CN112620056B - 一种用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺 - Google Patents

一种用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺；其特征在于：步骤1、预热处理；对压铸件进行加热；步骤2、调制处理；通过调制配比得到修补膏；步骤3、刮修补膏处理；步骤3具体包括：缝隙涂抹；缝隙修整；修补膏烘干；步骤4、喷漆处理；步骤4具体包括：第一次喷漆；第一次流平；第二次喷漆；第二次流平；第三次喷漆；第三次流平；加热烘干；步骤5具体包括：预热升温；烘干加热；步骤6、打磨修整；步骤6具体包括：打磨修补膏；去除修补膏。解决了现有方案造成的铸件喷漆时，塑胶和胶条都会受热产生收缩产生缝隙，影响喷漆质量等问题。

Description

一种用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺
技术领域
本发明涉及喷漆工艺，具体涉及一种用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺。
背景技术
一般的，笔记本电脑是台式PC的微缩与延伸，也是现代社会对电脑的一种需求。与台式机相比，笔记本电脑是完全便携的，而且消耗的电能和产生的噪音都比较少。但是，它们的速度通常稍慢一点，而且对图形和声音的处理能力也比台式机稍逊一筹。笔记本电脑由于其便利性越来越得到广泛使用。随着科技的进步人们对笔记本电脑的质量和美观要求也越来越高。笔记本电脑的外壳为合金与塑胶的压铸件。由于压铸件为两种材料，合金与塑胶之间形成有缝隙，导致对笔记本电脑的外壳进行喷漆时油漆会涂抹到缝隙处，影响喷漆质量，如何解决这个问题变得至关重要。
现有的方案，采用在压铸件缝隙处填塞胶条再进行喷漆。这样的方案存在以下问题：(1)铸件喷漆时，塑胶和胶条都会受热产生收缩产生缝隙，影响喷漆质量。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明公开了一种用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺，以解决现有技术中铸件喷漆时，塑胶和胶条都会受热产生收缩产生缝隙，影响喷漆质量等问题。
本发明所采用的技术方案如下：
一种用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺；
步骤1、预热处理；对压铸件进行加热；
步骤2、调制处理；通过调制配比得到修补膏；
步骤3、刮修补膏处理；步骤3具体包括：
(一)、缝隙涂抹；将修补膏涂抹在压铸件的合金与塑胶之间的缝隙处；
(二)、缝隙修整；刮去缝隙外修补膏；采用砂纸浸润清洗剂后擦拭缝隙外修补膏；
(三)、修补膏烘干；将压铸件置于保温炉内进行保温烘干；保温炉内温度60～65℃；保温时间与修补膏厚度正相关，每2mm厚度的修补膏保温1min；
步骤4、喷漆处理；步骤4具体包括：
(一)、第一次喷漆；对压铸件表面进行喷漆；喷漆量2～2.5/min；
(二)、第一次流平；对压铸件表面进行流平；流平时间与漆膜厚度正相关；每5μm漆膜厚度流平3min；空气流速2.5m/s；
(三)、第二次喷漆；对压铸件表面进行喷漆；喷漆量1～1.5/min；
(四)、第二次流平；对压铸件表面进行流平；流平时间与漆膜厚度正相关；每2μm漆膜厚度流平1min；空气流速2.5m/s；
