CN112536645A - 导向臂自动化数控机加专线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了导向臂自动化数控机加专线，包括人工操作平台、工件输送线、数控加工中心、动力系统、定位装载装置、夹持卸载装置、覆盖件总成以及电气控制系统，所述数控加工中心由双面铣工位、卷耳孔加工工位、钻孔和粗铣平台工位和排屑系统组成，所述工件输送线由上料输送线和卸料输送线组成，所述人工操作平台上设置有助力装置，所述工件输送线上设置有辅助定位机构，所述数控加工中心内设置有自动换刀装置和定位装置。本发明设置的流水线生产，自动化程度高，数控加工中心内设置的自动换刀装置使得设备换刀不需要停机，有利于提高装置的生产效率；通过设置的夹持卸载装置可以快速将产品从工装内取出，有利于降低人员的体力劳动。
Description
技术领域
本发明涉及导向臂加工专线技术领域，尤其涉及导向臂自动化数控机加专线。
背景技术
总质量大于等于12000kg的危险货物运输货车的后轴，所有危险货物运输半挂车，以及三轴栏板式，仓栅式半挂车应装备空气悬架，作为空气悬架的主要部件——导向臂的性能和加工尺寸精度提出更高的要求。数控加工中心是一种功能较全的数控加工机床；是世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。数控加工中心是一种带有刀库并能自动更换刀具，对工件能够在一定的范围内进行多种加工操作的数控机床。
现有的动力系统中，常见的有电动、气动和液压气动，其中气动往往需要与电磁阀联合使用，由控制器产生动力信号控制电磁阀动作，由此在气动元件上产生合适的气压，以此使得气动元件进行动作。
现有技术中，导向臂在生产加工过程中由工作人员将加工件搬运至各加工工位上。但是，人员搬运过程中，需要消耗大量的体力，而精度难达到要求，质量难保证；劳动强度大，效率低，成本高。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的导向臂自动化数控机加专线。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
导向臂自动化数控机加专线，包括人工操作平台、工件输送线、数控加工中心、动力系统、定位装载装置、夹持卸载装置、覆盖件总成以及电气控制系统，所述数控加工中心由双面铣工位、卷耳孔加工工位、钻孔和粗铣平台工位和排屑系统组成，所述工件输送线由上料输送线和卸料输送线组成，所述人工操作平台上设置有助力装置，所述工件输送线上设置有辅助定位机构，所述数控加工中心内设置有自动换刀装置和定位装置，工作步骤为：
S1：工作人员将待加工的产品设置在工装上，通过辅助定位机构使得装夹后零件的毛坯孔相对工装底部位置一致，使得工件底面与工作底面平行；
S2：经过上料输送装置将产品连同工装一起运输到定位装载装置处，由定位装载装置为工件进行对中定位，定位后由定位装载装置上的夹紧装置进一步夹紧固定，同时启动工件上的状态监测器；
S3：经过装夹好的工件连同工装由运输装置带动到数控加工中心中的双面铣工位处进行精准定位并夹紧，再由双面铣工位上铣刀对产品卷耳部分的两侧及中间部位进行铣面工作；
S4：经过铣工处理后，运输装置带动产品移动到卷耳孔加工工位，产品在卷耳孔加工工位，进行卷耳孔的镗孔及倒角工序；
S5：经过卷耳孔加工工位后，产品由输送装置带动到钻孔和粗铣平台，进行中间定位孔加工，进行气囊定位孔粗加工；
S6：进过钻孔和粗铣平台后，运输系统带动工件移动到夹持卸载装置处，由夹持卸载装置将产品取出，并将产品放置到卸料输送线上，运输到人工操平台。
作为本发明再进一步的方案：所述人工操作平台上设置有工位和辅助定位装夹机构，且工位的数量至少三个，辅助定位装夹机构的数量至少为两套；所述双面铣工位上设置有至少两台铣刀。
作为本发明再进一步的方案：所述工件输送线由伺服电机、滚筒和输送皮带组成，所述皮带上设置有第一接近开关。
