CN112522583A - 一种高强耐火耐候钢板/带及其生产方法 - Google Patents

Abstract

一种高强耐火耐候钢板/带及其生产方法，其化学成分重量百分比为：C 0.02‑0.06％，Si 0.1‑0.55％，Mn 0.4‑1.7％，P≤0.03％，S≤0.007％，Cr 0.30‑0.80％，Cu 0.10‑0.60％，Mo 0.20‑0.60％，Nb 0.01‑0.08％，N 0.004‑0.010％，Als<0.001％，总氧[O]_T：0.007‑0.020％，余量为Fe和不可避免杂质，且，Mn/S>250；Pcm≤0.27％。本发明在钢中有选择地添加Mo/Nb/Cr等微合金元素，通过控制渣的碱度、钢中夹杂物类型及熔点、钢水中的游离氧含量、酸溶铝Als含量；然后通过双辊薄带连铸浇铸出铸带，再进入在线轧机热轧；轧后采用气雾化冷却方式对带钢进行冷却，最后直接卷取成钢卷。

Description

一种高强耐火耐候钢板/带及其生产方法

技术领域

本发明属于连铸工艺，特别涉及一种高强耐火耐候钢板/带及其生产方法。

背景技术

传统的薄带钢大都是由厚达70-200mm的铸坯经过多道次连续轧制生产出来的，传统热轧工艺流程是：连铸+铸坯再加热保温+粗轧+精轧+冷却+卷取，即首先通过连铸得到厚度为200mm左右的铸坯，对铸坯进行再加热并保温后，再进行粗轧和精轧，得到厚度一般大于2mm的钢带，最后对钢带进行层流冷却和卷取，完成整个热轧生产过程。如果要生产厚度小于1.5mm(含)的钢带，则难度相对较大，通常要对热轧钢带进行后续冷轧以及退火来完成。且工艺流程长、能耗高、机组设备多、基建成本高，导致生产成本较高。

薄板坯连铸连轧工艺流程是：连铸+铸坯保温均热+热连轧+冷却+卷取。该工艺与传统工艺的主要区别是：薄板坯工艺的铸坯厚度大大减薄，为50-90mm，由于铸坯薄，铸坯只要经过1～2道次粗轧(铸坯厚度为70-90mm时)或者不需要经过粗轧(铸坯厚度为50mm时)，而传统工艺的连铸坯要经过反复多道次轧制，才能减薄到精轧前所需规格；而且薄板坯工艺的铸坯不经冷却，直接进入均热炉进行均热保温，或者少量补温，因此薄板坯工艺大大缩短了工艺流程，降低了能耗，减少了投资，从而降低了生产成本。但薄板坯连铸连轧由于较快的冷速会导致钢材强度提高，屈强比提高，从而增加轧制载荷，使得可经济地生产热轧产品的厚度规格也不可能太薄，一般为≧1.5mm，见中国专利CN200610123458.1，CN200610035800.2以及CN200710031548.2。

近年来兴起的一种全无头薄板坯连铸连轧工艺(简称：ESP)，是在上述半无头薄板坯连铸连轧工艺的基础上发展起来的一种改进工艺，ESP实现了板坯连铸的无头轧制，取消了板坯火焰切割和起保温均热、板坯过渡作用的加热炉，整条产线长度大大缩短到190米左右。连铸机连铸出来的板坯厚度在90-110mm，宽度在1100-1600mm，连铸出来的板坯通过一段感应加热辊道对板坯起到保温均热的作用，然后再依次进入粗轧、精轧、层冷、卷取工序得到热轧板。这种工艺由于实现了无头轧制，可以得到最薄0.8mm厚度的热轧板，拓展了热轧板的规格范围，再加上其单条产线产量可达220万t/年规模。目前该工艺得到了快速发展和推广，目前世界上已有多条ESP产线在运营生产。

比薄板坯连铸连轧更短的工艺流程是薄带连铸连轧工艺，薄带连铸技术是冶金及材料研究领域内的一项前沿技术，它的出现为钢铁工业带来一场革命，它改变了传统治金工业中钢带的生产过程，将连续铸造、轧制、甚至热处理等整合为一体，使生产的薄带坯经过一道次在线热轧就一次性形成薄钢带，大大简化了生产工序，缩短了生产周期，其工艺线长度仅50m左右；设备投资也相应减少，产品成本显著降低，是一种低碳环保的热轧薄带生产工艺。双辊薄带连铸工艺是薄带连铸工艺的一种主要形式，也是世界上唯一实现产业化的一种薄带连铸工艺。

