CN112570910A - 一种四卡盘激光切管系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种四卡盘激光切管系统，包括四卡盘激光切管机、设置在四卡盘激光切管机前方的上料机构和下料机构，所述上料机构和下料机构均由多个间隔设置的料架模块组成；所述料架模块包括机架、设置在机架上的储料机构和横移运料机构，所述上料机构上的储料机构通过上料同步驱动机构驱动，所述下料机构上的储料机构通过下料同步驱动机构驱动。上料机构和下料机构均设置为通用的料架模块，简化了上下料架的结构，提高通用性。

Description

一种四卡盘激光切管系统

技术领域

本发明涉及激光切管设备技术领域，特别涉及一种四卡盘激光切管系统。

背景技术

激光切割具有切割质量好、切割效率高、速度快、非接触等特点，因而得到广泛的应用，也给管材的切割和加工带来了便利。

为了实现真正的零尾料的切割，减少原材料消耗，以及更好地夹持管材，提高切割质量，现有会通过四卡盘激光切管机对一些重型管材进行切割。虽然现有一些上下料装置对四卡盘激光切管机实现自动上下料，但是现有的上下料装置所能运输的管材种类单一，并且只能运输特定规格和质量较轻的管材，适用性较差，所以在实际使用中大多还是需要人员手动吊运上下料，另外，现有的上料架和下料架均为独立的设计，没有可通用的部件模块，通用性较差，提高了生产难度。

可见，现有技术还有待改进和提高。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种四卡盘激光切管系统，旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：

一种四卡盘激光切管系统，包括四卡盘激光切管机、设置在四卡盘激光切管机前方的上料机构和下料机构，所述上料机构和下料机构均由多个间隔设置的料架模块组成；所述料架模块包括机架、设置在机架上的储料机构和横移运料机构，所述上料机构上的储料机构通过上料同步驱动机构驱动，所述下料机构上的储料机构通过下料同步驱动机构驱动；所述储料机构上设有若干个用于储放工件的储料工位；所述上料机构上的横移运料机构用于将储料工位上的待加工的工件移送至四卡盘激光切管机上；所述下料机构上的横移运料机构用于将四卡盘激光切管机上已经完成加工的工件移送至储料机构的储料工位上。

所述储料机构包括转动设置在所述机架上的第一主动链轮、第一从动链轮以及绕设在所述第一主动链轮和所述第一从动链轮上的第一链条；所述储料工位设置在所述第一链条的外侧，所述储料工位中设置多块沿第一链条运动路径排布且与所述第一链条可拆卸连接的支承板；所述储料工位中设有用于承托圆管且与第一链条可拆卸连接的圆管支承。

所述横移运料机构包括滑动设置在所述机架上的横移滑板、可上下移动地设置在所述横移滑板上的升降滑板、用于驱动所述横移滑板横向移动的横移驱动机构、用于驱动所述升降滑板上下移动的升降机构、设置在所述升降滑板顶部的承料组件、设置在所述升降滑板上的对夹定位机构；所述对夹定位机构用于将工件夹紧至设定位置实现定位，所述承料组件用于支撑工件。

所述对夹定位机构包括两块对称设置且滑动设置在所述升降滑板上的夹块以及用于驱动两个所述夹块相互靠近或远离的夹块驱动机构；两个夹块设置在所述承料组件的一旁且相对升降滑板横向移动；所述夹块驱动机构包括设置在升降滑板上的气缸支架、竖直朝上设置在气缸支架上的驱动气缸，所述驱动气缸的活塞杆端部设有牵引块，两个夹块分别通过拉杆与牵引块连接。

所述上料同步驱动机构和下料同步驱动机构均包括设置在其中一个机架侧壁上的同步驱动电机、与所述同步驱动电机输出端连接的第二主动链轮、与所述第二主动链轮通过第二链条连接的第二从动链轮以及穿设在所述第二从动链轮和第一主动链轮上的同步轴；同步轴设置为若干条，相邻的两条所述同步轴通过联轴器连接。

所述四卡盘激光切管机包括基座、激光切割组件、从左往右依次设置且滑动设置在基座上的第一卡盘、第二卡盘、第三卡盘、第四卡盘；所述激光切割组件固设在基座中部且位于第二卡盘和第三卡盘之间；所述第一卡盘、第二卡盘、第三卡盘、第四卡盘均包括侧挂架、第一驱动电机、输出轮、驱动轮、装夹器以及用于驱动侧挂架移动的移动机构，所述第一驱动电机设置在侧挂架上，所述第一驱动电机与所述输出轮驱动连接，所述装夹器设置在所述驱动轮上，所述输出轮与驱动轮传动连接，所述侧挂架上设有第一润滑部件，所述第一润滑部件包括设置在侧挂架上的第一轴和与第一轴转动连接的第一润滑轮，所述第一润滑轮与所述驱动轮的外周抵接，所述驱动轮的外侧设有挡油罩，所述挡油罩的底部设有回油孔，所述基座上设有沿其长度方向延伸的集油槽，所述回油孔通过回油管连接至集油槽。

所述第一润滑轮由疏孔材料制成，所述第一轴上设有添油通道，所述添油通道的一端开设在所述第一轴的外表面上，另一端开设在所述第一轴背离所述第一润滑轮的端面上。

所述移动机构包括第一y轴导轨、第二y轴导轨、第三y轴导轨、移动驱动组件以及滑架，所述第一y轴导轨设置在所述基座的顶面，所述第二y轴导轨和第三y轴导轨均位于所述基座的前侧面上，所述第二y轴导轨位于所述第三y轴导轨的上方，所述滑架通过y轴滑块同时与所述第一y轴导轨、第二y轴导轨以及第三y轴导轨滑动连接，侧挂架设置在滑架的前侧面上；所述移动驱动组件包括第二驱动电机、y轴齿条以及第一齿轮，所述第二驱动电机设置在所述滑架上，所述y轴齿条设置在所述基座的顶面上且沿其长度方向延伸，所述第二驱动电机与所述第一齿轮驱动连接，所述第一齿轮与所述y轴齿条啮合传动，所述滑架上设有用于润滑所述y轴齿条的第二润滑部件。

所述侧挂架上还设有供油组件，所述供油组件包括供油泵和润滑油分配器，所述润滑油分配器上的出油口处均设有压力阀，所述供油泵与所述润滑油分配器的进油口通过管道连接，所述润滑油分配器的出油口通过管道与各个添油通道连通，每个所述y轴滑块上均设有油润滑接口，每个y轴滑块上的油润滑接口通过接管与润滑油分配器的出油口连接。

