CN112452703B - 一种利用滚筒筛系统调节砂细度模数的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种利用滚筒筛系统调节砂细度模数的方法,其步骤如下:将成品砂料通过外部皮带传输装置传送至滚筒筛系统中第一滚筒筛单元,粒径小于等于第一滚筒筛单元的第一筛网孔径的砂料通过皮带传输装置传送至第二滚筒筛单元,粒径大于第一筛网孔径的砂粒传送至料斗,通过智能称重卸料装置称量大于第一筛网孔径的颗粒的质量;依此类推,得到多个滚筒筛单元筛分砂粒的质量;将筛分砂粒和筛分后的砂粒输送至最终收集系统并称重;计算砂粒分计筛余,得到累计筛余,通过累计筛余计算细度模数。本发明不仅可以实现任意调节砂的细度模数而且可以任意调节砂的连续级配甚至石粉含量;且占地小、空间利用率高,可高效率、大规模的生产精品砂。

Description

一种利用滚筒筛系统调节砂细度模数的方法
技术领域
本发明涉及成品砂筛分的技术领域,尤其涉及一种利用滚筒筛系统调节砂细度模数的方法。
背景技术
不同应用领域和行业对成品砂的细度模数、含泥量(石粉含量)要求不尽相同,尤其是当前使用越来越普及的机制砂,砂中棱角较多,针片状含量高,对砂的粒形不好控制,因此对细度模数的调节就需要加精准。0.075mm以下的颗粒在河砂中称为泥,在机制砂中称为石粉,机制砂中石粉含量不宜过多但适量含有对提高混凝土拌合物的流动性和密实性有较大益处,石粉含量对机制砂细度模数也有较大影响。现行机制砂生产设备一般采用冲击破碎机,该设备对砂细度模数调节仅凭经验,通过改变生产工艺的方式简单可调。现行成品砂筛分设备往往依靠水平振动筛或空气筛对细度模数进行调整,振动大、噪音大、能耗高,生产效率不高,现行滚筒筛装置对砂细度模数的调整也不精确,不能按照规范公式任意调节砂的细度模数;也不能调整为任意单一粒径砂料,或任意几种单一粒径砂料组成的连续级配砂料尤其是无法实现对成品砂中小于0.075mm以下颗粒泥(石粉)的收集和调节,对0.075mm以下颗粒往往通过水洗或者干法风选分离出来,水洗后造成石粉流失损失,同时污染环境,风选容易造成扬尘污染,但无论是水洗或风选都要除筛分设备外重新购置相应设备。《高性能混凝土用骨料》JG/T 568-2019对细骨料的颗粒级配给出标准范围,要求:“单一粒级的分计筛余可略有超出标准范围,但不应大于5%”,当前尚无有效筛分设备可以精确计算调节分计筛余。
申请号为201320825200.1的筛分陶粒支撑剂坯球的多级滚筒筛,多级滚筒筛砂料由细到粗进行筛分,由于细料中混杂有较多粗料,细料得不掉充分筛除就进入下一级粗料筛桶,因此筛分不彻底。
申请号为201810147376.3的一种用于调控成品砂细度模数的装置及方法,利用水平振动筛仅对细度模数粗略可调,不能按规范GB/T 14684-2011《建设用砂》精确计算各粒径砂料分计筛余、累计筛余,对0.075mm以下颗粒也不能任意调节和收集利用。
发明内容
针对现有滚筒系统筛分不彻底,不能实现调节砂的细度模数的技术问题,本发明提出一种利用滚筒筛系统调节砂细度模数的方法,不仅可以实现任意调节砂的细度模数而且可以任意调节砂的连续级配甚至含泥量(石粉含量),也可以按新规范《高性能混凝土用骨料》JG/T 568-2019任意调节砂的分计筛余,减少了生产工艺,节约了生产成本,提高了工艺精度。
