CN112547863A - 一种o型搭接截面薄带钢成型装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种O型搭接截面薄带钢成型装置,成型装置是药芯焊丝生产中的核心设备,在药芯焊丝的生产成型过程中,每组成型轧辊依据各自的孔型控制着各道次的成型。所述O型搭接截面薄带钢成型装置包括9组轧辊,每组轧辊有上下2个轧辊组成,每个轧辊的辊型不同。上面的9个轧辊是主动辊,独立控制,下面的是从动辊。前4组轧辊为空置成型机构,后5组为填粉成型机构。采用此成型装置,能够改善生产中的掉粉情况,保证包粉量和生产质量,进而提高药芯焊丝的焊接性能。
Description
技术领域
本发明属于薄壁型材轧制成型技术领域,特别涉及一种O型搭接截面薄带钢成型装置。
背景技术
药芯焊丝是继焊条、实芯焊丝之后广泛应用的又一类焊接材料,它是将薄钢带卷成不同截面形状,同时填满一定成分的药粉后经轧拔加工而制成的一种焊丝。药芯焊丝作为第四代最新焊接材料,在生产效率、焊接质量、工艺性能等方面具有其它焊材无法比拟的优点,比其他焊接材料更能适应柔性制造的要求,能够更快适应材料的发展,因此成为世界各国大力发展的焊接材料。
药芯焊丝的生产涉及设备、工艺和配方三个相互联系的组成部分,设备和工艺都属于其生产工艺,它对药芯焊丝生产的质量和成本关系重大。药芯焊丝的生产主要包括药芯焊丝成型、加粉与合口工序。在生产过程中,其截面形状会影响到药芯焊丝的包粉量,从而影响其焊接性能。
药芯焊丝按其外形结构分为有缝型和无缝型,有缝型药芯焊丝的截面形状多种多样,包括O型、T型、E型和双层截面等。在众多的有缝型截面形状中,O型截面是最简单也是最典型的截面形状,现在有缝型药芯焊丝的生产大多都采用O型截面。O型截面药芯焊丝按其截面特点又可以分为对接型和搭接型。其中,搭接型比对接型更具优势,能够改善生产中的掉粉情况,保证包粉量和生产质量,进而提高其焊接性能。因此,需要设计能够实现药芯焊丝高质量成型的一种O型搭接截面薄带钢成型装置。
发明内容
针对现有技术不足,本发明提供了一种O型搭接截面薄带钢成型装置。
一种O型搭接截面薄带钢成型装置,包括9组轧辊,每组轧辊由上下放置的2个轧辊组成,共18个轧辊,每个轧辊的辊型不同;上面的9个轧辊是主动传动,独立控制,它们的轴线在同一平面内,且相互平行;下面的轧辊都是从动传动,轴线在同一平面内,且相互平行;前4组(指的依次从端部的轧辊沿薄带钢成型长度方向排序)轧辊没有添加粉末,称为空置成型机构,通过加粉漏斗19加入药芯焊丝粉末,之后开始封闭成型,后5组称为填粉成型机构,通过第9组即第十七轧辊和第十八轧辊的成型,进入拉模支座20。
所述的空置成型机构包括第一轧辊、第二轧辊、第三轧辊、第四轧辊、第五轧辊、第六轧辊、第七轧辊和第八轧辊。所述的第一轧辊和第二轧辊为第1组,第一轧辊包括结合面1-1、结合面1-2、结合面1-3和结合面1-4;第二轧辊包括结合面2-1、结合面2-2、结合面2-3、结合面2-4和结合面2-5。结合面1-1与结合面2-1相互接触,用于本组轧辊的定位;结合面1-2一侧向内凹,结合面2-2一侧向外凸,相互配合,中间放置薄钢带;结合面1-3一侧向内凹,结合面2-3一侧向外凸,相互接触;结合面1-4与结合面2-4相互接触;结合面2-5高于第二轧辊的其它结合面,以便形成凸台,用于定位。所述的第三轧辊和第四轧辊为第2组;第三轧辊包括结合面3-1、结合面3-2、结合面3-3和结合面3-4;第四轧辊包括结合面4-1、结合面4-2、结合面4-3和结合面4-4。结合面3-1与结合面4-1相互分离,留有间隙;结合面3-2与结合面4-2相互接触,用于定位;结合面3-3向外凸起,结合面4-3向内凹,相互配合,中间放置薄钢带;结合面3-4与结合面4-4相互接触。所述的第五轧辊和第六轧辊为第3组,第五轧辊包括结合面5-1、结合面5-2、结合面5-3和结合面5-4,第六轧辊包括结合面6-1、结合面6-2、结合面6-3和结合面6-4。结合面5-1与结合面6-1相互分离,留有间隙;结合面5-2与结合面6-2相互接触,用于定位;结合面5-3向外凸起,结合面6-3向内凹,相互配合,中间放置薄钢带;结合面5-4与结合面6-4相互分离,留有间隙。