双辊薄带连铸典型的工艺流程如图1所示，大包1中的熔融钢水通过大包长水口2、中间包3、浸入式水口4以及布流器5直接浇注在一个由两个相对转动并能够快速冷却的结晶辊8a、8b和侧封装置6a、6b围成的熔池7中，钢水在结晶辊8a、8b旋转的周向表面凝固形成凝固壳并逐渐生长，进而在两结晶辊辊缝隙最小处(nip点)形成1-5mm厚的铸带11，铸带经由导板9导向夹送辊12送入轧机13中轧制成0.7-2.5mm的薄带，随后经过冷却装置14冷却，经飞剪装置16切头后，最后送入卷取机19卷取成卷。

近年来，随着国内外大型建筑、高层建筑不断涌现，为避免建筑物发生火灾时建筑钢材因为受热，强度急剧下降导致建筑物垮塌，给居民生命财产造成巨大损失，国际上对建筑用钢的防火工艺设计受到人们的广泛重视，建筑用钢的防火工艺设计已成为保证建筑安全的必要措施之一。普通建筑用钢受热时其强度和承载能力迅速降低，不能满足防火安全的要求。为了提高采用普通建筑用钢建造的建筑物抵抗火灾的能力，以前通常的做法是必须采取喷涂耐火涂层或覆盖防火板等措施，而现在大量使用耐火钢可减薄或省去耐火涂层或防火板，并能保证钢材在高温下保持较高的强度水平，还可缩短建造周期，减轻建筑物质量，增加建筑的安全性，降低建造成本,具有显著的经济效益和社会效益。同时，建筑用钢大多会裸露在空气中，服役年限也较长，因此，在耐火性能的基础上再兼具耐候性能，则衍生出一种全新的耐火耐候钢产品。在上述应用大背景下，目前耐火耐候钢板/带被越来越多地应用在一些有防火要求的建筑用钢、塔桅栏柱、工程机械、工业结构等行业和领域，特别在高层建筑、大型公共建筑、高档住宅等消防安全要求较高的地方被广泛应用。

耐火耐候钢要求具有良好的高温性能，但它又不同于长期在高温下服役的耐热钢，耐热钢要求具有良好的高温强度及高温稳定性，一般采用高合金钢。而耐火耐候钢是在常温下承载，只是要求在遇到火灾的短时(通常为1-3h)高温条件下能够保持较高的屈服强度，可以为人员安全撤离赢得宝贵时间，因而属于低合金结构用钢的范畴，其成分设计不宜添加过多的昂贵合金元素。

日本钢结构安全设计规范中规定：常温下钢材屈服强度的2/3相当于该材料的长期允许应力值，当发生火灾时，如果耐火耐候钢的屈服点仍然能保持此值，建筑物就不会倒塌。因此，要求耐火耐候钢在一定高温下其屈服强度不低于室温屈服强度的2/3。为提高钢结构的抗震性，总是希望尽量提高钢材吸收地震能量的能力。若钢的屈强比(σ_s/σ_b)较高，发生地震时就会产生局部应力集中和局部大变形，此时钢结构只能吸收较少的能量，因此低屈强比有利于提高建筑结构地震时吸收的能量，一般要求抗震耐火耐候钢的屈强比≤0.8。

耐火耐候钢研制的关键之一是设定希望它达到高温强度下的耐火温度。在欧洲的Creusot-Loire炼钢厂曾研究了耐900-1 000℃高温的含Mo钢，但因成本太高未推广应用。为了确定与降低生产成本和减少耐火材料用量之间达到最佳配合的耐火温度，新日铁对抗拉强度为400-780MPa的几种典型钢进行了高温拉伸试验，试验表明：所有试验钢的屈服强度(σ_s)在500-600℃范围内急剧下降，在700℃或700℃以上时σ_s降至50MPa以下。如果把保证强度的温度定在700℃，则必须加入大量的合金元素，这就很难保证其良好的可焊性，也大大提高了成本。若将保证强度的温度定在较低的500℃，那么仅能使耐火涂层的厚度略微减少，这又不符合使用耐火耐候钢的初衷。因此，耐火耐候钢的耐火温度被设定为600℃。

综上所述并根据建筑用钢的一般要求，确定耐火耐候钢的性能指标如下：

(1)耐火性能：σ_s,600℃≥(2/3)σ_s,20℃；

(2)室温力学性能及其他质量指标满足普通建筑用钢标准的要求；

(3)抗震性：室温下σ_s/σ_b≤0.8，屈服强度波动范围尽量小；

(4)焊接性良好，等同或优于普通建筑用钢；

(5)耐候性：对比Q345B，采用标准TB/T 2375-1993测定，相对腐蚀率≤60％。

采用薄带连铸工艺来生产这种高强耐火耐候钢板/带，由于薄带连铸工艺本身的亚快速凝固特性，带钢表面会天然形成一定厚度的细晶层，使生产的钢种兼具耐候性能；同时，在薄规格使用场合具备一定的制造和成本优势。薄规格高强耐火耐候钢板/带产品规格特征厚度1.2-2.0mm，由于产品厚度较薄，假如采用传统的连铸+热连轧产线进行生产比较困难，即使采用薄板坯连铸连轧生产，轧辊的辊耗也较大，这样的生产流程增加了薄规格高强耐火耐候钢板/带的生产成本。

