CN112475200A - 一种电机轴超镦粗比立式锻造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的是提供一种电机轴超镦粗比立式锻造工艺，通过首先将坯料加热至1180‑1230℃，再采用电动螺旋压力机立锻成型可大幅度提高材料利用率，减小设备打击力，满足大批量生产要求，再进行辊锻制坯缩小杆部直径，直接将辊锻后的坯料插入模具型腔，对生产现场工人操作要求降低，产品因失稳导致的批量报废问题彻底解决，再进行预锻，预锻采用辊锻缩径一端定位，另一端镦粗成型，通过反复模拟，优化预锻合模位置使得预锻不出现刮料折纹，最后进行立终锻，辊锻第二道后将坯料旋转90°再次放入第二道型腔之中，坯料截面近似圆形，产品成型后表面无裂纹产生，成型后进行切边得到成品。

Description

一种电机轴超镦粗比立式锻造工艺
技术领域
本发明涉及电机轴锻造领域，尤其涉及一种电机轴超镦粗比立式锻造工艺。
背景技术
电机轴需要进行锻造生产，目前电机轴锻件生产难度大，如采用卧式水平分模锻造，材料利用率低而且锻造难度大，所需设备吨位较大能耗高，生产成本高，无竞争优势。如杆部采用拔长生产，拔长一般为人工拔长，生产效率低而且工艺不稳定。因此解决上述问题就显得十分重要了了。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种电机轴超镦粗比立式锻造工艺，通过首先将坯料加热至1180-1230℃，再采用电动螺旋压力机立锻成型可大幅度提高材料利用率，减小设备打击力，满足大批量生产要求，再进行辊锻制坯缩小杆部直径，直接将辊锻后的坯料插入模具型腔，对生产现场工人操作要求降低，产品因失稳导致的批量报废问题彻底解决，再进行预锻，预锻采用辊锻缩径一端定位，另一端镦粗成型，通过反复模拟，优化预锻合模位置使得预锻不出现刮料折纹，最后进行立终锻，辊锻第二道后将坯料旋转90°再次放入第二道型腔之中，坯料截面近似圆形，产品成型后表面无裂纹产生，成型后进行切边得到成品，解决了背景技术中出现的问题。
本发明的目的是提供一种电机轴超镦粗比立式锻造工艺，包括辊锻制坯-预锻成型-终锻成型-切边；
包括有以下步骤：
步骤一：首先将坯料加热至1180-1230℃，采用电动螺旋压力机立锻成型，可大幅度提高材料利用率，减小设备打击力，满足大批量生产要求；
步骤二：将步骤一的成型的料进行辊锻制坯缩小杆部直径，直接将辊锻后的坯料插入模具型腔进行辊锻，对生产现场工人操作要求降低，产品因失稳导致的批量报废问题彻底解决；
步骤三：辊锻制坯之后进行预锻，预锻采用辊锻缩径一端定位，另一端镦粗成型，通过反复模拟，优化预锻合模位置使得预锻不出现刮料折纹；
步骤四：将辊锻成型的料进行立终锻，辊锻第二道后将坯料旋转90°再次放入第二道型腔之中，坯料截面近似圆形，产品成型后表面无裂纹产生，成型后进行切边得到成品。
进一步改进在于：预锻及终锻的模具底部做通孔加分体模芯，模具加工先由NC加工一半型腔，再由数控车床从底部通孔进刀加工另一半，模具加工时间缩短一半，且有效避免加工过程撞刀。
本发明的有益效果：本发明通过首先将坯料加热至1180-1230℃，再采用电动螺旋压力机立锻成型可大幅度提高材料利用率，减小设备打击力，满足大批量生产要求，再进行辊锻制坯缩小杆部直径，直接将辊锻后的坯料插入模具型腔，对生产现场工人操作要求降低，产品因失稳导致的批量报废问题彻底解决，再进行预锻，预锻采用辊锻缩径一端定位，另一端镦粗成型，通过反复模拟，优化预锻合模位置使得预锻不出现刮料折纹，最后进行立终锻，辊锻第二道后将坯料旋转90°再次放入第二道型腔之中，坯料截面近似圆形，产品成型后表面无裂纹产生，成型后进行切边得到成品。
本发明整个工艺更适合自动化生产，大幅度降低设备打击力，材料利用率提高，模具加工时间提高。
附图说明
图1是本发明锻造工艺示意图。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
如图1所示，本实施例提供一种电机轴超镦粗比立式锻造工艺，包括辊锻制坯-预锻成型-终锻成型-切边；
包括有以下步骤：
步骤一：首先将坯料加热至1180-1230℃，采用电动螺旋压力机立锻成型，可大幅度提高材料利用率，减小设备打击力，满足大批量生产要求；
步骤二：将步骤一的成型的料进行辊锻制坯缩小杆部直径，直接将辊锻后的坯料插入模具型腔进行辊锻，对生产现场工人操作要求降低，产品因失稳导致的批量报废问题彻底解决；
步骤三：辊锻制坯之后进行预锻，预锻采用辊锻缩径一端定位，另一端镦粗成型，通过反复模拟，优化预锻合模位置使得预锻不出现刮料折纹；
步骤四：将辊锻成型的料进行立终锻，辊锻第二道后将坯料旋转90°再次放入第二道型腔之中，坯料截面近似圆形，产品成型后表面无裂纹产生，成型后进行切边得到成品。
预锻及终锻的模具底部做通孔加分体模芯，模具加工先由NC加工一半型腔，再由数控车床从底部通孔进刀加工另一半，模具加工时间缩短一半，且有效避免加工过程撞刀。
通过首先将坯料加热至1180-1230℃，再采用电动螺旋压力机立锻成型可大幅度提高材料利用率，减小设备打击力，满足大批量生产要求，再进行辊锻制坯缩小杆部直径，直接将辊锻后的坯料插入模具型腔，对生产现场工人操作要求降低，产品因失稳导致的批量报废问题彻底解决，再进行预锻，预锻采用辊锻缩径一端定位，另一端镦粗成型，通过反复模拟，优化预锻合模位置使得预锻不出现刮料折纹，最后进行立终锻，辊锻第二道后将坯料旋转90°再次放入第二道型腔之中，坯料截面近似圆形，产品成型后表面无裂纹产生，成型后进行切边得到成品。
整个工艺更适合自动化生产，大幅度降低设备打击力，材料利用率提高，模具加工时间提高。

Claims (2)

1.一种电机轴超镦粗比立式锻造工艺，其特征在于：包括辊锻制坯-预锻成型-终锻成型-切边；
包括有以下步骤：
步骤一：首先将坯料加热至1180-1230℃，采用电动螺旋压力机立锻成型；
步骤二：将步骤一的成型的料进行辊锻制坯缩小杆部直径，直接将辊锻后的坯料插入模具型腔进行辊锻，；
步骤三：辊锻制坯之后进行预锻，预锻采用辊锻缩径一端定位，另一端镦粗成型，通过反复模拟，优化预锻合模位置使得预锻不出现刮料折纹；
步骤四：将辊锻成型的料进行立终锻，辊锻第二道后将坯料旋转90°再次放入第二道型腔之中，坯料截面近似圆形，产品成型后表面无裂纹产生，成型后进行切边得到成品。
2.如权利要求1所述一种电机轴超镦粗比立式锻造工艺，其特征在于：预锻及终锻的模具底部做通孔加分体模芯，模具加工先由NC加工一半型腔，再由数控车床从底部通孔进刀加工另一半，模具加工时间缩短一半，且有效避免加工过程撞刀。
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