CN112478772A - 贴合设备 - Google Patents

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    • F16B11/006Connecting constructional elements or machine parts by sticking or pressing them together, e.g. cold pressure welding by gluing

Abstract

本发明涉及双极板装配技术领域,特别涉及一种贴合设备。关节机器人驱动第一吸附装置吸附密封圈,再将密封圈移动到撕摸机构撕开保护膜,之后再将密封圈移动到贴合工位,将密封圈装入双极板的密封槽,密封圈通过背胶与双极板贴合,解决双极板与密封圈贴合大多数是采用人工操作,生产效率低和合格率低的问题。

Description

贴合设备
技术领域
本发明涉及双极板装配技术领域,特别涉及一种贴合设备。
背景技术
目前,双极板与密封圈大多数是采用人工操作进行贴合,用户先要撕开密封圈的保护膜,之后再将密封圈安装在双极板的密封槽进行贴合,由于是人工贴合,生产效率低,并且贴合的出错率较高,导致产品的合格率低。
发明内容
针对现有技术不足,本发明提出一种贴合设备,旨在解决双极板与密封圈贴合大多数是采用人工操作,生产效率低和合格率低的问题。
本发明提出的技术方案是:
一种贴合设备,包括第一机架、第一传动机构、第一装载平台、第二传动机构、第二装载平台、第三装载平台、底座、关节机器人、第一吸附装置和撕膜机构;
所述第一传动机构和所述第二传动机构分别设于所述第一机架,所述第一装载平台设于所述第一传动机构,所述第一装载平台用于装载双极板,所述第二装载平台和第三装载平台分别设于所述第二传动机构的不同位置,所述第二装载平台和所述第三装载平台均用于装载密封圈,所述底座位于所述第一机架的一侧,所述关节机器人设于所述底座,所述第一吸附装置设于所述关节机器人,所述撕膜机构位于所述底座的一侧;
所述第一传动机构在初始状态时,所述第一装载平台位于双极板上料工位,所述第二传动机构在初始状态时,所述第二装载平台位于密封圈上料工位,所述第三装载平台位于吸附工位,待所述第一装载平台装载双极板之后,所述第一传动机构驱动所述第一装载平台从双极板上料工位移动至贴合工位,待所述第二装载平台装载密封圈之后,所述第二传动机构驱动所述第二装载平台从密封圈上料工位移动至吸附工位,同时,驱动所述第三装载平台从吸附工位移动至密封圈上料工位,所述关节机器人驱动所述第一吸附装置移动至吸附工位,所述第一吸附装置吸附在所述第二装载平台上的密封圈,所述关节机器人驱动所述第一吸附装置从吸附工位移动至所述撕膜机构的撕膜工位,待所述撕膜机构撕开密封圈的保护膜之后,所述关节机器人驱动所述第一吸附装置移动至贴合工位,将密封圈装入双极板的密封槽,密封圈与双极板贴合。
进一步地,所述第一传动机构包括第一驱动模块、第一滑轨、第一滑块、第二滑轨和第二滑块,所述第一驱动模块、所述第一滑轨和所述第二滑轨设于所述第一机架,所述第一滑块滑设于所述第一滑轨,所述第二滑块滑设于所述第二滑轨,所述第一装载平台的下侧壁设于所述第一滑块、所述第二滑块,所述第一驱动模块与所述第一装载平台的下侧壁连接,所述第一驱动模块位于所述第一滑轨与所述第二滑轨之间。
进一步地,所述第一装载平台包括第一板和两个第一吸盘,所述第一板的下侧壁设于所述第一滑块、所述第二滑块,且与所述第一驱动模块连接,所述第一板设有两个吸盘安装孔,每一个第一吸盘设于一个吸盘安装孔,所述第一板的上侧壁设有第一装载区域,所述两个第一吸盘位于所述第一装载区域。