热轧带钢作为薄规格热轧板产品使用时，对带钢表面质量要求很高。一般要求带钢表面氧化皮的厚度越薄越好，这就需要在铸带后续的各个阶段控制氧化铁皮的生成，在双辊薄带连铸工艺中，在结晶辊直至轧机入口均采用密闭室装置防止铸带氧化，在密闭室装置内如美国专利US6920912添加氢气以及在美国专利US20060182989中控制氧气含量小于5％，均可以控制铸带表面的氧化皮厚度。但是在轧机至卷取这段输送过程如何控制氧化皮的厚度很少有关专利涉及，尤其是在采用层流冷却或喷淋冷却对带钢进行冷却的过程中，高温的带钢与冷却水接触，铸带表面的氧化皮厚度增长很快。同时，高温的带钢与冷却水接触还会带来很多问题：其一，会在带钢表面形成水斑(锈斑)，影响表面质量；其二，层流冷却或喷淋冷却用的冷却水容易造成带钢表面局部冷却不均匀，造成带钢内部微观组织的不均匀，从而造成带钢性能的不均匀，影响产品质量；其三，带钢表面局部冷却不均匀，会造成板形的恶化，影响板形质量。

但是，薄带连铸由于其本身的快速凝固工艺特性，生产的钢种普遍存在组织不均匀、延伸率偏低、屈强比偏高、成型性不好的问题；同时铸带奥氏体晶粒具有明显不均匀性，会导致奥氏体相变后所获得的最终产品组织也不均匀，从而导致产品的性能特别是成形性能不稳定。因此采用薄带连铸工艺来生产高强耐火耐候钢板/带产品，同样具有一定难度和挑战，需要在成分和工艺上有突破，本发明通过添加适量的B元素以及合理的轧后冷却措施，有效改善组织均匀性，达到降低屈强比的目的。

中国专利CN200610123458.1公开了一种基于薄板坯连铸连轧流程采用Ti微合金化工艺生产700MPa级高强耐候钢的方法，该方法制造耐候钢板的化学成分为：C：0.03-0.07％，Si：0.3-0.5％，Mn：1.2-1.5，P：≤0.04％，S：≤0.008％，Al：0.025-0.05％，Cr：0.3-0.7％，Ni：0.15-0.35％，Cu：0.2-0.5％，Ti：0.08-0.14％，N：≤0.008％，余量为Fe和不可避免的杂质。钢板的屈服强度≥700MPa，抗拉强度≥775MPa，延伸率≥21％。在该专利中，磷是按照杂质元素来控制的，含量≤0.04％，较传统工艺的≤0.025％，有所放宽。

中国专利CN200610035800.2公开了一种基于薄板坯连铸连轧工艺生产700MPa级V-N微合金化耐候钢的方法，该方法制造耐候钢板的化学成分为：C：≤0.08％，Si：0.25-0.75％，Mn：0.8-2，P：≤0.07-0.15％，S：≤0.04％，Cr：0.3-1.25％，Ni：≤0.65％，Cu：0.25-0.6％，V：0.05-0.2％，N：0.015-0.03％，余量为Fe和不可避免的杂质。钢板的屈服强度≥700MPa，抗拉强度≥785MPa，延伸率≥21％。在该专利中，磷是按照提高耐候性的元素来控制的，含量为0.07-0.15％；铜的含量为0.25-0.6％，其下限和上限分别高于传统工艺的铜含量下限0.2％和上限0.55％。

中国专利CN1633509A提到了一种薄带连铸所生产含铜碳钢产品的方法，该专利强调要对这种的带钢在400-700℃范围内进行退火、回火等热处理工序使铜元素在带钢中沉淀或再结晶。专利US2008264525/CN200580009354.1中提到的一种高铜低合金薄带的制造方法，其技术特点是，在进入轧机前对所述的带钢在非氧化气氛中实施冷却至低于1080℃以防止带钢发生“热脆”现象。

上述这些专利都涉及到了钢的耐候性，但内容均未涉及到耐火的作用，本发明是特别针对耐火耐候特性而提出的一个钢种。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高强耐火耐候钢板/带及其生产方法，生产出的耐火耐候钢板/带能保证钢材在高温下保持较高的强度水平，还可减轻建筑物质量，增加建筑的安全性，降低建造成本；同时，利用薄带连铸的工艺特性，生产出的耐火耐候钢板/带在耐火性能的基础上，带钢表面会天然形成一定厚度的细晶层，使产品兼具耐候性能。产品抗震性能优良，耐火性能优异，是抗震、防火用钢领域的理想用材，可广泛应用在一些有防火、抗震要求的建筑用钢、塔桅栏柱、工程机械、工业结构等行业和领域，特别在高层建筑、大型公共建筑、高档住宅等消防安全要求较高的地方。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：