所述激光切割组件包括设置在基座上的横梁支架、设置在横梁支架上的x轴滑移机构、设置在所述x轴滑移机构上的横向滑移支架、设置在横向滑移支架上的z轴滑移机构、设置在z轴滑移机构上的竖向滑移支架、设置在竖向滑移支架底部的激光切割头，所述x轴滑移机构用于驱动横向滑移支架左右运动，z轴滑移机构用于驱动竖向滑移支架上下运动，所述x轴滑移机构包括设置在横梁支架上的x轴导轨和x轴齿条、安装在横向滑移支架上的第三驱动电机、设置在第三驱动电机主轴上的第二齿轮，所述第二齿轮与x轴齿条啮合传动，所述横向滑移支架上设有用于润滑x轴齿条的第三润滑部件，所述横向滑移支架通过x轴滑块与x轴导轨滑动连接。

有益效果：

与现有技术相比，本发明提供一种四卡盘激光切管系统，上料机构和下料机构对四卡盘激光切管机实现自动上下料，上料机构和下料机构为通用设计，大大简化了上下料架的结构，减少了生产的难度，提高生产效率；上料机构和下料机构的设置数量可根据四卡盘激光切管机的加工长度和位置进行调整，有利于提高通用性；上料机构和下料机构上的储料机构分别通过同步驱动机构传动连接，有利于提高储料机构的联动性和同步性；每个料架模块上的横移运料机构配置独立动力且均与控制中心电性连接，使料架模块的自动化程度更高；在切管过程中，上料机构上的横移运料机构还起到随动支撑、辅助四卡盘激光切管机切割工件的作用，有利于提高加工精度。

附图说明

图1为本发明提供的四卡盘激光切管系统的俯视图。

图2为上料机构和下料机构的结构示意图。

图3为图2中L1区域的局部放大图。

图4为料架模块的立体图一。

图5为料架模块的立体图二。

图6为储料机构用于运载矩形管的结构示意图。

图7为储料机构用于运载圆管的结构示意图。

图8为小管径圆管支承块对小管径圆管进行定位的示意图。

图9为中管径圆管支承组件对中管径圆管进行定位的示意图。

图10为大管径圆管支承组件对大管径圆管进行定位的示意图。

图11为所述第一链条的结构示意图。

图12为横移运料机构用于搬运矩形管时的立体图。

图13为横移运料机构用于搬运圆管时的立体图。

图14为对夹定位机构的工作原理图。

图15为短管承托机构用于承托短圆管的结构示意图。

图16为短管承托机构用于承托短矩形管的结构示意图。

图17为四卡盘激光切管机立体图。

图18为图17中L2区域的局部放大图。

图19为第四卡盘的结构示意图一。

图20为图19中L3区域的局部放大图。

图21为第四卡盘的结构示意图二。

图22为第四卡盘的结构示意图三。

图23为激光切割组件的结构示意图。

图24为第三润滑部件对x轴滑移机构实现润滑的结构示意图。

主要元件符号说明：100-上料机构、200-下料机构、1-机架、2-储料机构、3-横移运料机构、20-储料工位、41-同步驱动电机、42-第二主动链轮、43-第二从动链轮、44-第二链条、45-同步轴、46-联轴器、21-第一主动链轮、22-第一从动链轮、23-第一链条、5-支承板、51-螺纹孔、6-圆管支承、61-小管径圆管支承块、62-中管径圆管支承组件、63-大管径圆管支承组件、611-V型定位槽、621-第一直角三角块、622-第一V型定位口、631-第二直角三角块、632-第二V型定位口、24-分隔柱、11-支撑底板、12-托板、231-内链节、232-外链节、2321-外链板、2322-托耳、2323-安装孔、31-横移滑板、32-升降滑板、33-横移驱动机构、34-升降机构、7-对夹定位机构、351-导辊、352-V型块、353-承接座、354-连接块、71-夹块、711-夹料导轨、712-夹料滑块、72-夹块驱动机构、73-垫块、721-气缸支架、722-驱动气缸、723-牵引块、724-拉杆、725-牵引导轨、726-牵引滑块、331-横移运料导轨、332-横移运料齿条、333-横移驱动电机、334-横移运料滑块、341-竖移运料导轨、342-竖移运料齿条、343-竖移驱动电机、344-竖移运料滑块、8-短管承托机构、81-连接板、82-加强板、83-竖板、9-四卡盘激光切管机、91-基座、92-激光切割组件、931-第一卡盘、932-第二卡盘、933-第三卡盘、934-第四卡盘、941-侧挂架、942-第一驱动电机、943-输出轮、944-驱动轮、945-装夹器、946-移动机构、947-挡油罩、9471-回油孔、9472-回油管、951-第一润滑部件、9511-第一轴、9512-第一润滑轮、9513-添油通道、952-第二润滑部件、9521-第二轴、9523-第二润滑轮、953-第三润滑部件、9461-第一y轴导轨、9462-第二y轴导轨、9463-第三y轴导轨、9464-滑架、9465-y轴滑块、948-垫板、9491-第二驱动电机、9492-y轴齿条、9493-第一齿轮、9468-圆形安装槽、9466-偏心安装盘、9467-向心圆弧滑槽、9411-供油泵、9412-润滑油分配器、921-横梁支架、922-横向滑移支架、923-竖向滑移支架、924-激光切割头、9221-x轴导轨、9222-x轴齿条、9223-第三驱动电机、9224-第二齿轮、9225-x轴滑块、9226-第一防尘罩、9231-丝杠、9232-z轴导轨、9233-第四驱动电机、9234-z轴滑块、9235-第二防尘罩。

具体实施方式

本发明提供一种四卡盘激光切管系统，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明的保护范围。

本文中，x轴方向为基座91的宽度方向，即前后方向和横向；y轴方向为基座91的长度方向，即为卡盘移动的方向；z轴方向为基座91的高度方向，即竖直方向。纵向为在水平投影下，与横向相互垂直的方向。

请参阅图1-24，本发明提供一种四卡盘激光切管系统，包括四卡盘激光切管机9、设置在四卡盘激光切管机9前方的上料机构100和下料机构200，所述上料机构100和下料机构200均由多个间隔设置的料架模块101组成；所述料架模块101包括机架1、设置在机架1上的储料机构2和横移运料机构3，所述上料机构100上的储料机构2通过上料同步驱动机构401驱动，所述下料机构200上的储料机构2通过下料同步驱动机构402驱动；所述储料机构2上设有若干个用于储放工件的储料工位20；所述上料机构100上的横移运料机构3用于将储料工位20上的待加工的工件移送至四卡盘激光切管机9上；所述下料机构200上的横移运料机构3用于将四卡盘激光切管机9上已经完成加工的工件移送至储料机构2的储料工位20上。需要理解的是，此处工件可以为圆管、矩形管、工字钢、槽钢、角铁等不同形状的型材。

上料机构100和下料机构200是按照四卡盘激光切管机的实际需求摆放位置以及设置相应的数量。具体的，上料机构100中的料架模块101设置有五组，下料机构200中的料架模块101设置有六组。上料最长12m，最短3m；下料最短0.5m，最长12m。上料机构100和下料机构200采用相同的模块化设计，即上料机构100和下料机构200区别在于二者的储料机构2的运动方向不同（即上料同步驱动机构401和下料同步驱动机构402的运动方向相反），上述设置能够大大简化上下料架的结构，减少生产的难度，提高生产效率；另外，上料机构100中的料架模块101和下料机构200中的料架模块101的设置数量可根据四卡盘激光切管机9的可加工长度和位置进行增减，进一步提高了通用性。