进一步地,所述贴合设备包括纠正机构,所述纠正机构包括第一限位块、第二限位块、第三限位块、第四限位块、第一纠正气缸和第二纠正气缸,所述第一限位块和所述第二限位块围绕所述第一装载区域设于所述第一板的上侧壁,所述第一限位块与所述第二限位块相互垂直,所述第一纠正气缸和所述第二纠正气缸设于所述第一板的上侧壁,所述第一纠正气缸与所述第三限位块连接,所述第二纠正气缸与所述第四限位块连接,所述第三限位块与所述第一限位块相互平行,所述第四限位块与所述第二限位块相互平行。
进一步地,所述第二传动机构包括第一支板、第二支板、第二驱动模块、两个同步轮、同步带、两个第三滑轨、两个第三滑块、两个第四滑轨和两个第四滑块,所述第一支板和所述第二支板设于所述第一机架,所述第一支板与所述第二支板相间布置,两个同步轮设于第一支板的内侧壁,同步带套设于两个同步轮,两个第三滑轨分别设于所述第一支板的内侧壁、所述第二支板的内侧壁,每一个第三滑块设于一个第三滑轨,且与所述同步带的上段及所述第三装载平台连接,两个第四滑轨分别设于所述第一支板的内侧壁、所述第二支板的内侧壁,每一个第四滑块设于一个第四滑轨,且与所述同步带的下段及所述第二装载平台连接,所述第二驱动模块设于所述第一支架,且与所述第二装载平台的下侧壁连接。
进一步地,所述第一吸附装置包括第一真空吸附板、连接支架、四个内撑定位件和四个内撑定位气缸,所述连接支架的一端与所述关节机器人连接,所述连接支架的另一端与所述第一真空吸附板的上侧壁连接,所述第一真空吸附板的下侧壁设有与密封圈相匹配的第一定位槽,所述第一定位槽设有四个内撑定位孔,每一个内撑定位孔位于所述第一定位槽的一个对角处,每一个内撑定位件的一端与一个内撑定位气缸连接,另一端伸入所述内撑定位孔,四个内撑定位气缸设于所述第一真空吸附板的下侧壁。
进一步地,所述第一真空吸附板设有两个导向孔,所述第一装载平台、第二装载平台、第三装载平台分别设有与所述两个导向孔相匹配的两个导向轴。
进一步地,所述撕膜机构包括支撑板、多个真空吸膜件和夹持机构,所述夹持机构和多个真空吸膜件设于支撑板的一侧壁,所述夹持机构位于多个真空吸膜件的一侧,所述夹持机构与多个真空吸膜件呈一字状布置。
进一步地,所述贴合设备包括安全围栏,所述关节机器人置于所述安全围栏中,所述支撑板设于所述安全围栏。
进一步地,所述贴合设备包括上下料机构,所述上下料机构包括第二机架、送板机构、收板机构和所述第二吸附装置;
所述送板机构包括第五滑轨、第五滑块、第二支架、第三驱动模块和第一堆叠盒,所述第五滑轨设于所述第二机架的一侧,所述第五滑块滑设于所述第五滑轨,所述第二支架与所述第五滑块连接,所述第二支架与所述第五滑块连接,所述第一堆叠盒设于所述第二支架,所述第一堆叠盒用于堆放上料的双极板,所述第三驱动模块与所述第五滑块连接;
所述收板机构包括第六滑轨、第六滑块、第三支架、第四驱动模块和第二堆叠盒,所述第六滑轨设于所述第二机架的一侧,所述第六滑块滑设于所述第六滑轨,所述第三支架与所述第六滑块连接,所述第三支架与所述第六滑块连接,所述第二堆叠盒设于所述第三支架,所述第二堆叠盒用于堆放下料的双极板,所述第四驱动模块与所述第六滑块连接;
所述第二吸附装置包括第五驱动模块、第七滑轨、第七滑块、第四支架、第六驱动模块、第八滑轨、第八滑块和第二真空吸附板,所述第五驱动模块、所述第七滑轨设于所述第二机架,所述第七滑块滑设于所述第七滑轨,所述第四支架与所述第七滑块连接,所述第五驱动模块与所述第七滑块连接,第六驱动模块、第八滑轨设于所述第四支架,所述第八滑块滑设于所述第八滑轨,所述第六驱动模块与所述第八滑块连接,所述第二真空吸附板设于所述第八滑块,且置于所述第一堆叠盒或者所述第二堆叠盒的上方。
根据上述的技术方案,本发明有益效果:关节机器人驱动第一吸附装置吸附密封圈,再将密封圈移动到撕摸机构撕开保护膜,之后再将密封圈移动到贴合工位,将密封圈装入双极板的密封槽,密封圈通过背胶与双极板贴合,解决双极板与密封圈贴合大多数是采用人工操作,生产效率低和合格率低的问题。