本发明在钢中有选择地添加Mo/Nb/Cr等微合金元素，冶炼过程中通过控制渣的碱度、钢中夹杂物类型及熔点、钢水中的游离氧含量、酸溶铝Als含量；然后进行双辊薄带连铸浇铸出1.5-3mm厚的带钢，在带钢出结晶辊后，直接进入到一个有非氧化性气氛的下密闭室中，并在密闭情况下进入到在线轧机进行热轧；轧制后的带钢采用气雾化冷却方式对带钢进行冷却，气雾化冷却方式可以有效减小带钢表面氧化皮厚度，改善带钢温度均匀性，提高带钢表面质量。最后生产的钢卷可以直接作为热轧板/带使用，也可以经过切边-平整后作为精整板/带使用。

具体的，本发明所述高强耐火耐候钢板/带，其化学成分重量百分比为：C：0.02-0.06％，Si：0.1-0.55％，Mn：0.4-1.7％，P≤0.03％，S≤0.007％，Cr：0.30-0.80％，Cu：0.10-0.60％，Mo：0.20-0.60％，Nb：0.01-0.08％，N：0.004-0.010％，Als<0.001％，总氧[O]_T：0.007-0.020％，余量为Fe和其他不可避免杂质，同时满足：

Mn/S>250；

Pcm≤0.27％，Pcm＝C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Cr/20+Mo/15+5B。

本发明所述的高强耐火耐候钢板/带，其特征在于，所述耐火耐候钢板/带的的显微组织为块状铁素体+珠光体+针状铁素体混合微观组织，或块状铁素体+珠光体+下贝氏体混合微观组织。

本发明所述高耐蚀钢的屈服强度达到350MPa以上，抗拉强度达到480MPa以上，延伸率达到26％以上；相对腐蚀率≤25％。

在本发明所述高强耐火耐候钢板/带化学成分设计中：

C：C是钢中最经济、最基本的强化元素，通过固溶强化和析出强化来提高钢的强度。C是奥氏体转变过程中析出渗碳体必不可少的元素，因此C含量的高低在很大程度上决定钢的强度级别，即较高的C含量对应较高的强度级别。但是，由于C的间隙固溶和析出对钢的塑性和韧性有较大危害，而且，过高的C含量对焊接性能不利，因此C含量不能过高，钢的强度通过适当添加合金元素来弥补。同时，对常规板坯连铸来说，在包晶反应区浇铸易产生铸坯表面裂纹，严重时会发生漏钢事故。对薄带连铸来说也同样如此，在包晶反应区浇铸铸带坯易发生表面裂纹，严重时会发生断带。因此，Fe-C合金的薄带连铸同样需要避开包晶反应区。故本发明采用的C含量范围是0.02-0.06％。

Si：Si在钢中起固溶强化作用，且钢中加Si能提高钢质纯净度和脱氧，但Si含量过高会导致可焊性和焊接热影响区韧性恶化。故本发明采用的Si含量范围是0.1-0.55％。

Mn：Mn是价格最便宜的合金元素之一，它能提高钢的淬透性，在钢中具有相当大的固溶度，通过固溶强化提高钢的强度，同时对钢的塑性和韧性基本无损害，是提高钢的强度最主要的强化元素，还可以在钢中起到脱氧的作用。但Mn含量过高会导致可焊性和焊接热影响区韧性恶化。故本发明采用的Mn含量范围是0.4-1.7％。

P：高含量的P容易在晶界偏析，增加钢的冷脆性，使焊接性能变坏，降低塑性，使冷弯性能变坏。在薄带连铸工艺中，铸带的凝固和冷却速率极快，可有效抑制P的偏析，从而可有效避免P的劣势，充分发挥P的优势。故在本发明中，采用较传统工艺生产时高的P含量，适当放宽P元素的含量，炼钢工序中取消脱磷工序，在实际操作中，不需要刻意进行脱磷工序，也不需要额外添加磷，P含量的范围≤0.03％。

S：在通常情况下S是钢中有害元素，使钢产生热脆性，降低钢的延展性和韧性，在轧制时造成裂纹。S还会降低焊接性能和耐腐蚀性。故在本发明中，S也作为杂质元素来控制，其含量范围是≤0.007％。且，Mn/S>250。

Als：为控制钢中的夹杂物，本发明要求不能用Al脱氧，耐材的使用中，也应尽量避免Al的额外引入，严格控制酸溶铝Als的含量：<0.001％。

N：与C元素类似，N元素可通过间隙固溶提高钢的强度，但是，N的间隙固溶对钢的塑性和韧性有较大危害，自由N的存在会提高钢的屈强比，因此N含量也不能过高。本发明采用的N含量范围是0.004-0.010％。