所述的第七轧辊和第八轧辊为第4组,第七轧辊包括结合面7-1、结合面7-2、结合面7-3、结合面7-4、结合面7-5、结合面7-6和结合面7-7,第八轧辊包括结合面8-1、结合面8-2、结合面8-3、结合面8-4、结合面8-5、结合面8-6和结合面8-7。结合面7-1与结合面8-1、结合面7-5与结合面8-5、结合面7-6与结合面8-6、结合面7-7与结合面8-7相互分离,留有间隙;结合面7-2与结合面8-2、7-3与结合面8-3分别相互接触,用于定位;结合面7-4与结合面8-4形成U型槽,用于成型轧制。
所述的填粉成型机构包括第九轧辊、第十轧辊、第十一轧辊、第十二轧辊、第十三轧辊、第十四轧辊、第十五轧辊、第十六轧辊、第十七轧辊、第十八轧辊。所述的第九轧辊和第十轧辊为第5组,第九轧辊包括结合面9-1、结合面9-2、结合面9-3、结合面9-4和结合面9-5,第十轧辊包括结合面10-1、结合面10-2、结合面10-3、结合面10-4和结合面10-5。结合面9-1与结合面10-1、结合面9-2与结合面10-2、结合面9-5与结合面10-5,相互分离,留有间隙,其中,结合面9-2与结合面10-2的间隙最小;结合面9-3与结合面10-3用于成型轧制,结合面9-3为凸起结构,结合面10-3为收紧的半圆形槽(左侧成型角度小于右侧);结合面9-4与结合面10-4相互接触,用于定位。所述的第十一轧辊和第十二轧辊为第6组,第十一轧辊包括结合面11-1、结合面11-2、结合面11-3、结合面11-4和结合面11-5,第十二轧辊包括结合面12-1、结合面12-2、结合面12-3、结合面12-4和结合面12-5。结合面11-1与结合面12-1、结合面11-5与结合面12-5,相互分离,留有间隙;结合面11-3与结合面12-3用于成型,结合面11-3为异形凹面,用于压紧薄钢带,右侧比左侧低,以便于右侧边更早收紧,结合面12-3为半圆形支撑;结合面11-2与结合面12-2、结合面11-3与结合面12-3,分别相互接触,用于定位。所述的第十三轧辊和第十四轧辊为第7组,第十三轧辊包括结合面13-1、结合面13-2、结合面13-3、结合面13-4和结合面13-5,第十四轧辊包括结合面14-1、结合面14-2、结合面14-3、结合面14-4和结合面14-5。结合面13-1与结合面14-1、结合面13-2与结合面14-2、结合面13-5与结合面14-5,分别相互分离,留有间隙;结合面13-3与结合面14-3用于成型,结合面13-3为异形凹面,用于压紧薄钢带,右侧比左侧低,以便于右侧边更早收紧,结合面14-3为半圆形支撑;结合面13-4与结合面14-4相互接触,用于定位。所述的第十五轧辊和第十六轧辊为第8组,第十五轧辊包括结合面15-1、结合面15-2、结合面15-3、结合面15-4和结合面15-5、结合面15-6和结合面15-7,第十六轧辊包括结合面16-1、结合面16-2、结合面16-3、结合面16-4、结合面16-5、结合面16-6和结合面16-7。结合面15-1与结合面16-1、结合面15-6与结合面16-6、结合面15-7与结合面16-7,分别相互分离,留有间隙,其中,结合面15-6与结合面16-6间隙较小,保证定位;结合面15-2与结合面16-2、结合面15-3与结合面16-3、结合面15-5与结合面16-5,分别相互接触,用于定位;结合面15-4与结合面16-4用于成型,结合面15-4为异形凹面(接近半圆),用于压紧薄钢带,右侧比左侧低,结合面16-4为半圆形型支撑。所述的第十七轧辊和第十八轧辊为第9组,第十七轧辊包括结合面17-1、结合面17-2、结合面17-3、结合面17-4和结合面17-5、结合面17-6和结合面17-7,第十八轧辊包括结合面18-1、结合面18-2、结合面18-3、结合面18-4、结合面18-5、结合面18-6和结合面18-7。结合面17-1与结合面18-1、结合面17-6与结合面18-6、结合面17-7与结合面18-7,分别相互分离,留有间隙,其中,结合面17-6与结合面18-6间隙较小,保证定位;结合面17-2与结合面18-2、结合面17-3与结合面18-3、结合面17-5与结合面18-5,分别相互接触,用于定位;结合面17-4与结合面18-4用于成型,结合面17-4为异形凹面(接近半圆),用于压紧薄钢带,右侧比左侧低,结合面18-4为半圆形型支撑。