(五)、第三次喷漆；对压铸件表面漆膜厚度进行检测；对压铸件表面漆膜厚度不足处进行喷漆；喷漆量0.7～0.9/min；
(六)、第三次流平；对压铸件表面进行流平；流平时间与漆膜厚度正相关；每2μm漆膜厚度流平1min；空气流速2.5m/s；
步骤5、加热烘干；步骤5具体包括：
(一)、预热升温；反应炉加热温度30～35℃，加热速度5℃/min；将压铸件置于反应炉内，保温时间10min；
(二)、烘干加热；反应炉加热温度60～80℃，加热速度3℃/min，保温时间25min；将压铸件取出后进行风冷；
步骤6、打磨修整；步骤6具体包括：
(一)、打磨修补膏；将压铸件置于打磨治具内；进行打磨去除压铸件中合金与塑胶之间缝隙处的修补膏；
(二)、去除修补膏；采用砂纸浸润清洗剂后擦拭缝隙内修补膏；采用热风机烘干压铸件的合金与塑胶之间缝隙处；烘干温度40～45℃。
进一步的技术方案为：所述步骤1中预热处理过程具体包括两个加热过程：
(一)、第一次加热；将压铸件置于反应炉内；加热温度40～45℃，加热速度5℃/min，保温时间15min；
(二)、第二次加热；将所述反应炉的风机打开；加热温度80～100℃，加热速度3℃/min，保温时间60min。
进一步的技术方案为：所述步骤2中具体包括：
(一)、混合前处理；对混合液进行加热；加热温度55～60℃；
(二)、混合调制；将修补剂、混合液和辅助剂放入混料机内进行搅拌后得到混合物；
(三)、混合后处理；将混合物置于保温炉内进行保温；保温炉内温度60～65℃；保温时间与混合物重量正相关；每1kg重量的混合物保温60min；得到修补膏。
进一步的技术方案为：所述修补剂为YH-102镁铝合金修补剂；所述混合液为蒸馏水；所述辅助剂为二甲苯。
进一步的技术方案为：所述清洗剂中各化学元素的成分重量百分比为：聚乙二醇：0.4～0.8％，苯酸钠：0.5～1.0％，氢氧化钠：0.7～1.3％，碳酸钠：0.5～0.9％，乳酸钾盐：0.1～0.3％，硝酸镁：0.4～0.6％，硫酸钾铝：0.7～1.6％，磷酸铝：1.1～1.9％，余量为蒸馏水。
进一步的技术方案为：所述步骤4中流平过程后间隔固定时间T；保证漆膜表面溶剂残留小于5％。
进一步的技术方案为：所述反应炉型号为XTDQ-101-8A。
进一步的技术方案为：所述混料机型号为EYH100。
本发明的有益效果如下：本发明设计了一种用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺采用预热处理、调制处理、刮修补膏处理、喷漆处理、加热烘干和打磨修整。用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺带来了如下效果：(1)通过恒定的加热速度，使得温度可以稳定的上升，使得反应炉内温度可以均匀分布；(2)在第二次加热过程中，将将反应炉的风机打开，使得反应炉内流动气流，使得反应炉内热量可以均匀分布，使得压铸件可以均匀受热；(3)通过预热处理后，使得压铸件的塑胶产生一定程度的收缩，可以避免后续步骤中压铸件的塑胶再次收缩，保证了压铸件的喷漆质量；(4)通过对混合液的加热后，再将修补剂、混合液和辅助剂进行混合，得到的混合物具有一定温度，通过一定温度的混合液，使得修补剂、混合液和辅助剂可以搅拌均匀；(5)通过对混合物置进行保温，将混合物置升温到一定温度，缩短了修补膏和压铸件之间的温度差，使得修补膏可以很好的涂抹在压铸件的合金与塑胶之间的缝隙处；(6)通过将保温时间与混合物重量正相关，可以根据混合物的重量对保温时间进行调整，使得混合物内外可以均匀受热；(7)压铸件的表面质量要求较高，通过砂纸浸润清洗剂