Cr：不仅是提高钢的淬透性的元素，还可以有效提高钢的高温抗氧化性和抗蠕变性能，在耐火耐候钢中添加Cr，一是用于提高钢的高温强度和蠕变强度，另一个主要作用是提高钢的耐侯性，可以显著提高钢的耐腐蚀性能。但是其含量太高会严重恶化焊接性能，本发明中将Cr含量限定在0.30-0.80％。

Nb：耐火钢中，Nb主要依靠NbC在铁素体中的析出强化来提高钢的高温强度。同时在薄带连铸工艺中，由于其独特的快速凝固和快速冷却特性，可以使添加的合金元素Nb更多地以固溶态存在于钢带中，固溶于钢中的Nb元素，可以起到固溶强化的作用。本发明设计Nb的含量范围在0.01-0.08％。

Mo：固溶于铁素体中，强化了铁素体基体，高温下Mo在铁素体中扩散速度较慢，因而可显著提高钢的高温强度与蠕变强度。研究表明，固溶的Mo容易在晶界上偏聚，起到提高钢的高温强度的作用；Mo还可增加过冷奥氏体的稳定性，加Mo后钢中贝氏体体积分数增加；高位错密度的贝氏体组织使耐火耐候钢获得了良好的高温性能。Mo在钢中析出形成碳化物提高了其高温强度。有研究表明，Nb、Mo复合添加后可产生更好的沉淀强化效果：第1种观点认为复合添加时除了单独添加Nb、Mo的强化作用外，Mo还能在NbC/基体界面上富集，阻止了NbC颗粒的粗化，从而进一步提高了钢的高温强度；第2种观点认为Mo降低了NbC的析出驱动力，阻碍NbC的扩散成核过程，从而延迟了NbC的沉淀析出，钢中Mo促进了贝氏体相变，导致其位错密度增加,增加了NbC的成核位置。这些都造成了更佳的沉淀强化效果，进而提高了钢的高温强度。过高的Mo会增加钢的原料冶炼成本。故本发明设计Mo的含量范围在0.20-0.60％。

Cu：在钢中主要起固溶和沉淀强化作用，Cu还是提高耐候性的元素，由于Cu是易偏析元素，传统工艺流程中一般对Cu含量有较严格的控制。运用薄带连铸的快速凝固效应，本发明将Cu的上限提高到0.60％。Cu含量的提高，在一定意义上可以充分利用废钢，可以在废钢原料准备时不加筛选，提高冶炼作业率和降低成本，促进钢的循环利用，实现可持续发展的目的；还可实现劣质矿资源(如高铜矿)中铜的有效利用。

为保证本发明钢种的焊接性能，上述元素设计时，应满足如下关系式：

Pcm(％)＝C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Cr/20+Mo/15+5B≤0.27。

本发明所述的高强耐火耐候钢板/带的制造方法，其包括如下步骤：

a)冶炼

按照上述化学成分要求进行冶炼，炼钢过程造渣的碱度a＝CaO/SiO₂控制在a<1.5，优选a<1.2，或a＝0.7-1.0；钢水中获得低熔点MnO-SiO₂-Al₂O₃三元夹杂物中的MnO/SiO₂控制在0.5～2，优选为1～1.8；钢水中的自由氧[O]_Free含量为：0.0005-0.005％；钢水成分中，Mn/S>250；

b)连铸

连铸采用双辊薄带连铸，在两结晶辊辊缝隙最小处形成1.5-3mm厚的铸带；结晶辊直径在500-1500mm之间，优选直径为800mm；结晶辊内部通水冷却，铸机的浇铸速度为60-150m/min；连铸布流采用两级钢水分配布流系统，即中间包+布流器；

c)下密闭室保护

在薄带连铸带出结晶辊后，铸带温度在1420-1480℃，直接进入到下密闭室内，下密闭室通非氧化性气体保护铸带，下密闭室内的氧浓度控制在<5％，下密闭室出口铸带的温度在1150-1300℃；

d)在线热轧

铸带在下密闭室内经夹送辊送至轧机，轧制成0.8-2.5mm厚度的带钢，轧制温度为1100-1250℃，控制热轧压下率为10-50％，优选30-50％；热轧后带钢的厚度0.8-2.5mm，优选为1.2-2.0mm；

e)带钢轧后冷却

对热轧后带钢进行轧后冷却，采用气雾化冷却方式对带钢进行冷却，气雾化冷却的冷却速率为20-100℃/s；

f)带钢卷取

冷却后的热轧带钢经切头剪切除质量较差的头部后，直接进行卷取成钢卷，卷取温度为500-600℃。

进一步，还包括步骤g)所述钢卷直接作为热轧板/带使用，或经过切边-平整后作为精整板/带使用。

优选的，步骤c)中，所述非氧化性气体包括N₂、Ar，或干冰升华得到的CO₂气体等。

优选的，步骤e)中，所述气雾化冷却的气水比为15：1～10：1，气压0.5～0.8MPa，水压1.0～1.5MPa。

优选的，步骤f)中所述带钢卷取采用双卷取形式，或采用卡罗塞尔卷取形式。

在本发明方法中：

为提高薄带连铸钢水的可浇铸性，炼钢过程造渣的碱度a＝CaO/SiO₂控制a<1.5，优选a<1.2，或a＝0.7-1.0。

为提高薄带连铸钢水的可浇铸性，需要获得低熔点MnO-SiO₂-Al₂O₃三元夹杂物，如图2的灰色阴影区域，MnO-SiO₂-Al₂O₃三元夹杂物中的MnO/SiO₂控制在0.5～2，优选1～1.8。