上料机构100上的储料机构2通过上料同步驱动机构401传动连接，下料机构200上的储料机构2通过下料同步驱动机构402传动连接，使得上料机构100上的储料机构2和下料机构200上的储料机构2的联动性、同步性更佳；而每个料架模块上的横移运料机构3配置独立动力且均与控制中心电性连接，上料时，上料同步驱动机构401驱动上料机构100上的储料机构2同步运动，使储料工位20上的待加工工件移送至横移运料机构3的接料处，控制中心控制上料机构100上的部分或所有横移运料机构3同步运动，使待加工工件移送至四卡盘激光切管机9上；下料时，控制中心控制下料机构200上的部分或所有横移运料机构3同步运动，对四卡盘激光切管机9上已完成加工的工件进行支撑并将该工件搬运至下料机构200的储料工位上（该储料工位是指最靠近四卡盘激光切管机9的储料工位），最后通过下料同步驱动机构402的同步驱动下料机构上的储料机构2同步运动，使工件远离四卡盘激光切管机9，便于工作人员卸下工件；在切管过程中，上料机构100上的横移运料机构3还可以为工件提供随动支撑，辅助激光切管机切割工件，提高加工精度；而且为了使上料机构100和下料机构200上的横移运料机构3均能够对四卡盘激光切管机9上的卡盘移动实现避让，当激光切管机上的卡盘逐渐靠近某个横移运料机构3至设定距离时，控制中心控制该横移运料机构3退出，即横移运料机构3朝储料机构2移动，取消对工件提供随动支撑。

为了能够使激光切割装置具有良好的加工节奏，减少待机时间，见图4和图5所示，所述储料工位20设置为三个或三个以上，每个储料工位20对应承载一个工件，用户可提前将待加工的型材或管材放置在储料工位20上。

具体的，所述储料机构2包括转动设置在所述机架1上的第一主动链轮21、第一从动链轮22以及绕设在所述第一主动链轮21和所述第一从动链轮22上的第一链条23；所述储料工位20设置在所述第一链条23的外侧，所述储料工位20中设置多块沿第一链条23运动路径排布且与所述第一链条23可拆卸连接的支承板5；所述储料工位20中设有用于承托圆管且与第一链条23可拆卸连接的圆管支承6。当储料工位20根据加工计划需要存放矩形管、字钢、槽钢、角铁等工件时，工作人员选取支承板5安装在第一链条23上，然后将上述工件水平放置在支承板5上；上料机构100的工作原理如下：上料机构100上的上料同步驱动机构401正向运动，驱使五组上料机构100上的第一主动链轮21均正向运动，每一个第一主动链轮21均带动一个第一从动链轮22和第一链条23运动，使储料工位20上工件依次移送至横移运料机构3的取料处，最后工件通过横移运料机构3将管材对中定位，搬运至激光切管机上实现加工。下料机构200的工作原理如下：每一个横移运料机构3上均承托有已经完成加工的工件，此时，横移运料机构3将完成加工的工件朝储料机构2的方向移动，下料机构200上的下料同步驱动机构402反向运动，驱使六组下料机构200上的第一主动链轮21反向运动，每一个第一主动链轮21均带动一个第一从动链轮22和第一链条23反向运动，使储料工位20移送至储料机构2的接料处，从而取代上一个已存有工件的储料工位20。

见图7所示，当储料工位20根据加工计划需要存放圆管时，工作人员选取圆管支承6安装在第一链条23上，然后将圆管放置在圆管支承6上，防止圆管滚动移位。

由此可见，所述储料机构2能够储存多种不同形状的管材或型材，适用性高，便于工作人员放入或取走管材或型材。

具体的，请参阅图11，所述第一链条23包括多组内链节231和外链节232，相邻的内链节231通过外链节232连接；每组外链节232包括一对对称设置的外链板2321，每块所述外链板2321上设有托耳2322，每个托耳2322上开设有安装孔2323。

优选的，请参阅图6、11，所述支承板5的底面开设有与安装孔2323相对应的螺纹孔51，每个托耳2322的安装孔2323处分别自下而上穿过一根螺钉（图中未画出），每根螺钉分别拧入对应的支承板5的螺纹孔51中，支承板5可针对矩形管、工字钢、槽钢、角铁等具有平面形状的型材进行支承。同样地，卸下螺钉，即可将支承板5更换成圆管支承6。

请参阅图7-10，为了使储料机构2适用于更多不同管径规格的圆管，所述圆管支承6包括小管径圆管支承块61、中管径圆管支承组件62、大管径圆管支承组件63。小管径圆管支承块61、中管径圆管支承组件62、大管径圆管支承组件63分别针对特定管径范围的圆管进行支承定位，使圆管搬运过程中更稳定、位置更准确。具体的，小管径圆管支承块61适用于对φ50~φ160mm管径的圆管实现支承，中管径圆管支承组件62适用于对φ160~φ400mm管径的圆管实现支承，大管径圆管支承组件63适用于对φ400~φ500mm管径的圆管实现支承，即可储圆管的管径范围为φ50~φ500mm。

具体的，见图8所示，所述小管径圆管支承块61的顶部开设有V型定位槽611，将圆管放置在V型定位槽611中即能对圆管进行定位，防止圆管在搬运过程中发生自运动，所述小管径圆管支承块61与托耳2322螺钉连接，拆装便捷。

进一步的，见图9所示，所述中管径圆管支承组件62包括两个对称的第一直角三角块621，两个第一直角三角块621之间形成第一V型定位口622，圆管放置在第一V型定位口622中即能对圆管进行定位，防止圆管在搬运过程中发生自运动；所述第一直角三角块621与托耳2322螺钉连接，拆装便捷。

进一步的，见图10所示，所述大管径圆管支承组件63包括两个对称的第二直角三角块631，两个第二直角三角块631之间形成第二V型定位口632，圆管放置在第二V型定位口632中即能对圆管进行定位，防止圆管在搬运过程中发生自运动，所述第二直角三角块631与托耳2322螺钉连接，拆装便捷。

为了使用户能够根据圆管的管径合理选取对应的支承件，所述小管径圆管支承块61、中管径圆管支承组件62、大管径圆管支承组件63上分别雕刻有适用的管径范围标识，通过管径范围标识，工作人员更易于将中管径圆管支承组件62和大管径圆管支承组件63区分开。