后对压铸件进行擦拭，避免压铸件表面的损伤；(8)刮修补膏处理后修补膏与缝隙处可以密封贴合，喷漆处理后油漆不会涂抹在缝隙内，提高了喷漆质量；(9)通过第一次喷漆和第二次喷漆后，压铸件表面的漆膜厚度会出现不同，通过第三次喷漆对压铸件表面漆膜厚度不足处进行喷漆，使得喷漆处理后压铸件表面漆膜为均匀的厚度；(10)在固定时间内漆膜表面的溶剂会挥发，避免溶剂影响漆膜质量，从而保证了压铸件表面漆膜的平整度和光泽度，同时可以防止后续加热烘干过程中压铸件表面漆膜上出现针孔；(11)通过将反应炉先预热，可以缩短烘干加热的时间，提高喷漆效率，将压铸件表面漆膜的水分去除，保证喷漆效果；(12)通过砂纸浸润清洗剂后对缝隙处进行擦拭，避免缝隙处的损伤，擦拭后缝隙处会残留清洗剂，通过热风机可以将清洗剂烘干。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图，说明本实施例的具体实施方式。
图1为本发明的工艺流程图。结合图1所示，本发明公开了一种用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺。喷漆工艺包括以下步骤：
步骤1、预热处理。对压铸件进行加热。
步骤1中预热处理过程具体包括两个加热过程：
(一)、第一次加热。将压铸件置于反应炉内。加热温度40～45℃，加热速度5℃/min，保温时间15min。
(二)、第二次加热。将反应炉的风机打开。加热温度80～100℃，加热速度3℃/min，保温时间60min。
通过先将反应炉加热到40～45℃，再加热到80～100℃。避免熔炉的快速加热。通过恒定的加热速度，使得温度可以稳定的上升。使得反应炉内温度可以均匀分布。
在第二次加热过程中，将将反应炉的风机打开，使得反应炉内流动气流，使得反应炉内热量可以均匀分布，使得压铸件可以均匀受热。
通过预热处理后，使得压铸件的塑胶产生一定程度的收缩，可以避免后续步骤4中压铸件的塑胶再次收缩，保证了压铸件的喷漆质量。
步骤2、调制处理。通过调制配比得到修补膏。
步骤2中具体包括：
(一)、混合前处理。对混合液进行加热。加热温度55～60℃。
(二)、混合调制。将修补剂、混合液和辅助剂放入混料机内进行搅拌后得到混合物。
(三)、混合后处理。将混合物置于保温炉内进行保温。保温炉内温度60～65℃。保温时间与混合物重量正相关。每1kg重量的混合物保温60min。得到修补膏。
修补剂为YH-102镁铝合金修补剂。混合液为蒸馏水。辅助剂为二甲苯。
通过对混合液的加热后，再将修补剂、混合液和辅助剂进行混合，得到的混合物具有一定温度。通过一定温度的混合液，使得修补剂、混合液和辅助剂可以搅拌均匀。
通过对混合物置进行保温，将混合物置升温到一定温度。缩短了修补膏和压铸件之间的温度差，使得修补膏可以很好的涂抹在压铸件的合金与塑胶之间的缝隙处。
通过将保温时间与混合物重量正相关，可以根据混合物的重量对保温时间进行调整，使得混合物内外可以均匀受热。
混料机型号为EYH100。
步骤3、刮修补膏处理。步骤3具体包括：
(一)、缝隙涂抹。将修补膏涂抹在压铸件的合金与塑胶之间的缝隙处。
(二)、缝隙修整。刮去缝隙外修补膏。采用砂纸浸润清洗剂后擦拭缝隙外修补膏。
(三)、修补膏烘干。将压铸件置于保温炉内进行保温烘干。保温炉内温度60～65℃。保温时间与修补膏厚度正相关，每2mm厚度的修补膏保温1min。
将修补膏均匀涂抹在压铸件的合金与塑胶之间的缝隙处，将缝隙处填补平整。在缝隙涂抹过程中，有一些修补膏会涂抹到压铸件的其他位置。压铸件的表面质量要求较高，通过砂纸浸润清洗剂后对压铸件进行擦拭，避免压铸件表面的损伤。