为提高薄带连铸钢水的可浇铸性，钢中的氧(O)是形成氧化夹杂物的必要元素，本发明需要形成低熔点的MnO-SiO₂-Al₂O₃的三元夹杂物，要求钢水中的自由氧[O]_Free范围为：0.0005-0.005％。

为提高薄带连铸钢水的可浇铸性，上述成分中，Mn和S的控制须满足：Mn/S>250。

钢水冶炼可以通过电炉炼钢，也可以通过转炉炼钢，再进入必要的精炼工序，比如LF炉、VD/VOD炉、RH炉等。

在薄带连铸带钢出结晶辊后，铸带温度在1420-1480℃，直接进入到下密闭室内，下密闭室通非氧化性气体保护带钢，实现对带钢的防氧化保护，防氧化保护的气氛可以是N₂，也可以是Ar，也可以是其他非氧化性气体，比如干冰升华得到的CO₂气体等，下密闭室内的氧浓度控制在<5％。下密闭室对铸带的防氧化保护到轧机入口，下密闭室出口铸带的温度在1150-1300℃。

对在线热轧后的带钢进行轧后冷却，轧制后的带钢采用气雾化冷却方式对带钢进行冷却，气雾化冷却方式可以有效减小带钢表面氧化皮厚度，改善带钢温度均匀性，提高带钢表面质量。气雾化冷却的气水比为15：1～10：1，气压0.5～0.8MPa，水压1.0～1.5MPa。气雾化后形成高压水雾喷射在钢带表面，一方面起到了降低钢带温度的作用，另一方面水雾会形成致密的气膜包覆在带钢表面，起到带钢防氧化的作用，从而有效控制了热轧带钢表面氧化皮的生长。该种冷却方式可以避免传统喷淋或者层流冷却带来的问题，使带钢表面温度均匀下降，提高带钢温度均匀性，从而达到均匀化内部微观组织的效果，改善产品的屈强比；同时冷却均匀，可以提高带钢的板形质量和性能稳定性；有效减少带钢表面的氧化皮厚度。气雾化冷却的冷却速率范围为20-100℃/s。

冷却后的热轧带钢经切头剪切除质量较差的头部后，直接进行卷取成卷。控制热轧带的卷取温度为500-600℃，使轧后的高温奥氏体组织转变为块状铁素体+珠光体+针状铁素体混合微观组织，或块状铁素体+珠光体+下贝氏体混合微观组织，如图3所示。卷取机采用双卷取形式，也可以采用卡罗塞尔卷取形式，保证带钢的连续生产。

本发明的主要优点：

本发明采用薄带连铸工艺来生产这种高强耐火耐候钢板/带，在薄规格使用场合具备一定的制造和成本优势。薄规格高强耐火耐候钢板/带产品规格特征厚度1.2-2.0mm，由于产品厚度较薄，假如采用传统的连铸+热连轧产线进行生产比较困难，即使采用薄板坯连铸连轧生产，轧辊的辊耗也较大，这样的生产流程增加了薄规格高强耐火耐候钢板/带的生产成本。

1.本发明省去了板坯加热、多道次反复热轧等复杂过程，通过双辊薄带连铸+一道次在线热轧工序，生产流程更短、效率更高，产线投资成本和生产成本大幅降低。

2.本发明省去了传统工艺生产中诸多复杂的中间步骤，与传统生产工艺相比，生产的能耗和CO₂排放大幅度降低，是一种绿色环保的产品。

3.本发明采用薄带连铸工艺生产热轧薄规格耐火耐候钢，由于薄带连铸工艺本身的亚快速凝固特性，带钢表面会天然形成一定厚度的细晶层，使生产的钢种兼具耐候性能；同时，铸带厚度本身较薄，通过在线热轧至期望产品厚度，薄规格产品可直接供给市场使用，达到薄规格热轧板供货的目的，可以显著提高板带材的性价比。

4.Cu含量的提高，在一定意义上可以充分利用废钢，可以在废钢原料准备时不加筛选，提高冶炼作业率和降低成本，促进钢的循环利用，实现可持续发展的目的；还可实现劣质矿资源(如高铜矿)中铜的有效利用。