在实际应用中，见图8和10所示，为了减少对圆管支承6的频繁拆装，同时也提高储料工位20的紧凑性，所述储料工位20上设有五组外链节232，当要支承小管径的圆管时，所述小管径圆管支承块61安装在五组外链节232中最中间的外链节232的托耳2322上（即第三个外链节232上），中管径圆管支承组件62安装在第二和第四个外链节232的托耳2322上，大管径圆管支承组件63安装在第一和第五个外链节232的托耳2322上；当要支承中管径的圆管时，拆卸小管径圆管支承块61，中管径圆管支承组件62安装在第二和第四个外链节232的托耳2322上，大管径圆管支承组件63可以保留在第一和第五个外链节232上不用拆卸；当要支承大管径的圆管时，拆卸小管径圆管支承块61，中管径圆管支承组件62和大管径圆管支承组件63对调位置，即大管径圆管支承组件63安装在第二和第四个外链节232的托耳2322上，中管径圆管支承组件62安装在第一和第五个外链节232的托耳2322上。

优选的，请参阅图6和图7，相邻两个储料工位20之间设有分隔柱24，分隔柱24能够将两个储料工位20上的工件分隔开，防止相邻工件之间发生干涉，便于后续加工工序进行。

优选的，请参阅图4和图5，所述机架1上设有位于所述第一链条23的内环中的支撑底板11，所述支撑底板11上设有用于承托第一链条23的载料段的托板12。第一链条23的载料段在横向运动过程中受到托板12的支撑，从而使工件的重力传导到托板12上，一方面可以避免过多的重力集中到第一链条23上造成第一链条23的传动负荷增大，另一方面第一链条23上的连接轴滚压在托板12上可以减少链传动带来的颠簸，提高传动平稳性和准确性。

进一步的，请参阅图2和图3，所述上料同步驱动机构401和下料同步驱动机构402均包括设置在其中一个机架1侧壁上的同步驱动电机41、与所述同步驱动电机41输出端连接的第二主动链轮42、与所述第二主动链轮42通过第二链条44连接的第二从动链轮43以及穿设在所述第二从动链轮43和第一主动链轮21上的同步轴45；同步轴45设置为若干条，相邻的两条所述同步轴45通过联轴器46连接。

在实际应用中，上料机构100和下料机构200分别设有独立的同步驱动机构，因而能够单独对上料机构100和下料机构200进行同步控制。当上料机构100上的同步驱动电机41运动时（以正向运动为例），第二主动链轮42带动第二从动链轮43和第二链条44运动，在同步轴45的作用下，使与同步轴45连接的多个第一主动链轮21也朝四卡盘激光切管机9的方向同步转动，从而使各个储料机构2可以同步旋转，使待加工的工件运送至靠近四卡盘激光切管机9的储料工位20上，横移运料机构3再将储料工位20上的工件运送至四卡盘激光切管机9上；当需要下料时，横移运料机构3将完成加工的工件移送至最靠近切管机的储料工位20上，同步驱动电机41与上料时的运动方向相反，以反向运动为例，使工件逐渐朝远离切管机的方向移送，同样的，通过同步轴45的作用下，使多个下料的料架模块同步运动，同步将完成加工的工件移送，通过上述设置，有利于提升上料的料架模块和下料的料架模块的同步性和联动性。上述链传动方式的传动效率高，运行稳定性好，有利于保证储料机构2上工件的平稳运移。具体的，所述同步驱动电机41为变频电机。

具体的，请参阅图4、12、13, 所述横移运料机构3包括滑动设置在所述机架1上的横移滑板31、可上下移动地设置在所述横移滑板31上的升降滑板32、用于驱动所述横移滑板31横向移动的横移驱动机构33，用于驱动所述升降滑板32上下移动的升降机构34、设置在所述升降滑板32顶部的承料组件35、设置在所述升降滑板32上的对夹定位机构7；所述对夹定位机构7用于将工件夹紧至设定位置实现定位，所述承料组件35用于支撑工件。

上料机构100上的横移运料机构3需要将储料机构2上的工件搬运至四卡盘激光切管机9上进行加工，为了便于理解，工件以矩形管作为说明，见图12-14所示，所述横移驱动机构33驱动横移滑板31和设置在横移滑板31上的部件共同移动至储料机构2的储料工位20处（最靠近四卡盘激光切管机9的储料工位20），所述升降机构34驱动升降滑板32和设置在升降滑板32上的部件上升，使承料组件35承接储料工位20上的矩形管后继续举升，确保矩形管高于储料机构2，避免后续工件横移造成干涉；由于承料组件35只对工件起到承托作用，并不会对矩形管起到定位作用，所以众多规格的工件均直接放置承料组件35上；通过对夹定位机构7推动矩形管至对承料组件35的中心位置并且夹紧矩形管，一方面对工件实现定位，另一方面保证矩形管在横移搬运过程中不会发生移位，确保加工位置准确；随后横移驱动机构33驱动横移滑板31和设置在横移滑板31上的部件朝四卡盘激光切管机9横向移动，使矩形管移动至加工位置处，激光切管机上的卡盘组件对矩形管夹紧后即可开始加工。另外，在切管过程中，对夹定位机构7松开对矩形管的夹持，承料组件35还可以为矩形管提供随动支撑，辅助激光切管机切割管材，提高管材加工精度。

同理，下料机构200上的横移运料机构3需要将四卡盘激光切管机9上完成加工的矩形管取下并且搬运至储料机构2上进行加工，所述横移驱动机构33驱动横移滑板31和设置在横移滑板31上的部件共同移动至矩形管的正下方，所述升降机构34驱动升降滑板32和设置在升降滑板32的部件上升，使承料组件35与矩形管接触；然后通过对夹定位机构7推动矩形管至对承料组件35的中心位置并且夹紧矩形管，避免矩形管在搬运过程中发生自移动，随后横移驱动机构33驱动横移滑板31和设置在横移滑板31上的部件朝储料机构2横向移动，使矩形管移动至储料机构2的储料工位20的正上方，然后升降机构34驱动升降滑板32和设置在升降滑板32上的部件下降，使矩形管放置在储料工位20内。

参见矩形管的工作过程，圆管除了无需对夹定位机构7进行夹持定位之外，其他的工作过程均与矩形管相同，此处不再赘述。

在本实施方式中，见图12和13所示，所述横移驱动机构33包括两根沿横向延伸且对称地设置在所述机架1侧面上的横移运料导轨331、固设在机架1侧面上且沿横向延伸的横移运料齿条332、安装在横移滑板31上的横移驱动电机333、套设在横移驱动电机333主轴上的横移运料齿轮（图中不可见）；即横移驱动电机333正向转动，驱动横移运料齿轮转动，横移运料齿轮在横移运料齿条332的啮合传动下带动横移驱动电机333和横移滑板31横向朝四卡盘激光切管机9移动；同理，横移驱动电机333反向转动，驱动横移运料齿轮转动，横移运料齿轮在与横移运料齿条332的啮合传动下带动横移驱动电机333和横移滑板31横向朝储料机构2移动。由于齿轮和齿条的传动方式承载力大，传动精度高，横移滑板31能够平稳且准确地横向移动至设定的位置，很好地在储料机构2和激光切管机之间实现衔接。所述横移驱动电机333优选为伺服电机。此处，所述横移滑板31通过横移运料滑块334与所述横移运料导轨331滑动连接，以确保横移滑板31的移动方向准确，并避免横移滑板31发生晃动。