附图说明
图1是应用本发明实施例提供的贴合设备的结构示意图;
图2是应用本发明实施例提供的贴合设备拆除网格板后的结构示意图;
图3是应用本发明实施例提供的第一传动机构与第一装载平台的结构示意图;
图4是应用本发明实施例提供的第二传动机构、第二装载平台和第三装载平台的结构示意图;
图5是应用本发明实施例提供的第一吸附装置的结构示意图;
图6是应用本发明实施例提供的第一吸附装置另一方向的结构示意图;
图7是应用本发明实施例提供的撕膜机构的结构示意图;
图8是应用本发明实施例提供的上下料机构的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
如图1至图8所示,本发明实施例提出一种贴合设备,包括第一机架1、第一传动机构2、第一装载平台3、第二传动机构4、第二装载平台5a、第三装载平台5b、底座61、关节机器人62、第一吸附装置8和撕膜机构9;
第一传动机构2和第二传动机构4分别设于第一机架1,第一装载平台3设于第一传动机构2,第一装载平台3用于装载双极板,第二装载平台5a和第三装载平台5b分别设于第二传动机构4的不同位置,第二装载平台5a和第三装载平台5b均用于装载密封圈,底座61位于第一机架1的一侧,关节机器人62设于底座61,第一吸附装置8设于关节机器人62,撕膜机构9位于底座61的一侧;
第一传动机构2在初始状态时,第一装载平台3位于双极板上料工位,第二传动机构4在初始状态时,第二装载平台5a位于密封圈上料工位,第三装载平台5b位于吸附工位,待第一装载平台3装载双极板之后,第一传动机构2驱动第一装载平台3从双极板上料工位移动至贴合工位,待第二装载平台5a装载密封圈之后,第二传动机构4驱动第二装载平台5a从密封圈上料工位移动至吸附工位,同时,驱动第三装载平台5b从吸附工位移动至密封圈上料工位,关节机器人62驱动第一吸附装置8移动至吸附工位,第一吸附装置8吸附在第二装载平台5a上的密封圈,关节机器人62驱动第一吸附装置8从吸附工位移动至撕膜机构9的撕膜工位,待撕膜机构9撕开密封圈的保护膜之后,关节机器人62驱动第一吸附装置8移动至贴合工位,将密封圈装入双极板的密封槽,密封圈与双极板贴合。
在初始状态时,第一装载平台3位于双极板上料工位,第二装载平台5a位于密封圈上料工位,第三装载平台5b位于吸附工位。第一装载平台3在双极板上料工位进行上料,装载双极板,在完成上料之后,第一传动机构2驱动第一装载平台3从双极板上料工位移动到贴合工位。第二装载平台5a在密封圈上料工位进行上料,装载密封圈,在完成上料之后,第三装载平台5b没有装载密封圈,第二传动机构4驱动第二装载平台5a从密封圈上料工位移动到吸附工位,同时驱动第三装载平台5b从吸附工位移动至密封圈上料工位。第二传动机构4是进行往复运动,驱动第二装载平台5a和第三装载平台5b在密封圈上料工位和吸附工位往复运动,第二传动机构4触发驱动的条件是第二装载平台5a装载密封圈和第三装载平台5b没有装载密封圈,或者,第二装载平台5a没有装载密封圈和第三装载平台5b装载密封圈。第二传动机构4是一次驱动能够带动第二装载平台5a和第三装载平台5b同时运动,并且向不同的位置移动。
关节机器人62驱动第一吸附装置8吸附密封圈,再将密封圈移动到撕膜机构9撕开保护膜,之后再将密封圈移动到贴合工位,将密封圈装入双极板的密封槽,密封圈通过背胶与双极板贴合,解决双极板与密封圈贴合大多数是采用人工操作,生产效率低和合格率低的问题。
在本实施例中,密封圈是具有背胶且在背胶处贴有保护膜的密封圈。
在本实施例中,在第二装载平台5a位于吸附工位时,第三装载平台5b是位于密封圈上料工位,第三装载平台5b在密封圈上料工位进行上料,装载密封圈,不需要等待第二装载平台5a从吸附工位返回密封圈上料工位之后再上料,以提高生产效率。