5.采用轧后带钢气雾化冷却方式，可以避免传统喷淋或者层流冷却带来的问题，使带钢表面温度均匀下降，提高带钢温度均匀性，从而达到均匀化内部微观组织改善材料屈强比的效果；同时冷却均匀，可以提高带钢的板形质量和性能稳定性；有效减少带钢表面的氧化皮厚度。

6.传统工艺板坯冷却过程中发生合金元素析出，板坯再加热时往往会由于合金元素回溶不充分而降低合金元素利用率。本发明薄带连铸工艺中，高温铸带直接热轧，所添加的合金元素主要以固溶态存在，可提高合金利用率。

7.本发明选用卡罗塞尔卷取机，有效缩短产线长度；同时同位卷取可以大大提高卷取温度的控制精度，提高产品性能的稳定性。

8.本发明区别于现有薄带连铸技术最明显的一个特征就是结晶辊的辊径及其相对应的布流方式。EUROSTRIP技术特征就是Φ1500mm大辊径结晶辊，结晶辊大、熔池钢水容量大，布流容易，结晶辊制造及运维成本高。CASTRIP技术特征就是Φ500mm小辊径结晶辊，结晶辊小、熔池钢水容量小，布流非常困难，但铸机设备制造与运维成本低。CASTRIP为解决小熔池的均匀布流问题，采用三级钢水分配布流系统(中间包+过渡包+布流器)。由于采用了三级布流系统，会直接导致耐材成本增加；更为主要的是，三级布流系统使钢水流动的路径变长，钢水的温降也较大，为了满足熔池钢液的温度，出钢温度需要大大提高。出钢温度的提高，会导致炼钢成本增加、能耗增加以及耐材寿命缩短等问题。

9.本发明结晶辊直径在500-1500mm优选Φ800mm辊径的结晶辊，采用两级钢水分配布流系统(中间包+布流器)。从布流器流出的钢水，沿辊面和两个端面形成不同的布流模式，且分两路流动，互不干扰。由于采用了两级布流系统，相比三级布流系统，耐材成本大幅度降低；钢水流动路径的缩短，使钢水温降减小，可以降低出钢温度，相比三级布流系统，出钢温度可降低30-50℃。出钢温度的降低，可有效降低炼钢成本、节约能耗以及延长耐材寿命。本发明配合优选Φ800mm辊径的结晶辊，采用两级钢水分配布流系统，既实现了钢水稳定布流的要求，又实现了结构简单、操作方便、加工成本低的目标。

附图说明

图1为双辊薄带连铸工艺的示意图；

图2为本发明MnO-SiO₂-Al₂O₃三元相图(阴影区域：低熔点区)；

图3为本发明实施例钢的微观组织照片。

具体实施方式

下面用实施例对本发明作进一步阐述，但这些实施例绝非对本发明有任何限制。本领域技术人员在本说明书的启示下对本发明实施中所作的任何变动都将落在本发明权利要求保护范围内。

参见图1，本发明生产工艺过程，按本发明化学成分设计冶炼，冶炼可以通过电炉炼钢，也可以通过转炉炼钢，再进入精炼工序如LF炉、VD/VOD炉、RH炉等；

钢水经大包1，通过大包长水口2、中间包3、浸入式水口4以及布流器5直接浇注在一个由两个相对转动并能够快速冷却的结晶辊8a、8b和侧封板装置6a、6b围成的熔池7中，钢水在结晶辊8a、8b旋转的周向表面凝固，进而形成凝固壳并逐渐生长随后在两结晶辊辊缝隙最小处(nip点)形成1.5-3mm厚的铸带11；

本发明所述结晶辊直径在500-1500mm之间，内部通水冷却。根据铸带厚度不同，铸机的浇铸速度范围介于60-150m/min。

铸带11出结晶辊8a、8b后，铸带温度在1420-1480℃，直接进入到下密闭室10内，下密闭室10通非氧化性气体保护铸带11，实现对铸带11的防氧化保护，防氧化保护的气氛可以是N₂，也可以是Ar，也可以是其他非氧化性气体，比如干冰升华得到的CO₂气体等，下密闭室10内的氧浓度控制在<5％；下密闭室10对铸带11的防氧化保护到轧机13入口；下密闭室10出口铸带的温度在1150-1300℃；

然后通过摆动导板9、夹送辊12将铸带11送至热轧机13，热轧后形成0.8-2.5mm的带钢，轧制后的带钢采用气雾化冷却方式对带钢进行冷却，改善带钢温度均匀性；经飞剪装置16切头之后，切头沿着飞剪导板17掉入飞剪坑18中，切头后的带钢进入卷取机19进行卷取，将钢卷从卷取机上取下后，自然冷却至室温；最后生产的钢卷可以直接作为热轧板/带使用，也可以经过切边-平整后作为精整板/带使用。