在本实施方式中，见图12和13所示，所述升降机构34包括两根沿竖向延伸且对称地设置在横移滑板31上的竖移运料导轨341、固设在横移滑板31上且沿竖向延伸的竖移运料齿条342、安装在升降滑板32上的竖移驱动电机343、套设在竖移驱动电机343主轴上的竖移运料齿轮（图中不可见）；即竖移驱动电机343正向转动，驱动竖移运料齿轮转动，竖移运料齿轮在与竖移运料齿条342的啮合传动下，升降滑板32和对夹定位机构7竖直上升；同理，竖移驱动电机343反向转动，驱动竖移运料齿轮转动，竖移运料齿轮在与竖移运料齿条342的啮合传动下，升降滑板32和对夹定位机构7竖直下降，由于齿轮和齿条的承载力大，传动精度高，升降滑板32能够平稳且准确地升降至设定的高度。所述竖移驱动电机343优选为伺服电机。此处，所述升降滑板32通过竖移驱动滑块344与所述竖移运料导轨341滑动连接，以确保升降滑板32的移动方向准确，并避免升降滑板32发生晃动。

在一种实施方式中，见图12所示，所述承料组件35为导辊351，导辊351的两端通过承接座353固定在升降滑板32的顶部。通过这样设置，在切管过程中，管材在卡盘组件的带动下纵向移动实现裁切加工，导辊351对管材起到随动支撑的作用，辅助管材切割，由于导辊351可转动，大大减少了管材在纵向移动过程中的阻力，提高管材的加工平稳性。此实施方式适用于对矩形管、工字钢、槽钢、角铁等工件。需要注意的是，储料机构2上的储料工位20需要安装支承板5与之相配合。

在另一种实施方式中，见图13、14所示，所述承料组件35为V型块352，所述V型块352的两侧通过连接块354固定在升降滑板32的顶部。此实施方式适用于对圆管进行横移运料时，将承料组件35更换为V型块352，圆管滑入V型块352中的V型槽实现定位，无需对夹定位机构7辅助定位，即在横移运料过程中对夹定位机构7不会动作。需要注意的是，储料机构2上的储料工位20需要安装圆管支承6与之相配合。

升降机构34驱动升降滑板32上升，使承料组件35承接管材，随后通过对夹定位机构7夹紧管材，使管材移动到承料组件35的中心位置，适用于多种规格的管材(如50x50mm～400x400mm范围内的矩形管或φ50～φ160mm管径的圆管)的上下料，通用性高，随后通过横移驱动机构33驱动横移滑板31横向移动就能精准地将管材搬运至设定的位置；另外，横移运料机构3还可以对工字钢、槽钢、角铁等具有平面形状的型材进行搬运，进一步提高了加工适用性。

进一步的，见图14所示，所述对夹定位机构7包括两个对称设置且滑动设置在升降滑板32上的夹块71、以及用于驱动两个夹块71相互靠近或远离的夹块驱动机构72；两个夹块71分别设置在承料组件35的一旁且可相对升降滑板32横向移动。为了使两个夹块71移动更加顺畅、可靠，所述升降滑板32上设有横向延伸的夹料导轨711，每块所述夹块71分别通过夹料滑块712与夹料导轨711滑动连接。

由于两个夹块71相对运动的路径固定，为了提高对夹定位机构7的适用性，使对夹定位机构7能够对夹定位更宽的矩形管，每块所述夹块71上可拆卸地设有垫块73，两块垫块73位于两个夹块71之间。当夹块71上安装有垫块73时，两个夹块71能够对夹50x50mm～300x300mm的矩形管；当卸下夹块71上的垫块73时，两个夹块71能够对夹200x200mm～400x400mm的矩形管。另外，在本实施例中，所述夹块71呈L型，所述垫块73安装在夹块71的内角处。

在本实施例中，见图12-14所示，所述夹块驱动机构72包括设置在升降滑板32上的气缸支架721、竖直朝上设置在气缸支架721上的驱动气缸722，所述驱动气缸722的活塞杆端部设有牵引块723，两个夹块71分别通过拉杆724与牵引块723连接。每根拉杆724的一端与夹块71铰接，另一端与牵引块723铰接，为了便于装配，两个拉杆724与牵引块723的铰接点相同；在初始状态下，驱动气缸722的活塞杆伸出，两个拉杆724同步撑开两个夹块71，使两个夹块71处于张开的状态；当要对矩形管定位对中夹持时，驱动气缸722的活塞杆缩回，带动牵引块723向下移动，两个拉杆724拉动两个夹块71相互靠近，推动管料往承料组件35的中心位置移动，最后两个夹块71夹紧管料的侧面，从而使管材实现对中定位，设计巧妙，通用性强。

为了提高夹块71的夹紧力，本实施例中，气缸支架721和驱动气缸722设有两组且对称设置，所述牵引块723的底部还一体成型有连接底杆，两个驱动气缸722的活塞杆端部与连接底杆固定连接。

优选的，见图12和图13所示，所述升降滑板32上设有竖向延伸的牵引导轨725，所述牵引块723通过牵引滑块726与牵引导轨725滑动连接。牵引导轨725既能对牵引块723的运动进行导向，确保牵引块723只能竖向移动，也能对牵引块723起限位作用，避免驱动气缸722的活塞杆受切向力而变形。

一种实施方式中，见图1和图2所示，靠近所述上料机构100的所述下料机构200上的横移运料机构3包括滑动设置在所述机架1上的横移滑板31、可上下移动地设置在所述横移滑板31上的升降滑板32、用于驱动所述横移滑板31横向移动的横移驱动机构33，用于驱动所述升降滑板32上下移动的升降机构34、设置在所述升降滑板32顶部的第一承短管组件、设置在所述升降滑板32顶部侧壁上的短管承托机构8。

具体的，见图15和图16所示，所述短管承托机构8包括与所述升降滑板32垂直的连接板81、设置在连接板81上的第二承短管组件，所述第二承短管组件和第一承短管组件平行设置在所述连接板81的两端，所述短管承托机构8用于承托已经完成加工的短管工件。即第一个下料机构200上并未设置对夹定位机构7，而设置有短管承托机构8，其他部件的结构均与其他下料机构200的结构一样，即实际上，上下料架中上料机构100设置为五组，下料机构200也设置为五组，还设置有一组短管下料机构200，设置短管下料机构200的目的在于对四卡盘切管机中的第三个卡盘和第四个卡盘之间切割后管长较短的短管进行承托，增加尾料的利用率，使整条管材均得到充分的加工切割，有利于降低制造成本。通过设置短管承托机构8，使切管机的上料最长达12m，最短达3m；下料最短达0.5m，最长达12m。