作为本发明再进一步的方案：所述数控加工中心内设置有高压水系统。
作为本发明再进一步的方案：所述排屑系统位于数控加工中心内，完成铁屑收集工作。
作为本发明再进一步的方案：所述动力系统为各加工工位提供动力，由伺服控制驱动伺服电机运转。
作为本发明再进一步的方案：所述覆盖件总成经过高温高湿防腐蚀结构件处理；电气控制系统中的控制器采用西门子PLC闭环控制；部分关键动作设计实时监测和防护报警。
本发明的有益效果为：
1.通过设置的人工操作平台、工件输送线、数控加工中心、动力系统、定位装载装置、夹持卸载装置、覆盖件总成以及电气控制系统共同组成流水线生产，自动化程度高，一条生产线需要一位操机人员，数控加工中心内设置的自动换刀装置使得设备换刀不需要停机，有利于提高装置的生产效率；通过设置的夹持卸载装置可以快速将产品从工装内取出，有利于降低人员的体力劳动；
2.通过设置的工装辅助定位机构和定位转载装置可以自动校正毛坯尺寸误差，后续工序无须自适应调节，系统稳定性高，加工后尺寸误差小；电气控制系统的采用PLC作为信号控制器，具有良好的环境适应能力，抗干扰能力强，有利于提升系统的稳定性。
附图说明
图1为本发明提出的导向臂自动化数控机加专线的结构示意图；
图2为本发明提出的导向臂自动化数控机加专线的流程示意图；
图3为本发明提出的导向臂自动化数控机加专线生产的产品的结构示意图。
图中：1定位装载装置、2数控加工中心、3夹持卸载装置、4上料输送线、5人工操作平台、6卸料输送线。
具体实施方式
下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。
在本专利的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。
在本专利的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利中的具体含义。
参照图1-3，导向臂自动化数控机加专线，包括人工操作平台5、工件输送线、数控加工中心2、动力系统、定位装载装置1、夹持卸载装置3、覆盖件总成以及电气控制系统，数控加工中心2由双面铣工位、卷耳孔加工工位、钻孔和粗铣平台工位和排屑系统组成，工件输送线由上料输送线4和卸料输送线6组成，人工操作平台5上设置有助力装置，工件输送线上设置有辅助定位机构，数控加工中心2内设置有自动换刀装置和定位装置，通过设置的人工操作平台、工件输送线、数控加工中心、动力系统、定位装载装置、夹持卸载装置、覆盖件总成以及电气控制系统共同组成流水线生产，电气控制住系统中的闭环控制有利于负反馈系统进行调节，便于提升自动化程度，一条生产线需要一位操机人员，数控加工中心内设置的自动换刀装置使得设备换刀不需要停机，有利于提高装置的生产效率，设置的夹持卸载装置可以快速将产品从工装内取出，有利于降低人员的体力劳动工作步骤为：
S1：工作人员将待加工的产品设置在工装上，通过工装上的辅助定位机构使得装夹后零件的毛坯孔相对工装底部位置一致，使得工件底面与工作底面平行；
S2：经过上料输送装置将产品连同工装一起运输到定位装载装置1处，由定位装载装置1为工件进行对中定位，定位后由定位装载装置1上的夹紧装置进一步夹紧固定，同时启动工件上的状态监测器；
S3：经过装夹好的工件连同工装由运输装置带动到数控加工中心2中的双面铣工位处进行精准定位并夹紧，再由双面铣工位上铣刀对产品卷耳部分的两侧及中间部位进行铣面工作；
S4：经过铣工处理后，运输装置带动产品移动到卷耳孔加工工位，产品在卷耳孔加工工位，进行卷耳孔的镗孔及倒角工序；
S5：经过卷耳孔加工工位后，产品由输送装置带动到钻孔和粗铣平台，完成中间定位孔加工，进行气囊定位孔粗加工；
S6：进过钻孔和粗铣平台后，运输系统带动工件移动到夹持卸载装置3处，由夹持卸载装置3将产品取出，并将产品放置到卸料输送线6上，运输到人工操平台。