在本实施例中,关节机器人62是六轴关节机器人。
在本实施例中,第一传动机构2包括第一驱动模块21、第一滑轨22、第一滑块、第二滑轨24和第二滑块,第一驱动模块21、第一滑轨22和第二滑轨24设于第一机架1,第一滑块滑设于第一滑轨22,第二滑块滑设于第二滑轨24,第一装载平台3的下侧壁设于第一滑块、第二滑块,第一驱动模块21与第一装载平台3的下侧壁连接,第一驱动模块21位于第一滑轨22与第二滑轨24之间。
第一滑块能够沿着第一滑轨22滑动,第二滑块能够沿着第二滑轨24滑动,第一驱动模块21驱动第一装载平台3移动,以使第一装载平台3沿着第一滑轨22和第二滑轨24移动。在本实施例中,第一滑轨22与第二滑轨24相互平行布置。第一装载平台3在第一机架1上左右移动,远离或者靠近关节机器人62。
在本实施例中,第一装载平台3包括第一板31和两个第一吸盘,第一板31的下侧壁设于第一滑块、第二滑块,且与第一驱动模块21连接,第一板31设有两个吸盘安装孔,每一个第一吸盘设于一个吸盘安装孔,第一板31的上侧壁设有第一装载区域,两个第一吸盘位于第一装载区域。双极板放置在第一装载区域,通过第一装载区域对双极板进行定位,以及通过两个第一吸盘吸附双极板,使双极板固定在第一装载平台3。
在本实施例中,贴合设备包括纠正机构,纠正机构包括第一限位块9a1、第二限位块9a2、第三限位块9a3、第四限位块9a4、第一纠正气缸9a5和第二纠正气缸9a6,第一限位块9a1和第二限位块9a2围绕第一装载区域设于第一板31的上侧壁,第一限位块9a1与第二限位块9a2相互垂直,第一纠正气缸9a5和第二纠正气缸9a6设于第一板31的上侧壁,第一纠正气缸9a5与第三限位块9a3连接,第二纠正气缸9a6与第四限位块9a4连接,第三限位块9a3与第一限位块9a1相互平行,第四限位块9a4与第二限位块9a2相互平行。在双极板放置在第一装载区域之后,第一纠正气缸9a5驱动第三限位块9a3向第一限位块9a1方向运动,以推动双极板,从而使双极板的两端分别与第一限位块9a1、第三限位块9a3顶靠,第二纠正气缸9a6驱动第四限位块9a4向第二限位块9a2方向运动,以推动双极板,从而使双极板的两侧分别与第二限位块9a2、第四限位块9a4顶靠,纠正机构对放置在第一装载区域中的双极板进行两个方向的纠正,对双极板的再次定位,使双极板的定位更准确。
在本实施例中,第二传动机构4包括第一支板41、第二支板42、第二驱动模块43、两个同步轮44、同步带45、两个第三滑轨46、两个第三滑块47、两个第四滑轨48和两个第四滑块49,第一支板41和第二支板42设于第一机架1,第一支板41与第二支板42相间布置,两个同步轮44设于第一支板41的内侧壁,同步带45套设于两个同步轮44,两个第三滑轨46分别设于第一支板41的内侧壁、第二支板42的内侧壁,每一个第三滑块47设于一个第三滑轨46,且与同步带45的上段及第三装载平台5b连接,两个第四滑轨48分别设于第一支板41的内侧壁、第二支板42的内侧壁,每一个第四滑块49设于一个第四滑轨48,且与同步带45的下段及第二装载平台5a连接,第二驱动模块43设于第一支架,且与第二装载平台5a的下侧壁连接。
第二驱动模块43驱动第二装载平台5a沿着两个第四滑轨48向吸附工位滑动,由于第四滑块49与同步带45的下段连接,从而带动同步带45在同步轮44上传动,由于同步带45的上段也传动,带动第三滑块47沿着第三滑轨46向密封圈上料工位滑动,以使第三装载平台5b沿着两个第三滑轨46向密封圈上料工位滑动。
在本实施例中,第一吸附装置8包括第一真空吸附板81、连接支架82、四个内撑定位件83和四个内撑定位气缸84,连接支架82的一端与关节机器人62连接,连接支架82的另一端与第一真空吸附板81的上侧壁连接,第一真空吸附板81的下侧壁设有与密封圈相匹配的第一定位槽811,第一定位槽811设有四个内撑定位孔,每一个内撑定位孔位于第一定位槽811的一个对角处,每一个内撑定位件83的一端与一个内撑定位气缸84连接,另一端伸入内撑定位孔,四个内撑定位气缸84设于第一真空吸附板81的下侧壁。通过真空吸附方式和内撑定位方式使密封圈不会移位。