在一种实施方式中，见图16所示，当承托矩形管时，所述第一承短管组件为导辊351，所述第二承短管组件为竖板83；通过上述设置，在导辊351和竖板83的作用下，对短管进行承托支撑。所述导辊351最高点与所述竖板83最高点的连线在同一水平面上。通过上述设置，使短管处于水平状态，避免倾斜。

另一种实施方式中，见图15所示，当承托圆管时，所述第一承短管组件为V型块352；所述V型块352的两侧通过连接块354固定在升降滑板32的顶部；所述第二承短管组件也为V型块352，两个所述V型块352形成的V型槽的形状相同。通过上述设置，使圆管处于水平状态。

进一步的，所述短管承托机构8还包括加强板82，所述加强板82的一端与所述连接板81的底部连接，另一端与所述升降滑板32的侧壁连接。通过设置加强版，使连接板81与升降滑板32的连接更加稳固，减少震动。

具体的，请参阅图17-22，所述四卡盘激光切管机9包括基座91、激光切割组件92、从左往右依次设置且滑动设置在基座91上的第一卡盘931、第二卡盘932、第三卡盘933、第四卡盘934；所述激光切割组件92固设在基座91中部且位于第二卡盘932和第三卡盘933之间；所述第一卡盘931、第二卡盘932、第三卡盘933、第四卡盘934均包括侧挂架941、第一驱动电机942、输出轮943、驱动轮944、装夹器945以及用于驱动侧挂架941移动的移动机构946，所述第一驱动电机942设置在侧挂架941上，所述第一驱动电机942与所述输出轮943驱动连接，所述装夹器945设置在所述驱动轮944上，所述输出轮943与驱动轮944传动连接，所述侧挂架941上设有第一润滑部件951，所述第一润滑部件951包括设置在侧挂架941上的第一轴9511和与第一轴9511转动连接的第一润滑轮9512，所述第一润滑轮9512与所述驱动轮944的外周抵接，所述驱动轮944的外侧设有挡油罩947，所述挡油罩947的底部设有回油孔9471，所述基座91上设有沿其长度方向延伸的集油槽9473，所述回油孔9471通过回油管9472连接至集油槽9473。

在实际应用中，见图17和图18所示，第一卡盘931和第二卡盘932之间为上料区9181，第三卡盘933和第四卡盘934之间为下料区9182；所述第一卡盘931和第四卡盘934对称设置，其中装夹器945为多爪夹持式卡盘；在本实施例中，第一卡盘931和第四卡盘934上的装夹器945为四爪夹持式卡盘，四爪夹持式卡盘卡接管材时通过卡爪合拢夹持管件外壁或者张开顶紧管件的内壁实现管材定位，使得四爪夹持式卡盘能够夹持尺寸跨度更大的管件。而第二卡盘932和第三卡盘933的装夹器945为滚轮爪式卡盘；管材能够穿过滚轮爪式卡盘，滚轮爪式卡盘上的滚轮合拢抵压在管材的外壁上实现夹紧定位。

开始加工时，第一卡盘931和第二卡盘932夹紧管材并将管材送往激光切割组件92上实现加工；在加工过程中，管材会随加工需求进行沿y轴移动或翻转，激光切割组件92能够沿x轴或z轴移动实现激光切割加工；为减少管材晃动以及提高同轴与线性加工精度，第三卡盘933和第四卡盘934可参与对管材的支承和夹紧，尤其在整根长管上切割很多的工艺图形时，通过第一卡盘931和第四卡盘934夹紧管材的两端，即使管材有多出加工点时，也不会受热发生扭曲。在对管材的尾段加工时，通过第三卡盘933和第四卡盘934夹持管材，激光切割组件92对管材的尾端进行激光加工，使管材的两端无盲区切割，实现零尾料切割。

当管材需要翻转时，所述第一驱动电机942驱动输出轮943转动，在输出轮943和驱动轮944的传递啮合下，带动装夹器945转动设定的角度，与此同时，第一润滑轮9512抵压在驱动轮944上，并随驱动轮944的转动而使润滑油涂覆在驱动轮944的每个传动齿上，继而润滑油被带至输出轮943上，使驱动轮944和输出轮943在工作过程中带走润滑油实现自润滑，由于在驱动轮944的作用下，第一润滑轮9512也会发生转动，使第一润滑轮9512上周向各处的润滑油均能充分利用，从而长时间地保持较佳的润滑效果，润滑维护周期长，驱动轮944和输出轮943不用外露的情况下也能实现润滑，保持车间环境的整洁。另外，设置在驱动轮944外周的挡油罩947不仅能够对驱动轮944起到防护作用，还能阻挡驱动轮944动作时飞溅出来的润滑油，润滑油沿挡油罩947的内壁导流至挡油罩947的内腔底部；然后润滑油在回油管9472的引导下排到集油槽9473中，即四个卡盘上的第一润滑部件951所产生的润滑油均回流到集油槽9473中，便于后续统一处理，加以循环利用，避免润滑油污染车间环境。

具体的，请参阅图19和图20，所述第一润滑轮9512由疏孔材料制成，所述第一轴9511上设有添油通道9513，所述添油通道9513的一端开设在所述第一轴9511的外表面上，形成出油口；另一端开设在所述第一轴9511背离所述第一润滑轮9512的端面上，形成添油口。由此，向添油通道9513加入润滑油，润滑油即可通过添油通道9513流入第一润滑轮9512处，通过第一润滑轮9512将润滑油添至驱动轮944的外周，长时间保持驱动轮944和输出轮943的润滑。

优选的，润滑轮可采用毛毡或棉纶材料制成，毛毡或棉纶具有良好的液体保持性，能够较好地保持润滑油。

进一步的，请参阅图19、21、22，所述移动机构946包括第一y轴导轨9461、第二y轴导轨9462、第三y轴导轨9463、移动驱动组件以及滑架9464，所述第一y轴导轨9461设置在所述基座91的顶面，所述第二y轴导轨9462和第三y轴导轨9463均位于所述基座91的前侧面上，所述第二y轴导轨9462位于所述第三y轴导轨9463的上方，所述滑架9464通过y轴滑块9465同时与所述第一y轴导轨9461、第二y轴导轨9462以及第三y轴导轨9463滑动连接，所以第一y轴导轨9461、第二y轴导轨9462和第三y轴导轨9463布置为倒“L”形，相应地滑架9464也呈倒“L”形设置，有利于提高滑架9464滑动的稳定性，使设置在侧挂架941上的第一驱动电机942和装夹器945移动更为稳定。另外，侧挂架941设置在滑架9464的前侧面上，移动部件实现侧挂架941和设置在侧挂架941上的装夹器945的移动，以适配长度不同的管道进行装夹。

在本实施例中，请参阅图19，滑架9464和侧挂架941之间通过垫板948连接，所述侧挂架941固定设置在垫板948上，垫板948与侧挂架941以及滑架9464均可拆卸连接，通过微调垫板948的高度和更换合适厚度的垫板948，使得所有卡盘的同轴度相同，确保加工精度。