其中，人工操作平台5上设置有工位和辅助定位装夹机构，且工位的数量至少三个，辅助定位装夹机构的数量至少为两套；双面铣工位上设置有至少两台铣刀，且各工位间留有合适的距离。
其中，工件输送线由伺服电机、滚筒和输送皮带组成，皮带上设置有第一接近开关。
其中，数控加工中心2内设置有高压水系统，高压水系统为数控加工中心2内的机加工提供快速清洁，将机加工产生的碎屑快速冲走，提升装置的灵敏度，水流可以为加工件进行降温，高压水流的流速快，有利于提高装置的散热性能。
其中，排屑系统位于数控加工中心2内，高压水系统产生的高压水流可以带动碎屑移动，便于完成铁屑收集工作。
其中，动力系统：各加工工位由伺服电机提供动力，辅助装夹定位装置由气动元件提供动力，设置的工装辅助定位机构和定位转载装置可以自动校正毛坯尺寸误差，后续工序无须自适应调节，系统稳定性高，加工后尺寸误差小。
其中，覆盖件总成经过高温高湿防腐蚀结构件处理；电气控制系统：采用西门子PLC闭环控制；部分关键动作设计实时监测和防护报警，有利于增强装置的防护性能；电气控制系统的采用PLC作为信号控制器，具有良好的环境适应能力，抗干扰能力强。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.导向臂自动化数控机加专线，其特征在于，包括人工操作平台（5）、工件输送线、数控加工中心（2）、动力系统、定位装载装置（1）、夹持卸载装置（3）、覆盖件总成以及电气控制系统，所述数控加工中心（2）由双面铣工位、卷耳孔加工工位、钻孔和粗铣平台工位和排屑系统组成，所述工件输送线由上料输送线（4）和卸料输送线（6）组成，所述人工操作平台（5）上设置有助力装置，所述工件输送线上设置有辅助定位机构，所述数控加工中心（2）内设置有自动换刀装置和定位装置，工作步骤为：
S1：工作人员将待加工的产品设置在工装上，通过工装上的辅助定位机构使得装夹后零件的毛坯孔相对工装底部位置一致，使得工件底面与工作底面平行；
S2：经过上料输送装置将产品连同工装一起运输到定位装载装置（1）处，由定位装载装置（1）为工件进行对中定位，定位后由定位装载装置（1）上的夹紧装置进一步夹紧固定，同时启动工件上的状态监测器；
S3：经过装夹好的工件连同工装由运输装置带动到数控加工中心（2）中的双面铣工位处进行精准定位并夹紧，再由双面铣工位上铣刀对产品卷耳部分的两侧及中间部位进行铣面工作；
S4：经过铣工处理后，运输装置带动产品移动到卷耳孔加工工位，产品在卷耳孔加工工位，进行卷耳孔的镗孔及倒角工序；
S5：经过卷耳孔加工工位后，产品由输送装置带动到钻孔和粗铣平台，进行中间定位孔加工，进行气囊定位孔粗加工；
S6：进过钻孔和粗铣平台后，运输系统带动工件移动到夹持卸载装置（3）处，由夹持卸载装置（3）将产品取出，并将产品放置到卸料输送线（6）上，运输到人工操平台。
2.根据权利要求1所述的导向臂自动化数控机加专线，其特征在于，所述人工操作平台（5）上设置有工位和辅助定位装夹机构，且工位的数量至少三个，辅助定位装夹机构的数量至少为两套；所述双面铣工位上设置有至少两台铣刀。
3.根据权利要求2所述的导向臂自动化数控机加专线，其特征在于，所述工件输送线由伺服电机、滚筒和输送皮带组成，所述皮带上设置有第一接近开关。
4.根据权利要求3所述的导向臂自动化数控机加专线，其特征在于，所述数控加工中心（2）内设置有高压水系统。
5.根据权利要求4所述的导向臂自动化数控机加专线，其特征在于，所述排屑系统位于数控加工中心（2）内，完成铁屑收集工作。
6.根据权利要求5所述的导向臂自动化数控机加专线，其特征在于，所述动力系统：各加工工位由伺服电机提供动力，辅助装夹定位装置由气动元件提供动力。
7.根据权利要求6所述的导向臂自动化数控机加专线，其特征在于，所述覆盖件总成经过高温高湿防腐蚀结构件处理；电气控制系统：采用西门子PLC闭环控制；部分关键动作设计实时监测和防护报警。
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