本发明钢实施例化学成分如表1所示，其成分余量为Fe和其他不可避免杂质。经本发明的制造方法，工艺参数见表2，最终获得热轧带的力学性能见表3。

对实施例钢进行耐腐蚀性能测试：以普通碳钢Q345B为对比样品，按72h周期浸润腐蚀试验方法(TB/T2375-1993)进行72h周期浸润循环腐蚀实验。通过计算样品单位面积腐蚀失重量求得平均腐蚀速率，进而求得钢种的相对腐蚀率。测试结果见表4。

综上所述，利用薄带连铸工艺技术按本发明提供的钢种成分设计范围制造的高强耐火耐候钢板/带，室温屈服强度≥410MPa，抗拉强度≥590MPa，延伸率≥17％；屈强比σ_s/σ_b≤0.8；600℃高温屈服强度≥275MPa，σ_s,600℃/σ_s,20℃≥0.67；冷加工折弯性能合格。耐腐蚀性能对比结果亦表明发明钢种的相对腐蚀率≤60％。达到并且超过了耐火耐候钢的性能要求，同时可以实现薄规格热轧产品的供货，生产成本也大幅度降低，材料屈强比低，抗震性能优良，耐火性能优异，是抗震、防火用钢领域的理想用材。

Claims (8)

1.高强耐火耐候钢板/带，其化学成分重量百分比为：C：0.02-0.06％，Si：0.1-0.55％，Mn：0.4-1.7％，P≤0.03％，S≤0.007％，Cr：0.30-0.80％，Cu：0.10-0.60％，Mo：0.20-0.60％，Nb：0.01-0.08％，N：0.004-0.010％，Als<0.001％，总氧[O]_T：0.007-0.020％，余量为Fe和其他不可避免杂质，同时满足：

Mn/S>250；

Pcm≤0.27％，Pcm＝C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Cr/20+Mo/15+5B。

2.如权利要求1所述的高强耐火耐候钢板/带，其特征在于，所述耐火耐候钢板/带的的显微组织为块状铁素体+珠光体+针状铁素体混合微观组织，或块状铁素体+珠光体+下贝氏体混合微观组织。

3.如权利要求1或2所述的高强耐火耐候钢板/带，其特征在于，所述高耐蚀钢的屈服强度达到350MPa以上，抗拉强度达到480MPa以上，延伸率达到26％以上；相对腐蚀率≤25％。

4.如权利要求1或2或3所述的高强耐火耐候钢板/带的制造方法，其特征是，包括如下步骤：

a)冶炼

按照权利要求1所述化学成分要求进行冶炼，炼钢过程造渣的碱度a＝CaO/SiO₂控制在a<1.5，优选a<1.2，或a＝0.7-1.0；钢水中获得低熔点MnO-SiO₂-Al₂O₃三元夹杂物中的MnO/SiO₂控制在0.5～2，优选为1～1.8；钢水中的自由氧[O]_Free含量为：

0.0005-0.005％；钢水成分中，Mn/S>250；

b)连铸

连铸采用双辊薄带连铸，在两结晶辊辊缝隙最小处形成1.5-3mm厚的铸带；结晶辊直径在500-1500mm之间，优选直径为800mm；结晶辊内部通水冷却，铸机的浇铸速度为60-150m/min；连铸布流采用两级钢水分配布流系统，即中间包+布流器；

c)下密闭室保护

在薄带连铸带出结晶辊后，铸带温度在1420-1480℃，直接进入到下密闭室内，下密闭室通非氧化性气体保护铸带，下密闭室内的氧浓度控制在<5％，下密闭室出口铸带的温度在1150-1300℃；

d)在线热轧

铸带在下密闭室内经夹送辊送至轧机，轧制成0.8-2.5mm厚度的带钢，轧制温度为1100-1250℃，控制热轧压下率为10-50％，优选30-50％；热轧后带钢的厚度0.8-2.5mm，优选为1.2-2.0mm；

e)带钢轧后冷却

对热轧后带钢进行轧后冷却，采用气雾化冷却方式对带钢进行冷却，气雾化冷却的冷却速率为20-100℃/s；

f)带钢卷取

冷却后的热轧带钢经切头剪切除质量较差的头部后，直接进行卷取成钢卷，卷取温度为500-600℃。

5.如权利要求4所述的高强耐火耐候钢板/带的制造方法，其特征是，还包括步骤g)所述钢卷直接作为热轧板/带使用，或经过切边-平整后作为精整板/带使用。

6.如权利要求4所述的高强耐火耐候钢板/带的制造方法，其特征是，步骤c)中，所述非氧化性气体包括N₂、Ar，或干冰升华得到的CO₂气体等。

7.如权利要求4所述的高强耐火耐候钢板/带的制造方法，其特征是，步骤e)中，所述气雾化冷却的气水比为15：1～10：1，气压0.5～0.8MPa，水压1.0～1.5MPa。

8.如权利要求4所述的高强耐火耐候钢板/带的制造方法，其特征是，步骤f)中所述带钢卷取采用双卷取形式，或采用卡罗塞尔卷取形式。

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