压铸件的合金与塑胶之间的缝隙处涂抹完修补膏后，将修补膏进行一定程度的烘干，去除修补膏内的一定水分。通过将保温时间与修补膏厚度正相关，使得修补膏内外可以均匀受热，使得修补膏水分内外分布均匀。
刮修补膏处理后修补膏与缝隙处可以密封贴合，喷漆处理后油漆不会涂抹在缝隙内，提高了喷漆质量。
步骤4、喷漆处理。步骤4具体包括：
(一)、第一次喷漆。对压铸件表面进行喷漆。喷漆量2～2.5/min。
(二)、第一次流平。对压铸件表面进行流平。流平时间与漆膜厚度正相关。每5μm漆膜厚度流平3min。空气流速2.5m/s。
(三)、第二次喷漆。对压铸件表面进行喷漆。喷漆量1～1.5/min。
(四)、第二次流平。对压铸件表面进行流平。流平时间与漆膜厚度正相关。每2μm漆膜厚度流平1min。空气流速2.5m/s。
(五)、第三次喷漆。对压铸件表面漆膜厚度进行检测。对压铸件表面漆膜厚度不足处进行喷漆。喷漆量0.7～0.9/min。
(六)、第三次流平。对压铸件表面进行流平。流平时间与漆膜厚度正相关。每2μm漆膜厚度流平1min。空气流速2.5m/s。
步骤4中流平过程后间隔固定时间T。保证漆膜表面溶剂残留小于5％。
通过第一次喷漆和第二次喷漆后，压铸件表面的漆膜厚度会出现不同。通过第三次喷漆对压铸件表面漆膜厚度不足处进行喷漆，使得喷漆处理后压铸件表面漆膜为均匀的厚度。
流平过程中将压铸件置于密封空间内，密封空间内形成一定的流速。流平过程可以将压铸件表面漆膜的溶剂挥发，挥发的同时压铸件表面漆膜得以流平，从而保证了压铸件表面漆膜的平整度和光泽度，同时可以防止后续加热烘干过程中压铸件表面漆膜上出现针孔。
第一次喷漆、第一次流平、第二次喷漆、第二次流平、第三次喷漆和第三次流平相互之间间隔时间T。在固定时间T内漆膜表面的溶剂会挥发，避免溶剂影响漆膜质量。
步骤5、加热烘干。步骤5具体包括：
(一)、预热升温。反应炉加热温度30～35℃，加热速度5℃/min。将压铸件置于反应炉内，保温时间10min。
(二)、烘干加热。反应炉加热温度60～80℃，加热速度3℃/min，保温时间25min。将压铸件取出后进行风冷。
通过将反应炉先预热，可以缩短烘干加热的时间，提高喷漆效率。将压铸件表面漆膜的水分去除，保证喷漆效果。
反应炉型号为XTDQ-101-8A。
步骤6、打磨修整。步骤6具体包括：
(一)、打磨修补膏。将压铸件置于打磨治具内。进行打磨去除压铸件中合金与塑胶之间缝隙处的修补膏。
(二)、去除修补膏。采用砂纸浸润清洗剂后擦拭缝隙内修补膏。采用热风机烘干压铸件的合金与塑胶之间缝隙处。烘干温度40～45℃。
打磨治具为仿形治具，将压铸件置于打磨治具内，避免压铸件发生位置偏移。通过打磨后可以将缝隙处的修补膏去除，但缝隙处仍然会残留部分修补膏。通过砂纸浸润清洗剂后对缝隙处进行擦拭，避免缝隙处的损伤。擦拭后，缝隙处会残留清洗剂，通过热风机可以将清洗剂烘干。
用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺的过程中，清洗剂中各化学元素的成分重量百分比为：聚乙二醇：0.4～0.8％，苯酸钠：0.5～1.0％，氢氧化钠：0.7～1.3％，碳酸钠：0.5～0.9％，乳酸钾盐：0.1～0.3％，硝酸镁：0.4～0.6％，硫酸钾铝：0.7～1.6％，磷酸铝：1.1～1.9％，余量为蒸馏水。
通过对清洗剂成分的控制，可以将修补膏擦拭干净，避免残留。
以下用两个实施例来说明本发明的加工过程：
实施例1：
实施例1的加工过程包括：
步骤1、预热处理。对压铸件进行加热。