进一步的，请参阅图21和图22，所述移动驱动组件包括第二驱动电机9491、y轴齿条9492以及第一齿轮9493，所述第二驱动电机9491设置在所述滑架9464上，所述y轴齿条9492设置在所述基座91的顶面上且沿其长度方向延伸，所述第二驱动电机9491与所述第一齿轮9493驱动连接，所述第一齿轮9493与所述y轴齿条9492啮合传动，所述滑架9464上设有用于润滑所述y轴齿条9492的第二润滑部件952。移动驱动组件采用第二驱动电机9491带动y轴齿条9492和第一齿轮9493动作的结构形式，具有调节精度高，调节速度快的优点。所述第二润滑部件952包括竖直设置在滑架9464上的第二轴9521和与第二轴9521转动连接的第二润滑轮9523，所述第二润滑轮9523与所述y轴齿条9492的外周抵接，为了便于对第二润滑轮9523补充润滑油，所述第二轴9521上也设有添油通道9513。

优选的，请参阅图22，所述滑架9464上开设有一个圆形安装槽9468，所述第二驱动电机9491的主轴与一个偏心安装盘9466偏心连接，即第二驱动电机9491的输出轴的轴线与偏心安装盘9466的中心轴线不共线；所述偏心安装盘9466适配安装在圆形安装槽9468中。装配时，通过转动偏心安装盘9466改变第二驱动电机9491主轴的位置，即可调整第一齿轮9493的位置，从而调整第一齿轮9493与y轴齿条9492的安装间隙，进一步保证第一齿轮9493与y轴齿条9492的运动顺畅性和可靠性。偏心安装盘9466上设置有供第二驱动电机9491的主轴通过的避让孔，所述偏心安装盘9466上设有至少两个向心圆弧滑槽9467，所述向心圆弧滑槽9467沿偏心安装盘9466的周向分布，偏心安装盘9466上的向心圆弧滑槽9467通过调整螺钉与圆形安装槽9468的底面可拆卸连接，向心圆弧滑槽9467能够对调节螺钉进行避让，松开调整螺钉，即可转动偏心安装盘6改变第二驱动电机9491主轴的位置。同理，所述第一驱动电机942也是采用同样的安装方式安装在侧挂架941的顶部，从而便于调整输出轮943和驱动轮944的安装间隙，进一步保证输出轮943和驱动轮944的运动顺畅性与可靠性。

为了便于补充润滑轮上的润滑油，见图19-22所示，所述侧挂架941上还设有供油组件，所述供油组件包括供油泵9411和润滑油分配器9412，所述供油泵9411的进口管道与油箱连接，该供油泵9411的出口管道与所述润滑油分配器9412的进油口通过管道连接，所述润滑油分配器9412的出油口通过管道与各个添油通道9513连通。所述润滑油分配器9412上的出油口处均设有单向压力阀，通过配置单向压力阀，确保出油压力稳定，不会发生倒流。

为了进一步提高滑架9464的移动顺畅性，每个所述y轴滑块9465上均设有油润滑接口，每个y轴滑块9465上的油润滑接口通过接管与润滑油分配器9412的出油口连接。工作人员控制供油泵9411即可将润滑油经润滑油分配器9412输送至y轴滑块9465中，便于日常维护，减少y轴滑块9465与第一y轴导轨9461、第二y轴导轨9462以及第三y轴导轨9463之间存在的阻力。

优选的，请参阅图23和图24，所述激光切割组件92包括设置在基座91上的横梁支架921、设置在横梁支架921上的x轴滑移机构、设置在所述x轴滑移机构上的横向滑移支架922、设置在横向滑移支架922上的z轴滑移机构、设置在z轴滑移机构上的竖向滑移支架923、设置在竖向滑移支架923底部的激光切割头924，所述x轴滑移机构用于驱动横向滑移支架922左右运动，z轴滑移机构用于驱动竖向滑移支架923上下运动，所述x轴滑移机构包括设置在横梁支架921上的x轴导轨9221和x轴齿条9222、安装在横向滑移支架922上的第三驱动电机9223、设置在第三驱动电机9223主轴上的第二齿轮9224，所述第二齿轮9224与x轴齿条9222啮合传动，所述横向滑移支架922上设有用于润滑x轴齿条9222的第三润滑部件953，所述横向滑移支架922通过x轴滑块9225与x轴导轨9221滑动连接。

工作时，所述第三驱动电机9223驱动第二齿轮9224转动，在第二齿轮9224和x轴齿条9222的传动啮合下，横向滑移支架922沿x轴方向移动，从而带动激光切割头924沿x轴方向移动，与此同时，第三润滑部件953对x轴齿条9222或第二齿轮9224实现润滑接触，使x轴齿条9222和第二齿轮9224在工作过程中也能带走润滑油实现自润滑，从而持续地润滑x轴滑移机构，保证x轴滑移机构运动的顺畅性。当激光切割头924需要沿z轴方向移动时，z轴滑移机构驱动竖向滑移支架923和设置在竖向滑移支架923上的激光切割头924竖向移动。

同样地，见图23和图24所示，所述第三润滑部件953包括垂直设置在横向滑移支架922的第三轴9531和与第三轴9531转动连接的第三润滑轮9532，所述第三润滑轮9532与所述x轴齿条9222的外周抵接，为了便于对第三润滑轮补充润滑油，所述第三轴9531上也设有添油通道9513，添油通道9513通过管道与供油组件连接。

优选的，请参阅图23，所述横向滑移支架922的两侧均设有用于覆盖x轴导轨9221的第一防尘罩9226，所述第一防尘罩9226的一端与横向滑移支架922固接，另一端固定在横梁支架921上。第一防尘罩9226可折叠或展开，通过配置第一防尘罩9226能够防止切屑溅落到x轴导轨9221和x轴齿条9222上影响横向滑移支架922的移动精度；需要理解的是，为了便于展示到x轴导轨9221和x轴齿条9222，其中一个第一防尘罩9226并没有与横梁支架921固接。

优选的，请参阅图23，所述z轴滑移机构包括沿竖向延伸的丝杠9231、套在丝杠9231上的丝杠螺母（图中不可见）、设置在竖向滑移支架923上的z轴导轨9232、用于驱动丝杠9231转动的第四驱动电机9233，所述第四驱动电机9233固设在竖向滑移支架923的顶部，所述丝杠螺母与横向滑移支架922固接，所述横向滑移支架922通过z轴滑块9234与z轴导轨9232滑动连接。第四驱动电机9233通过驱动丝杠9231转动带动竖向滑移支架923和设置在竖向滑移支架923的部件竖向移动。丝杠9231传动具有精度高，寿命长、工作平稳的优点，提高激光切割头924沿z轴方向移动位移精度。

优选的，所述横梁支架921呈L型，通过型材制成，减轻重量而保持足够的结构强度；为了进一步保证横梁支架921的结构强度，横梁支架921上设有加强筋，确保激光切割机在高速移动下，依然具有高精度。