为了达到上述目的,本发明的技术方案是这样实现的:一种利用滚筒筛系统调节砂细度模数的方法,其步骤如下:
步骤一:将成品砂料通过外部皮带传输装置传送至滚筒筛系统中第一滚筒筛单元,经第一滚筒筛单元筛分后,粒径小于等于第一筛网孔径的砂料通过皮带传输装置传送至第二滚筒筛单元,粒径大于第一滚筒筛单元的第一筛网孔径的砂粒传送至料斗,通过智能称重卸料装置称量大于第一筛网孔径的颗粒的质量为m1
步骤二:经第二滚筒筛单元筛分后,粒径小于等于第二滚筒筛单元的第二筛网孔径的砂料通过皮带传输装置传送至第三滚筒筛单元,粒径大于第二滚筒筛单元的第二筛网孔径的砂粒传送至料斗,通过智能称重卸料装置称量粒径为第一筛网孔径与第二筛网孔径砂粒的质量为m2
步骤三:依此类推,循环步骤二,得到第三滚筒筛单元筛分的粒径为第二筛网孔径与第三筛网孔径砂粒的质量m3,……,mn;mn为第n滚筒筛单元筛分的粒径为第n-1筛网孔径与第n筛网孔径砂粒的质量;
步骤四:将经过滚筒筛系统筛分后粒径小于第n滚筒筛单元筛分的粒径的砂粒输送至小砂粒收集系统并测量其质量为mn+1,将步骤一至步骤三中质量为m1、m2、m3……m6的砂粒及质量mn+1为小粒径砂粒输送至最终收集系统的最终料斗(23);通过最终收集系统的最终智能称重卸料装置(27)称重后质量计为M=m1+m2+m3+……mn+mn+1
步骤五:计算质量为m1、m2、m3……mn的砂粒分计筛余a1、a2、a3……an,然后得到累计筛余A1、A2、A3……An
步骤六:通过累计筛余计算细度模数。
优选地,所述步骤六中细度模数为:且累计筛余Ai=a1+a2+....+ai;第i个分计筛余下标i=1、2、3……n,mi为第i个滚筒筛单元筛分得到的砂粒质量。
优选地,所述滚筒筛系统中设有7个滚筒筛单元,7个滚筒筛单元的筛孔孔径分别为4.75mm、2.36mm、1.18mm、0.6mm、0.3mm、0.15mm、0.075mm。
优选地,经过0.075mm筛孔孔径的滚筒筛单元筛分后的砂粒为0.075mm以下颗粒,通过智能称重卸料装置称重后为质量m8,则成品砂料中含泥量即石粉含量为
优选地,所述第一滚筒筛单元、第二滚筒筛单元、……、第n滚筒筛单元均包括滚筒筛、水平皮带传输装置、料斗和下部皮带传输装置,滚筒筛的前部设有倾斜的喂料溜槽,滚筒筛的后部设有倾斜的卸料溜槽,滚筒筛的下方设有下部皮带传输装置,卸料溜槽与水平皮带传输装置相匹配,水平皮带传输装置的末端设置在料斗的正上方,料斗的下部设有智能称重卸料装置;所述下部皮带传输装置与下一滚筒筛单元的喂料溜槽或最后溜槽相匹配,下部皮带传输装置倾斜设置下一滚筒筛单元的喂料溜槽或最后溜槽的斜上方,下部皮带传输装置用于承接滚筒筛筛出的砂料,然后输送至下一级的喂料溜槽或最后溜槽。滚筒筛单元中通过喂料溜槽向滚筒筛中输送砂料,筛选后的大粒径砂料通过卸料口输送至卸料溜槽,然后通过水平皮带传输装置传送至料斗,筛选后的小粒径砂料即粒径小于等于滚筒筛的孔径的砂料从滚筒筛的通孔内流出,然后通过下部皮带传输装置传送至下一级的滚筒筛单元。第一滚筒筛单元位于第二滚筒筛单元的斜上方,第二滚筒筛单元位于第三滚筒筛单元的斜上方,以次类推。