在本实施例中,第一真空吸附板81设有两个导向孔813,第一装载平台3、第二装载平台5a、第三装载平台5b分别设有与两个导向孔813相匹配的两个导向轴9b。通过导向孔813和导向轴9b的配合,方便第一真空吸附板81与第一装载平台3、第二装载平台5a、第三装载平台5b的对接,方便取密封圈,以及将密封圈与双极板的贴合。
在本实施例中,第二装载平台5a包括第三真空吸附板5a1,第三真空吸附板5a1设有与密封圈相匹配的第二定位槽5a2,两个导向轴9b设于第三真空吸附板5a1,且位于第二定位槽5a2的一侧。
在本实施例中,第三装载平台5b与第二装载平台5a的结构相同。
在本实施例中,撕膜机构9包括支撑板91、多个真空吸膜件92和夹持机构93,夹持机构93和多个真空吸膜件92设于支撑板91的一侧壁,夹持机构93位于多个真空吸膜件92的一侧,夹持机构93与多个真空吸膜件92呈一字状布置。
在本实施例中,密封圈包括密封圈本体、背胶和保护膜,背胶设于密封圈本体的背部,保护膜贴于背胶,保护膜的外形大于密封圈本体,或者,保护膜设有撕手位。
第一吸附装置8吸附密封圈移动到撕膜工位,通过夹持撕手位或者凸出于密封圈本体的保护膜,夹持机构93夹持保护膜,多个真空吸膜件92吸附保护膜,关节机器人62驱动第一吸附装置8远离撕膜工位,以撕开密封圈中的保护膜。
在本实施例中,贴合设备包括安全围栏9c,关节机器人62置于安全围栏9c中,支撑板91设于安全围栏9c。安全围栏9c是用于保护关节机器人62,以防外物对关节机器人62碰撞。
安全围栏9c包括框架和多个网格板,多个网格板设于框架,这样用户可以通过网格板看到安全围栏9c内的关节机器人62。
在本实施例中,贴合设备包括回收箱9d,所述回收箱9d设于安全围栏9c,位于撕膜机构9的下方。回收箱9d用于回收保护膜。
在本实施例中,贴合设备包括上下料机构7,上下料机构7包括第二机架71、送板机构72、收板机构73和第二吸附装置74。
送板机构72包括第五滑轨721、第五滑块、第二支架723、第三驱动模块724和第一堆叠盒725,第五滑轨721设于第二机架71的一侧,第五滑块滑设于第五滑轨721,第二支架723与第五滑块连接,第二支架723与第五滑块连接,第一堆叠盒725设于第二支架723,第一堆叠盒725用于堆放上料的双极板,第三驱动模块724与第五滑块连接。
收板机构73包括第六滑轨731、第六滑块、第三支架733、第四驱动模块734和第二堆叠盒735,第六滑轨731设于第二机架71的一侧,第六滑块滑设于第六滑轨731,第三支架733与第六滑块连接,第三支架733与第六滑块连接,第二堆叠盒735设于第三支架733,第二堆叠盒735用于堆放下料的双极板,第四驱动模块734与第六滑块连接。
第二吸附装置74包括第五驱动模块、第七滑轨742、第七滑块743、第四支架744、第六驱动模块、第八滑轨、第八滑块和第二真空吸附板748,第五驱动模块、第七滑轨742设于第二机架71,第七滑块743滑设于第七滑轨742,第四支架744与第七滑块743连接,第五驱动模块与第七滑块743连接,第六驱动模块、第八滑轨设于第四支架744,第八滑块滑设于第八滑轨,第六驱动模块与第八滑块连接,第二真空吸附板748设于第八滑块,且置于第一堆叠盒725或者第二堆叠盒735的上方。
上下料机构7位于第一机架1的一侧,是用于给第一装载平台3收送双极板。
