所述第二驱动机构(32)的输出端相连，所述第一导向轴(352)安装于所述框体(351)上，所述法兰轴承(353)套设于所述第一导向轴(352)，所述第三驱动机构(33)安装于所述法兰轴承(353)上。

7.根据权利要求1所述的自动去毛刺装置，其特征在于，所述自动去毛刺装置还包括运输机构(5)，所述运输机构(5)位于所述传送架的所述释放工位的下方，以承载并运输被释放的所述工件。

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