优选地,所述最终收集系统包括最终料斗和最终智能称重卸料装置,最终智能称重卸料装置设置在最终料斗的下端;所述经过滚筒筛系统的第n滚筒筛单元筛分后粒径小的砂粒通过小砂粒收集系统输送至小砂粒皮带传输装置;所述小砂粒收集系统包括最后溜槽、小砂粒料斗和小砂粒智能称重卸料装置,最后溜槽倾斜设置在小砂粒料斗的上方,最后溜槽的上部与第n滚筒筛单元的下部皮带传输装置相匹配,最后溜槽的上部设置在第n滚筒筛单元的下部皮带传输装置的下侧,方便下部皮带传输装置上的砂料滑到最后溜槽,从而传送至小砂粒料斗,小砂粒智能称重卸料装置固定在小砂粒料斗的下部。小砂粒收集系统位于第n滚筒筛单元的下方,方便收集第n滚筒筛单元筛分后的小粒径砂料,小砂粒收集系统将收集的砂料通过小砂粒皮带传输装置传送至最终料斗,最终智能称重卸料装置称重所有滚筒筛单元和小砂粒料斗卸出的砂料的质量M。
优选地,所述小砂粒料斗的下方设有小砂粒皮带传输装置,小砂粒皮带传输装置与最终料斗相匹配;所述第一滚筒筛单元、第二滚筒筛单元、……、第n滚筒筛单元的料斗的下方设有单一皮带传输装置,单一皮带传输装置用于承接各个滚筒筛单元筛出的砂料,单一皮带传输装置与最终料斗相匹配,单一皮带传输装置的后部设置在最终料斗一侧的上方,方便将其输送的砂料输送至最终料斗。单一皮带传输装置将各个滚筒筛单元的料斗卸出的砂料均传送至最终料斗。
优选地,所述外部皮带传输装置、滚筒筛、水平皮带传输装置、料斗、下部皮带传输装置、喂料溜槽、卸料溜槽、最终料斗、小砂粒皮带传输装置、最后溜槽、小砂粒料斗、单一皮带传输装置均安装在钢结构体系,钢结构体系对各个设备进行支撑。所述智能称重卸料装置、小砂粒智能称重卸料装置、最终智能称重卸料装置以及滚筒筛、水平皮带传输装置、下部皮带传输装置、小砂粒皮带传输装置、单一皮带传输装置的驱动电机均与智能终端控制设备相连接。智能终端控制设备控制智能称重卸料装置的开闭和驱动电机的启停。
优选地,所述滚筒筛包括筛网,筛网内固定有钢筋骨架,端部的钢筋骨架的中心固定有转轴,转轴上固定有从动齿轮,从动齿轮通过链条与主动轮相连接,主动轮与电机相连接,电机固定在钢结构体系上;所述钢结构体系上固定有钢结构台,钢结构台上安装有两组滑轮组,筛网两端的外侧固定有与滑轮组活动连接的钢环,钢环设置在滑轮组内;所述转轴通过轴承固定在横支架上,横支架与斜支架固定连接,斜支架设置在筛网的外侧的两侧,横支架和斜支架均固定在钢结构体系上。
优选地,所述滚筒筛的中心轴与水平面的夹角为2~10°;所述滚筒筛的筛网上的通孔为方孔;所述滚筒筛为圆柱型滚筒筛、圆台型滚筒筛或喇叭型滚筒筛,方便向下筛选砂料;所述喂料溜槽下端的喂料口宽度小于相对应的滚筒筛的直径,以便于向滚筒筛喂料;所述水平皮带传输装置、下部皮带传输装置、小砂粒皮带传输装置、单一皮带传输装置的外侧均设有防尘罩,用于保护各个设备。所述钢结构体系的外围设置防尘网,防尘网用于隔绝灰尘。