所述的异形凹面为两段曲率不同的圆弧光滑过渡连接。
本发明的有益效果为:
1.本发明所述的一种O型搭接截面薄带钢成型装置,可以实现薄钢带的冷弯成型,完成药芯焊丝O型搭接截面成型;
2.本发明所述的一种O型搭接截面薄带钢成型装置,能够改善药芯焊丝生产中的掉粉情况,提高药芯焊丝的包粉质量,保证包粉量,进而提高药芯焊丝的焊接性能;
3.本发明所述的一种O型搭接截面薄带钢成型装置,能够实现药芯焊丝的稳定量产,实现高铬铸铁型耐磨零件的堆焊修复,延长其使用寿命;
附图说明
图1为一种O型搭接截面薄带钢成型装置示意图;
图2为第一轧辊和第二轧辊结构示意图;
图3为第三轧辊和第四轧辊结构示意图;
图4为第五轧辊和第六轧辊结构示意图;
图5为第七轧辊和第八轧辊结构示意图;
图6为第九轧辊和第十轧辊结构示意图;
图7为第十一轧辊和第十二轧辊结构示意图;
图8为第十三轧辊和第十四轧辊结构示意图;
图9为第十五轧辊和第十六轧辊结构示意图;
图10为第十七轧辊和第十八轧辊结构示意图;
标号说明:1-第一轧辊,2-第二轧辊,3-第三轧辊,4-第四轧辊,5-第五轧辊,6-第六轧辊,7-第七轧辊,8-第八轧辊,9-第九轧辊,10-第十轧辊,11-第十一轧辊,12-第十二轧辊,13-第十三轧辊,14-第十四轧辊,15-第十五轧辊,16-第十六轧辊,17-第十七轧辊,18-第十八轧辊,19-加粉漏斗,20-拉模支座。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。应该强调的是,下述说明仅仅是示例性的,而不是为了限制本发明的范围及其应用。
如图1所示,一种O型搭接截面薄带钢成型装置的结构是:共9组,18个轧辊,上面的9个轧辊,都是主动传动,独立控制,它们的轴线在同一平面内,且相互平行,下面的9个轧辊都是从动传动,轴线在同一平面内,且相互平行,前4组轧辊为空置成型机构,后5组为填粉成型机构。成型装置是药芯焊丝生产中的核心设备,在药芯焊丝的生产成型过程中,每组成型轧辊依据各自的孔型控制着各道次的成型。所述O型搭接截面薄带钢成型装置包括9组轧辊,每组轧辊有上下2个轧辊组成,每个轧辊的辊型不同。上面的9个轧辊是主动辊,独立控制,下面的是从动辊。采用此成型装置,能够改善生产中的掉粉情况,保证包粉量和生产质量,进而提高药芯焊丝的焊接性能。
如图1、图2、图3、图4及图5所示,薄的钢带经过放线机放线,开始进入成型装置的空置成型机构,依次经过第1组、第2组、第3组及第4组轧辊的冷弯成型,形成类U型孔。所述的第一轧辊和第二轧辊为第1组,结合面1-2一侧向内凹,结合面2-2一侧向外凸,相互配合,中间放置薄钢带,右侧成型,向上翘起较小角度;所述的第三轧辊和第四轧辊为第2组,结合面3-3向外凸起,结合面4-3向内凹,相互配合,中间放置薄钢带,左侧开始成型翘起,右侧成型角度增大;所述的第五轧辊和第六轧辊为第3组,结合面5-3向外凸起,结合面6-3向内凹,相互配合,中间放置薄钢带;所述的第七轧辊和第八轧辊为第4组,结合面7-4与结合面8-4形成U型槽;将预先研制好的药芯焊丝配方粉末加到加粉漏斗19中,通过调整薄钢带的前进速度和加料漏斗19的漏粉速度,保证药芯焊丝的加粉量处于合理范围。
如图6、图7、图8、图9及图10所示,U型槽加入适量的药芯焊丝粉末之后,依次经过第5组、第6组、第7组、第8组及第9组轧辊的冷弯成型,形成搭接O型。所述的第九轧辊和第十轧辊为第5组,结合面9-3与结合面10-3用于成型轧制,左侧变形角度小,右侧卷起角度较大,以保证右侧先完成成型;所述的第十一轧辊和第十二轧辊为第6组,结合面11-3为异形凹面,用于压紧薄钢带,右侧比左侧低,以便于右侧边更早收紧,结合面12-3为半圆形支撑;所述的第十三轧辊和第十四轧辊为第7组,结合面13-3为异形凹面,用于压紧薄钢带,右侧比左侧低,以便于右侧边更早收紧,右侧钢带轧制后位于左侧钢带下方;所述的第十五轧辊和第十六轧辊为第8组,结合面15-4为异形凹面,用于压紧薄钢带,右侧比左侧低,结合面16-4为半圆形型支撑,右侧钢带轧制后位于左侧钢带下方,且接触,基本完成成型;所述的第十七轧辊和第十八轧辊为第9组,结合面17-4为异形凹面,用于压紧薄钢带,右侧比左侧低,结合面18-4为半圆形型支撑,进一步收紧已经完成的O型搭接截面,保证成型质量。经过9组轧辊轧制的药芯焊丝通过拉模支座20,完成拉模工艺,进一步减小成型直径,压实药芯焊丝,保证加工质量。