步骤1中预热处理过程具体包括两个加热过程：
(一)、第一次加热。将压铸件置于反应炉内。加热温度45℃，加热速度5℃/min，保温时间15min。
(二)、第二次加热。将反应炉的风机打开。加热温度100℃，加热速度3℃/min，保温时间60min。
步骤2、调制处理。通过调制配比得到修补膏。
步骤2中具体包括：
(一)、混合前处理。对混合液进行加热。加热温度60℃。
(二)、混合调制。将修补剂、混合液和辅助剂放入混料机内进行搅拌后得到混合物。
(三)、混合后处理。将混合物置于保温炉内进行保温。保温炉内温度65℃。保温时间与混合物重量正相关。每1kg重量的混合物保温60min。得到修补膏。
清洗剂中各化学元素的成分重量百分比为：聚乙二醇：0.4％，苯酸钠：0.5％，氢氧化钠：0.7％，碳酸钠：0.5％，乳酸钾盐：0.3％，硝酸镁：0.6％，硫酸钾铝：1.6％，磷酸铝：1.9％，余量为蒸馏水。
步骤3、刮修补膏处理。步骤3具体包括：
(一)、缝隙涂抹。将修补膏涂抹在压铸件的合金与塑胶之间的缝隙处。
(二)、缝隙修整。刮去缝隙外修补膏。采用砂纸浸润清洗剂后擦拭缝隙外修补膏。
(三)、修补膏烘干。将压铸件置于保温炉内进行保温烘干。保温炉内温度65℃。保温时间与修补膏厚度正相关，每2mm厚度的修补膏保温1min。
步骤4、喷漆处理。步骤4具体包括：
(一)、第一次喷漆。对压铸件表面进行喷漆。喷漆量2.5/min。
(二)、第一次流平。对压铸件表面进行流平。流平时间与漆膜厚度正相关。每5μm漆膜厚度流平3min。空气流速2.5m/s。
(三)、第二次喷漆。对压铸件表面进行喷漆。喷漆量1.5/min。
(四)、第二次流平。对压铸件表面进行流平。流平时间与漆膜厚度正相关。每2μm漆膜厚度流平1min。空气流速2.5m/s。
(五)、第三次喷漆。对压铸件表面漆膜厚度进行检测。对压铸件表面漆膜厚度不足处进行喷漆。喷漆量0.9/min。
(六)、第三次流平。对压铸件表面进行流平。流平时间与漆膜厚度正相关。每2μm漆膜厚度流平1min。空气流速2.5m/s。
步骤4中流平过程后间隔固定时间5min。保证漆膜表面溶剂残留3％。
步骤5、加热烘干。步骤5具体包括：
(一)、预热升温。反应炉加热温度35℃，加热速度5℃/min。将压铸件置于反应炉内，保温时间10min。
(二)、烘干加热。反应炉加热温度80℃，加热速度3℃/min，保温时间25min。将压铸件取出后进行风冷。
步骤6、打磨修整。步骤6具体包括：
(一)、打磨修补膏。将压铸件置于打磨治具内。进行打磨去除压铸件中合金与塑胶之间缝隙处的修补膏。
(二)、去除修补膏。采用砂纸浸润清洗剂后擦拭缝隙内修补膏。采用热风机烘干压铸件的合金与塑胶之间缝隙处。烘干温度45℃。
清洗剂中各化学元素的成分重量百分比为：聚乙二醇：0.4％，苯酸钠：0.5％，氢氧化钠：0.7％，碳酸钠：0.5％，乳酸钾盐：0.3％，硝酸镁：0.6％，硫酸钾铝：1.6％，磷酸铝：1.9％，余量为蒸馏水。
实施例2：
实施例2的加工过程包括：
步骤1、预热处理。对压铸件进行加热。
步骤1中预热处理过程具体包括两个加热过程：
(一)、第一次加热。将压铸件置于反应炉内。加热温度40℃，加热速度5℃/min，保温时间15min。
(二)、第二次加热。将反应炉的风机打开。加热温度80℃，加热速度3℃/min，保温时间60min。
步骤2、调制处理。通过调制配比得到修补膏。
步骤2中具体包括：
(一)、混合前处理。对混合液进行加热。加热温度55℃。
(二)、混合调制。将修补剂、混合液和辅助剂放入混料机内进行搅拌后得到混合物。