同样地，为了防止切屑溅落到z轴导轨9232和z轴滑块9234上，所述竖向滑移支架923上设有用于覆盖z轴导轨9232的第二防尘罩9235，所述第二防尘罩9235的一端与横向滑移支架922固接，另一端固定在竖向滑移支架923上。为了便于展示到z轴导轨9232、丝杠9231以及z轴滑块9234，其中一个第二防尘罩9235并没有与横向滑移支架922固接。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种四卡盘激光切管系统，其特征在于，包括四卡盘激光切管机、设置在四卡盘激光切管机前方的上料机构和下料机构，所述上料机构和下料机构均由多个间隔设置的料架模块组成；所述料架模块包括机架、设置在机架上的储料机构和横移运料机构，所述上料机构上的储料机构通过上料同步驱动机构驱动，所述下料机构上的储料机构通过下料同步驱动机构驱动；所述储料机构上设有若干个用于储放工件的储料工位；所述上料机构上的横移运料机构用于将储料工位上的待加工的工件移送至四卡盘激光切管机上；所述下料机构上的横移运料机构用于将四卡盘激光切管机上已经完成加工的工件移送至储料机构的储料工位上。

2.根据权利要求1所述的四卡盘激光切管系统，其特征在于，所述储料机构包括转动设置在所述机架上的第一主动链轮、第一从动链轮以及绕设在所述第一主动链轮和所述第一从动链轮上的第一链条；所述储料工位设置在所述第一链条的外侧，所述储料工位中设置多块沿第一链条运动路径排布且与所述第一链条可拆卸连接的支承板；所述储料工位中设有用于承托圆管且与第一链条可拆卸连接的圆管支承。

3.根据权利要求2所述的四卡盘激光切管系统，其特征在于，所述横移运料机构包括滑动设置在所述机架上的横移滑板、可上下移动地设置在所述横移滑板上的升降滑板、用于驱动所述横移滑板横向移动的横移驱动机构、用于驱动所述升降滑板上下移动的升降机构、设置在所述升降滑板顶部的承料组件、设置在所述升降滑板上的对夹定位机构；所述对夹定位机构用于将工件夹紧至设定位置实现定位，所述承料组件用于支撑工件。

4.根据权利要求3所述的四卡盘激光切管系统，其特征在于，所述对夹定位机构包括两块对称设置且滑动设置在所述升降滑板上的夹块以及用于驱动两个所述夹块相互靠近或远离的夹块驱动机构；两个夹块设置在所述承料组件的一旁且相对升降滑板横向移动；所述夹块驱动机构包括设置在升降滑板上的气缸支架、竖直朝上设置在气缸支架上的驱动气缸，所述驱动气缸的活塞杆端部设有牵引块，两个夹块分别通过拉杆与牵引块连接。

5.根据权利要求2所述的四卡盘激光切管系统，其特征在于，所述上料同步驱动机构和下料同步驱动机构均包括设置在其中一个机架侧壁上的同步驱动电机、与所述同步驱动电机输出端连接的第二主动链轮、与所述第二主动链轮通过第二链条连接的第二从动链轮以及穿设在所述第二从动链轮和第一主动链轮上的同步轴；同步轴设置为若干条，相邻的两条所述同步轴通过联轴器连接。

6.根据权利要求1所述的四卡盘激光切管系统，其特征在于，所述四卡盘激光切管机包括基座、激光切割组件、从左往右依次设置且滑动设置在基座上的第一卡盘、第二卡盘、第三卡盘、第四卡盘；所述激光切割组件固设在基座中部且位于第二卡盘和第三卡盘之间；所述第一卡盘、第二卡盘、第三卡盘、第四卡盘均包括侧挂架、第一驱动电机、输出轮、驱动轮、装夹器以及用于驱动侧挂架移动的移动机构，所述第一驱动电机设置在侧挂架上，所述第一驱动电机与所述输出轮驱动连接，所述装夹器设置在所述驱动轮上，所述输出轮与驱动轮传动连接，所述侧挂架上设有第一润滑部件，所述第一润滑部件包括设置在侧挂架上的第一轴和与第一轴转动连接的第一润滑轮，所述第一润滑轮与所述驱动轮的外周抵接，所述驱动轮的外侧设有挡油罩，所述挡油罩的底部设有回油孔，所述基座上设有沿其长度方向延伸的集油槽，所述回油孔通过回油管连接至集油槽。

7.根据权利要求6所述的四卡盘激光切管系统，其特征在于，所述第一润滑轮由疏孔材料制成，所述第一轴上设有添油通道，所述添油通道的一端开设在第一轴的外表面上，另一端开设在所述第一轴背离所述第一润滑轮的端面上。

8.根据权利要求7所述的四卡盘激光切管系统，其特征在于，所述移动机构包括第一y轴导轨、第二y轴导轨、第三y轴导轨、移动驱动组件以及滑架，所述第一y轴导轨设置在所述基座的顶面，所述第二y轴导轨和第三y轴导轨均位于所述基座的前侧面上，所述第二y轴导轨位于所述第三y轴导轨的上方，所述滑架通过y轴滑块同时与所述第一y轴导轨、第二y轴导轨以及第三y轴导轨滑动连接，侧挂架设置在滑架的前侧面上；所述移动驱动组件包括第二驱动电机、y轴齿条以及第一齿轮，所述第二驱动电机设置在所述滑架上，所述y轴齿条设置在所述基座的顶面上且沿其长度方向延伸，所述第二驱动电机与所述第一齿轮驱动连接，所述第一齿轮与所述y轴齿条啮合传动，所述滑架上设有用于润滑所述y轴齿条的第二润滑部件。

9.根据权利要求8所述的四卡盘激光切管系统，其特征在于，所述侧挂架上还设有供油组件，所述供油组件包括供油泵和润滑油分配器，所述润滑油分配器上的出油口处均设有压力阀，所述供油泵与所述润滑油分配器的进油口通过管道连接，所述润滑油分配器的出油口通过管道与各个添油通道连通，每个所述y轴滑块上均设有油润滑接口，每个y轴滑块上的油润滑接口通过接管与润滑油分配器的出油口连接。

10.根据权利要求8所述的四卡盘激光切管系统，其特征在于，所述激光切割组件包括设置在基座上的横梁支架、设置在横梁支架上的x轴滑移机构、设置在所述x轴滑移机构上的横向滑移支架、设置在横向滑移支架上的z轴滑移机构、设置在z轴滑移机构上的竖向滑移支架、设置在竖向滑移支架底部的激光切割头，所述x轴滑移机构用于驱动横向滑移支架左右运动，z轴滑移机构用于驱动竖向滑移支架上下运动，所述x轴滑移机构包括设置在横梁支架上的x轴导轨和x轴齿条、安装在横向滑移支架上的第三驱动电机、设置在第三驱动电机主轴上的第二齿轮，所述第二齿轮与x轴齿条啮合传动，所述横向滑移支架上设有用于润滑x轴齿条的第三润滑部件，所述横向滑移支架通过x轴滑块与x轴导轨滑动连接。

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