Claims (7)
1.一种O型搭接截面薄带钢成型装置,其特征在于:包括9组轧辊,每组轧辊由上下放置的2个轧辊组成,共18个轧辊,每个轧辊的辊型不同;上面的9个轧辊是主动传动,独立控制,它们的轴线在同一平面内,且相互平行;下面的轧辊都是从动传动,轴线在同一平面内,且相互平行;前4组轧辊没有添加粉末,称为空置成型机构,之后开始封闭成型;后5组称为填粉成型机构,通过第9组即第十七轧辊和第十八轧辊的成型,进入拉模支座(20)。
2.根据权利要求1所述的一种O型搭接截面薄带钢成型装置,其特征在于:所述的空置成型机构包括第一轧辊、第二轧辊、第三轧辊、第四轧辊、第五轧辊、第六轧辊、第七轧辊和第八轧辊;所述的第一轧辊和第二轧辊为第1组,第一轧辊包括结合面1-1、结合面1-2、结合面1-3和结合面1-4;第二轧辊包括结合面2-1、结合面2-2、结合面2-3、结合面2-4和结合面2-5;结合面1-1与结合面2-1相互接触,用于本组轧辊的定位;结合面1-2一侧向内凹,结合面2-2一侧向外凸,相互配合,中间放置薄钢带;结合面1-3一侧向内凹,结合面2-3一侧向外凸,相互接触;结合面1-4与结合面2-4相互接触;结合面2-5高于第二轧辊的其它结合面,以便形成凸台,用于定位;所述的第三轧辊和第四轧辊为第2组;第三轧辊包括结合面3-1、结合面3-2、结合面3-3和结合面3-4;第四轧辊包括结合面4-1、结合面4-2、结合面4-3和结合面4-4;结合面3-1与结合面4-1相互分离,留有间隙;结合面3-2与结合面4-2相互接触,用于定位;结合面3-3向外凸起,结合面4-3向内凹,相互配合,中间放置薄钢带;结合面3-4与结合面4-4相互接触;所述的第五轧辊和第六轧辊为第3组,第五轧辊包括结合面5-1、结合面5-2、结合面5-3和结合面5-4,第六轧辊包括结合面6-1、结合面6-2、结合面6-3和结合面6-4;结合面5-1与结合面6-1相互分离,留有间隙;结合面5-2与结合面6-2相互接触,用于定位;结合面5-3向外凸起,结合面6-3向内凹,相互配合,中间放置薄钢带;结合面5-4与结合面6-4相互分离,留有间隙;所述的第七轧辊和第八轧辊为第4组,第七轧辊包括结合面7-1、结合面7-2、结合面7-3、结合面7-4、结合面7-5、结合面7-6和结合面7-7,第八轧辊包括结合面8-1、结合面8-2、结合面8-3、结合面8-4、结合面8-5、结合面8-6和结合面8-7;结合面7-1与结合面8-1、结合面7-5与结合面8-5、结合面7-6与结合面8-6、结合面7-7与结合面8-7相互分离,留有间隙;结合面7-2与结合面8-2、7-3与结合面8-3分别相互接触,用于定位;结合面7-4与结合面8-4形成U型槽,用于成型轧制。
3.根据权利要求1所述的一种O型搭接截面薄带钢成型装置,其特征在于:所述的填粉成型机构包括第九轧辊、第十轧辊、第十一轧辊、第十二轧辊、第十三轧辊、第十四轧辊、第十五轧辊、第十六轧辊、第十七轧辊、第十八轧辊;所述的第九轧辊和第十轧辊为第5组,第九轧辊包括结合面9-1、结合面9-2、结合面9-3、结合面9-4和结合面9-5,第十轧辊包括结合面10-1、结合面10-2、结合面10-3、结合面10-4和结合面10-5;结合面9-1与结合面10-1、结合面9-2与结合面10-2、结合面9-5与结合面10-5,相互分离,留有间隙,其中,结合面9-2与结合面10-2的间隙最小;结合面9-3与结合面10-3用于成型轧制,结合面9-3为凸起结构,结合面10-3为收紧的半圆形槽;结合面9-4与结合面10-4相互接触,用于定位;所述的第十一轧辊