与现有技术相比,本发明的有益效果:对不同孔径滚筒方孔筛分别配置了相应皮带传输装置、料斗、溜槽、智能称重卸料装置,从而实现对以上7个粒级成品砂任意一粒级的生产;可以对成品砂中0.075mm以下的颗粒单独收集,从而有效控制含泥量(石粉含量)避免了洗砂带来的诸多困难;倾斜的滚筒筛较水平振动筛,筛网与砂粒的接触面积大大增加,可以大幅度提高筛砂效率,同时筛筒自身不发生震动,噪音污染小,机器自身的损耗也小。较多级滚筒筛筛分更彻底,筛分效率高;较一般滚筒筛,可以精确任意调节砂料细度模数。同时不用增加水洗或风选设备仅仅依靠筛分系统就可以对0.075mm以下颗粒单独收集,并且可以按需要任意比例配置石粉,减少了生产工艺,节约了生产成本,提高了工艺精度;滚筒筛的中心轴与水平面呈2~10°设计极大方便了筛筒内大于筛孔尺寸的较粗砂粒的随着筛桶旋转受离心作用和自重被排出,又解决了水平振动筛筛余砂粒不便排出的问题。本发明不仅可以实现任意调节砂的细度模数,而且可以任意调节砂的连续级配甚至含泥量(石粉含量);且系统占地小、空间利用率高,外围通过设置简单钢结构就可以快速组装成型,即可实现高效率、大批量生产高品质砂。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的流程图。
图2为本发明滚筒筛系统的立面图。
图3为图2的右视图。
图4为图2的俯视图。
图5为本发明的滚筒筛的结构示意图。
图6为图5的A-A剖面图。
图中,1为第一孔径滚筒筛,2为第二孔径滚筒筛,3为第三孔径滚筒筛,4为第一下部皮带传输装置,5为第二下部皮带传输装置,6为第三下部皮带传输装置,7为第一水平皮带传输装置,8为第二水平皮带传输装置,9为第三水平皮带传输装置,10为小砂粒皮带传输装置,11为单一皮带传输装置,12为第一喂料溜槽,13为第二喂料溜槽,14为第三喂料溜槽,15为最后溜槽,16为第一卸料溜槽,17为第二卸料溜槽,18为第三卸料溜槽,19为料斗I,20为料斗II,21为料斗III,22为小砂粒料斗,23为最终料斗,24为智能称重卸料装置I,25为智能称重卸料装置II,26为小砂粒智能称重卸料装置,27为最终智能称重卸料装置,28为钢结构体系,29为钢筋骨架,30为电机,31为从动齿轮,32为钢环I,33为钢环II,34为滑轮组I,35为滑轮组II,36为滑轮组支架,37为斜支架,38为钢结构台,39为智能终端控制设备。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
实施例1,如图1所示,一种利用滚筒筛系统调节砂细度模数的方法,其步骤如下:
如图2、图3和图4所示,首先将成品砂料通过外部皮带传输装置输送至第一滚筒筛单元的第一喂料溜槽12,第一滚筒筛单元包括第一孔径滚筒筛1,第一孔径滚筒筛1为方孔滚筒筛且筛网孔径为4.75mm,即筛网的通孔为方孔即正方形通孔,且正方形通孔的边长为4.75mm。第一孔径滚筒筛1倾斜设置,其中心轴与水平面的夹角为2-10°。第一喂料溜槽12设置在第一孔径滚筒筛1的前部,且第一喂料溜槽12倾斜设置,第一喂料溜槽12的底部设置在第一孔径滚筒筛1前部即上部的下侧,方便第一喂料溜槽12将成品砂料传送至第一孔径滚筒筛1内。同时,通过智能终端控制设备39控制驱动电机打开,驱动电机带动第一孔径滚筒筛1开始旋转,成品砂料中粒径大于4.75mm的颗粒在第一孔径滚筒筛1内通过卸料口排出后,卸料口位于第一孔径滚筒筛1后部即底部的下侧,卸料口处设有第一卸料溜槽16,由第一卸料溜槽16到达第一水平皮带传输装置7,通过第一水平皮带传输装置7的水平输送到达料斗I19,此处可单独收集的是4.75mm粒径以上砂粒。