多个双极板层叠堆放在第一堆叠盒725中,第三驱动模块724驱动第五滑块,第五滑块沿着第五滑轨721上下滑动,带动第一堆叠盒725上下移动,通过第一堆叠盒725的上下移动,不断给第二吸附装置74送料,第二吸附装置74吸附双极板移动到双极板上料工位,将双极板装载到第一装载平台3。
第四驱动模块734驱动第六滑块,第六滑块沿着第六滑轨731上下滑动,带动第二堆叠盒735上下移动,通过第二堆叠盒735的上下移动,不断回收第二吸附装置74从双极板上料工位中第一装载平台3吸附已经贴合好的双极板,多个双极板层叠堆放在第二堆叠盒735中。
第五驱动模块驱动第七滑块743沿着第七滑轨742左右移动,以使第二真空吸附板748左右移动,移动到第一堆叠盒725、第二堆叠盒735或者位于双极板上料工位的第一装载平台3的上方。第六驱动模块驱动第八滑块沿着第八滑轨上下移动,以使第二真空吸附板748上下移动,以至第二真空吸附板748从第一堆叠盒725吸附双极板移动并装载到第一装载平台3,或者,从第一装载平台3中吸附已经贴合好的双极板移动并堆放到第二堆叠盒735。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包括在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种贴合设备,其特征在于,包括第一机架、第一传动机构、第一装载平台、第二传动机构、第二装载平台、第三装载平台、底座、关节机器人、第一吸附装置和撕膜机构;
所述第一传动机构和所述第二传动机构分别设于所述第一机架,所述第一装载平台设于所述第一传动机构,所述第一装载平台用于装载双极板,所述第二装载平台和第三装载平台分别设于所述第二传动机构的不同位置,所述第二装载平台和所述第三装载平台均用于装载密封圈,所述底座位于所述第一机架的一侧,所述关节机器人设于所述底座,所述第一吸附装置设于所述关节机器人,所述撕膜机构位于所述底座的一侧;
所述第一传动机构在初始状态时,所述第一装载平台位于双极板上料工位,所述第二传动机构在初始状态时,所述第二装载平台位于密封圈上料工位,所述第三装载平台位于吸附工位,待所述第一装载平台装载双极板之后,所述第一传动机构驱动所述第一装载平台从双极板上料工位移动至贴合工位,待所述第二装载平台装载密封圈之后,所述第二传动机构驱动所述第二装载平台从密封圈上料工位移动至吸附工位,同时,驱动所述第三装载平台从吸附工位移动至密封圈上料工位,所述关节机器人驱动所述第一吸附装置移动至吸附工位,所述第一吸附装置吸附在所述第二装载平台上的密封圈,所述关节机器人驱动所述第一吸附装置从吸附工位移动至所述撕膜机构的撕膜工位,待所述撕膜机构撕开密封圈的保护膜之后,所述关节机器人驱动所述第一吸附装置移动至贴合工位,将密封圈装入双极板的密封槽,密封圈与双极板贴合。
2.根据权利要求1所述的贴合设备,其特征在于,所述第一传动机构包括第一驱动模块、第一滑轨、第一滑块、第二滑轨和第二滑块,所述第一驱动模块、所述第一滑轨和所述第二滑轨设于所述第一机架,所述第一滑块滑设于所述第一滑轨,所述第二滑块滑设于所述第二滑轨,所述第一装载平台的下侧壁设于所述第一滑块、所述第二滑块,所述第一驱动模块与所述第一装载平台的下侧壁连接,所述第一驱动模块位于所述第一滑轨与所述第二滑轨之间。
3.根据权利要求2所述的贴合设备,其特征在于,所述第一装载平台包括第一板和两个第一吸盘,所述第一板的下侧壁设于所述第一滑块、所述第二滑块,且与所述第一驱动模块连接,所述第一板设有两个吸盘安装孔,每一个第一吸盘设于一个吸盘安装孔,所述第一板的上侧壁设有第一装载区域,所述两个第一吸盘位于所述第一装载区域。
4.根据权利要求3所述的贴合设备,其特征在于,所述贴合设备包括纠正机构,所述纠正机构包括第一限位块、第二限位块、第三限位块、第四限位块、第一纠正气缸和第二纠正气缸,所述第一限位块和所述第二限位块围绕所述第一装载区域设于所述第一板的上侧壁,所述第一限位块与所述第二限位块相互垂直,所述第一纠正气缸和所述第二纠正气缸设于所述第一板的上侧壁,所述第一纠正气缸与所述第三限位块连接,所述第二纠正气缸与所述第四限位块连接,所述第三限位块与所述第一限位块相互平行,所述第四限位块与所述第二限位块相互平行。