(三)、混合后处理。将混合物置于保温炉内进行保温。保温炉内温度60℃。保温时间与混合物重量正相关。每1kg重量的混合物保温60min。得到修补膏。
清洗剂中各化学元素的成分重量百分比为：聚乙二醇：0.8％，苯酸钠：1.0％，氢氧化钠：1.3％，碳酸钠：0.9％，乳酸钾盐：0.1％，硝酸镁：0.4％，硫酸钾铝：0.7％，磷酸铝：1.1％，余量为蒸馏水。
步骤3、刮修补膏处理。步骤3具体包括：
(一)、缝隙涂抹。将修补膏涂抹在压铸件的合金与塑胶之间的缝隙处。
(二)、缝隙修整。刮去缝隙外修补膏。采用砂纸浸润清洗剂后擦拭缝隙外修补膏。
(三)、修补膏烘干。将压铸件置于保温炉内进行保温烘干。保温炉内温度60℃。保温时间与修补膏厚度正相关，每2mm厚度的修补膏保温1min。
步骤4、喷漆处理。步骤4具体包括：
(一)、第一次喷漆。对压铸件表面进行喷漆。喷漆量2/min。
(二)、第一次流平。对压铸件表面进行流平。流平时间与漆膜厚度正相关。每5μm漆膜厚度流平3min。空气流速2.5m/s。
(三)、第二次喷漆。对压铸件表面进行喷漆。喷漆量1/min。
(四)、第二次流平。对压铸件表面进行流平。流平时间与漆膜厚度正相关。每2μm漆膜厚度流平1min。空气流速2.5m/s。
(五)、第三次喷漆。对压铸件表面漆膜厚度进行检测。对压铸件表面漆膜厚度不足处进行喷漆。喷漆量0.7/min。
(六)、第三次流平。对压铸件表面进行流平。流平时间与漆膜厚度正相关。每2μm漆膜厚度流平1min。空气流速2.5m/s。
步骤4中流平过程后间隔固定时间10min。保证漆膜表面溶剂残留1％。
步骤5、加热烘干。步骤5具体包括：
(一)、预热升温。反应炉加热温度30℃，加热速度5℃/min。将压铸件置于反应炉内，保温时间10min。
(二)、烘干加热。反应炉加热温度60℃，加热速度3℃/min，保温时间25min。将压铸件取出后进行风冷。
步骤6、打磨修整。步骤6具体包括：
(一)、打磨修补膏。将压铸件置于打磨治具内。进行打磨去除压铸件中合金与塑胶之间缝隙处的修补膏。
(二)、去除修补膏。采用砂纸浸润清洗剂后擦拭缝隙内修补膏。采用热风机烘干压铸件的合金与塑胶之间缝隙处。烘干温度40℃。
清洗剂中各化学元素的成分重量百分比为：聚乙二醇：0.8％，苯酸钠：1.0％，氢氧化钠：1.3％，碳酸钠：0.9％，乳酸钾盐：0.1％，硝酸镁：0.4％，硫酸钾铝：0.7％，磷酸铝：1.1％，余量为蒸馏水。
在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的基本结构的情况下，本发明可以作任何形式的修改。

Claims (8)

1.一种用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、预热处理；对压铸件进行加热；
步骤2、调制处理；通过调制配比得到修补膏；
步骤3、刮修补膏处理；步骤3具体包括：
(一)、缝隙涂抹；将修补膏涂抹在压铸件的合金与塑胶之间的缝隙处；
(二)、缝隙修整；刮去缝隙外修补膏；采用砂纸浸润清洗剂后擦拭缝隙外修补膏；
(三)、修补膏烘干；将压铸件置于保温炉内进行保温烘干；保温炉内温度60～65℃；保温时间与修补膏厚度正相关，每2mm厚度的修补膏保温1min；
步骤4、喷漆处理；步骤4具体包括：
(一)、第一次喷漆；对压铸件表面进行喷漆；喷漆量2～2.5/min；
(二)、第一次流平；对压铸件表面进行流平；流平时间与漆膜厚度正相关；每5μm漆膜厚度流平3min；空气流速2.5m/s；
(三)、第二次喷漆；对压铸件表面进行喷漆；喷漆量1～1.5/min；