和第十二轧辊为第6组,第十一轧辊包括结合面11-1、结合面11-2、结合面11-3、结合面11-4和结合面11-5,第十二轧辊包括结合面12-1、结合面12-2、结合面12-3、结合面12-4和结合面12-5;结合面11-1与结合面12-1、结合面11-5与结合面12-5,相互分离,留有间隙;结合面11-3与结合面12-3用于成型,结合面11-3为异形凹面,用于压紧薄钢带,右侧比左侧低,以便于右侧边更早收紧,结合面12-3为半圆形支撑;结合面11-2与结合面12-2、结合面11-3与结合面12-3,分别相互接触,用于定位;所述的第十三轧辊和第十四轧辊为第7组,第十三轧辊包括结合面13-1、结合面13-2、结合面13-3、结合面13-4和结合面13-5,第十四轧辊包括结合面14-1、结合面14-2、结合面14-3、结合面14-4和结合面14-5;结合面13-1与结合面14-1、结合面13-2与结合面14-2、结合面13-5与结合面14-5,分别相互分离,留有间隙;结合面13-3与结合面14-3用于成型,结合面13-3为异形凹面,用于压紧薄钢带,右侧比左侧低,以便于右侧边更早收紧,结合面14-3为半圆形支撑;结合面13-4与结合面14-4相互接触,用于定位;所述的第十五轧辊和第十六轧辊为第8组,第十五轧辊包括结合面15-1、结合面15-2、结合面15-3、结合面15-4和结合面15-5、结合面15-6和结合面15-7,第十六轧辊包括结合面16-1、结合面16-2、结合面16-3、结合面16-4、结合面16-5、结合面16-6和结合面16-7;结合面15-1与结合面16-1、结合面15-6与结合面16-6、结合面15-7与结合面16-7,分别相互分离,留有间隙,其中,结合面15-6与结合面16-6间隙较小,保证定位;结合面15-2与结合面16-2、结合面15-3与结合面16-3、结合面15-5与结合面16-5,分别相互接触,用于定位;结合面15-4与结合面16-4用于成型,结合面15-4为异形凹面,用于压紧薄钢带,右侧比左侧低,结合面16-4为半圆形型支撑;所述的第十七轧辊和第十八轧辊为第9组,第十七轧辊包括结合面17-1、结合面17-2、结合面17-3、结合面17-4和结合面17-5、结合面17-6和结合面17-7,第十八轧辊包括结合面18-1、结合面18-2、结合面18-3、结合面18-4、结合面18-5、结合面18-6和结合面18-7;结合面17-1与结合面18-1、结合面17-6与结合面18-6、结合面17-7与结合面18-7,分别相互分离,留有间隙,其中,结合面17-6与结合面18-6间隙较小,保证定位;结合面17-2与结合面18-2、结合面17-3与结合面18-3、结合面17-5与结合面18-5,分别相互接触,用于定位;结合面17-4与结合面18-4用于成型,结合面17-4为异形凹面,用于压紧薄钢带,右侧比左侧低,结合面18-4为半圆形型支撑。
4.根据权利要求3所述的一种O型搭接截面薄带钢成型装置,其特征在于:所述的异形凹面为两段曲率不同的圆弧光滑过渡连接。
5.根据权利要求1所述一种O型搭接截面薄带钢成型装置,其特征在于,在第4组和第5组轧辊之间通过加粉漏斗(19)完成加料。
6.根据权利要求1和权利要求2所述一种O型搭接截面薄带钢成型装置,其特征在于,所述的空置成型机构轧制出U型截面,所述的填粉成型机构完成O型搭接截面并压实药粉。
7.根据权利要求1所述一种O型搭接截面薄带钢成型装置,其特征在于,所述的9组轧辊通过外部控制系统单独控制。
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- 2020-10-28 CN CN202011168076.7A patent/CN112547863B/zh active Active
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CN112547863B (zh) | 2022-07-29 |
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