5.根据权利要求1所述的贴合设备,其特征在于,所述第二传动机构包括第一支板、第二支板、第二驱动模块、两个同步轮、同步带、两个第三滑轨、两个第三滑块、两个第四滑轨和两个第四滑块,所述第一支板和所述第二支板设于所述第一机架,所述第一支板与所述第二支板相间布置,两个同步轮设于第一支板的内侧壁,同步带套设于两个同步轮,两个第三滑轨分别设于所述第一支板的内侧壁、所述第二支板的内侧壁,每一个第三滑块设于一个第三滑轨,且与所述同步带的上段及所述第三装载平台连接,两个第四滑轨分别设于所述第一支板的内侧壁、所述第二支板的内侧壁,每一个第四滑块设于一个第四滑轨,且与所述同步带的下段及所述第二装载平台连接,所述第二驱动模块设于所述第一支架,且与所述第二装载平台的下侧壁连接。
6.根据权利要求1所述的贴合设备,其特征在于,所述第一吸附装置包括第一真空吸附板、连接支架、四个内撑定位件和四个内撑定位气缸,所述连接支架的一端与所述关节机器人连接,所述连接支架的另一端与所述第一真空吸附板的上侧壁连接,所述第一真空吸附板的下侧壁设有与密封圈相匹配的第一定位槽,所述第一定位槽设有四个内撑定位孔,每一个内撑定位孔位于所述第一定位槽的一个对角处,每一个内撑定位件的一端与一个内撑定位气缸连接,另一端伸入所述内撑定位孔,四个内撑定位气缸设于所述第一真空吸附板的下侧壁。
7.根据权利要求6所述的贴合设备,其特征在于,所述第一真空吸附板设有两个导向孔,所述第一装载平台、第二装载平台、第三装载平台分别设有与所述两个导向孔相匹配的两个导向轴。
8.根据权利要求1所述的贴合设备,其特征在于,所述撕膜机构包括支撑板、多个真空吸膜件和夹持机构,所述夹持机构和多个真空吸膜件设于支撑板的一侧壁,所述夹持机构位于多个真空吸膜件的一侧,所述夹持机构与多个真空吸膜件呈一字状布置。
9.根据权利要求8所述的贴合设备,其特征在于,所述贴合设备包括安全围栏,所述关节机器人置于所述安全围栏中,所述支撑板设于所述安全围栏。
10.根据权利要求1所述的贴合设备,其特征在于,所述贴合设备包括上下料机构,所述上下料机构包括第二机架、送板机构、收板机构和所述第二吸附装置;
所述送板机构包括第五滑轨、第五滑块、第二支架、第三驱动模块和第一堆叠盒,所述第五滑轨设于所述第二机架的一侧,所述第五滑块滑设于所述第五滑轨,所述第二支架与所述第五滑块连接,所述第二支架与所述第五滑块连接,所述第一堆叠盒设于所述第二支架,所述第一堆叠盒用于堆放上料的双极板,所述第三驱动模块与所述第五滑块连接;
所述收板机构包括第六滑轨、第六滑块、第三支架、第四驱动模块和第二堆叠盒,所述第六滑轨设于所述第二机架的一侧,所述第六滑块滑设于所述第六滑轨,所述第三支架与所述第六滑块连接,所述第三支架与所述第六滑块连接,所述第二堆叠盒设于所述第三支架,所述第二堆叠盒用于堆放下料的双极板,所述第四驱动模块与所述第六滑块连接;
所述第二吸附装置包括第五驱动模块、第七滑轨、第七滑块、第四支架、第六驱动模块、第八滑轨、第八滑块和第二真空吸附板,所述第五驱动模块、所述第七滑轨设于所述第二机架,所述第七滑块滑设于所述第七滑轨,所述第四支架与所述第七滑块连接,所述第五驱动模块与所述第七滑块连接,第六驱动模块、第八滑轨设于所述第四支架,所述第八滑块滑设于所述第八滑轨,所述第六驱动模块与所述第八滑块连接,所述第二真空吸附板设于所述第八滑块,且置于所述第一堆叠盒、所述第二堆叠盒或者位于双极板上料工位的第一装载平台的上方。
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