(四)、第二次流平；对压铸件表面进行流平；流平时间与漆膜厚度正相关；每2μm漆膜厚度流平1min；空气流速2.5m/s；
(五)、第三次喷漆；对压铸件表面漆膜厚度进行检测；对压铸件表面漆膜厚度不足处进行喷漆；喷漆量0.7～0.9/min；
(六)、第三次流平；对压铸件表面进行流平；流平时间与漆膜厚度正相关；每2μm漆膜厚度流平1min；空气流速2.5m/s；
步骤5、加热烘干；步骤5具体包括：
(一)、预热升温；反应炉加热温度30～35℃，加热速度5℃/min；将压铸件置于反应炉内，保温时间10min；
(二)、烘干加热；反应炉加热温度60～80℃，加热速度3℃/min，保温时间25min；将压铸件取出后进行风冷；
步骤6、打磨修整；步骤6具体包括：
(一)、打磨修补膏；将压铸件置于打磨治具内；进行打磨去除压铸件中合金与塑胶之间缝隙处的修补膏；
(二)、去除修补膏；采用砂纸浸润清洗剂后擦拭缝隙内修补膏；采用热风机烘干压铸件的合金与塑胶之间缝隙处；烘干温度40～45℃。
2.根据权利要求1所述的用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺，其特征在于：所述步骤1中预热处理过程具体包括两个加热过程：
(一)、第一次加热；将压铸件置于反应炉内；加热温度40～45℃，加热速度5℃/min，保温时间15min；
(二)、第二次加热；将所述反应炉的风机打开；加热温度80～100℃，加热速度3℃/min，保温时间60min。
3.根据权利要求1所述的用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺，其特征在于：所述步骤2中具体包括：
(一)、混合前处理；对混合液进行加热；加热温度55～60℃；
(二)、混合调制；将修补剂、混合液和辅助剂放入混料机内进行搅拌后得到混合物；
(三)、混合后处理；将混合物置于保温炉内进行保温；保温炉内温度60～65℃；保温时间与混合物重量正相关；每1kg重量的混合物保温60min；得到修补膏。
4.根据权利要求3所述的用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺，其特征在于：所述修补剂为YH-102镁铝合金修补剂；所述混合液为蒸馏水；所述辅助剂为二甲苯。
5.根据权利要求1所述的用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺，其特征在于：所述清洗剂中各化学元素的成分重量百分比为：聚乙二醇：0.4～0.8％，苯酸钠：0.5～1.0％，氢氧化钠：0.7～1.3％，碳酸钠：0.5～0.9％，乳酸钾盐：0.1～0.3％，硝酸镁：0.4～0.6％，硫酸钾铝：0.7～1.6％，磷酸铝：1.1～1.9％，余量为蒸馏水。
6.根据权利要求1所述的用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺，其特征在于：所述步骤4中流平过程后间隔固定时间T；保证漆膜表面溶剂残留小于5％。
7.根据权利要求2所述的用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺，其特征在于：所述反应炉型号为XTDQ-101-8A。
8.根据权利要求3所述的用于合金与塑胶压铸件的喷漆工艺，其特征在于：所述混料机型号为EYH100。
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