第一孔径滚筒筛1的下部设有智能称重卸料装置I24,智能称重卸料装置I24可以称重料斗I19中4.75mm粒径以上砂粒的重量,也可以向单一皮带传输装置11卸出一定质量的4.75mm粒径以上砂粒,此处一定质量小于料斗I19中4.75mm粒径以上砂粒的重量。智能终端控制设备39中配有计算机或PLC控制器,可以控制各个滚筒筛单元中所有驱动电机的运转及智能称重卸料装置的开闭。当该粒级砂料达到预设重量后受智能终端控制设备39控制智能称重卸料装置I24可以自动由料斗I19的卸料口排出,由单一皮带传输装置11经水平输送到最终料斗23,最终料斗23下方设制最终智能称重卸料装置27同样受智能终端控制设备39控制,当该粒级砂粒达到预设重量后可以由卸料口排出,最终智能称重卸料口可以直接将砂料排放至自卸车上。
然后,小于4.75mm以下的砂粒在第一孔径滚筒筛1旋转时,穿过第一孔径滚筒筛1后,在第一孔径滚筒筛1正下方的第一下部皮带传输装置4收集砂粒,传输方向为向下,第一下部皮带传输装置4将砂粒向下传输至第二滚筒单元第二喂料溜槽13后,第二滚筒单元包括第二孔径滚筒筛2,第二孔径滚筒筛2为2.36mm孔径滚筒筛;同时通过智能终端控制设备39启动第二孔径滚筒筛2旋转,砂料中大于2.36mm的颗粒在第二孔径滚筒筛2内通过卸料口排出后,由第二卸料溜槽17输送到第二水平皮带传输装置8,通过水平输送到达料斗II20,料斗II20可单独收集的是2.36~4.75mm粒径的砂粒。
2.36mm以下的砂粒穿过第二孔径滚筒筛2后,在第二孔径滚筒筛2正下方设置倾斜的第二下部皮带传输装置5,收集粒径2.36mm以下的砂粒,第二下部皮带传输装置5传输方向为向下,向下传输至第三滚筒单元的第三喂料溜槽14后,第三滚筒单元包括第三孔径滚筒筛3,第三喂料溜槽14设置在第三孔径滚筒筛3的斜上方,第三孔径滚筒筛3为1.18mm孔径滚筒筛。同时通过智能终端控制设备39开动第三孔径滚筒筛3旋转,砂料中大于1.18mm的颗粒在第三孔径滚筒筛3内通过卸料口排出后由第三卸料溜槽18传送到第三水平皮带传输装置9,通过水平输送到达料斗III21,料斗III21可单独收集1.18~2.36mm粒径砂粒。
小于1.18mm以下的砂料透过第三孔径滚筒筛3的筛网后,在第三孔径滚筒筛3正下方设置第三下部皮带传输装置6收集砂粒,传输放向为向下,向下传输至最后溜槽15后,在小砂粒料斗22中进行收集,小砂粒料斗22收集的为粒径1.18mm以下砂粒。
料斗I19收集的为粒径4.75mm以上砂粒,料斗II20收集的为粒径2.36~4.75mm砂粒,料斗III21收集的为粒径1.18~2.36mm砂粒,分别由智能称重卸料装置I24、智能称重卸料装置II25、智能称重卸料装置III称量质量后分别计为m1、m2、m3,智能称重卸料装置I24、智能称重卸料装置II25、智能称重卸料装置III可分别控制各级滚筒筛单元的砂料出料量的多少,以上三种粒径砂粒由单一皮带传输装置11经水平输送到最终料斗23,小砂粒料斗22中存放的是粒径小于1.18mm以下砂粒,由小砂粒皮带传输装置10向最终料斗23输送,由最终智能称重卸料装置27称重后质量计为M,即输送至最终料斗23的砂料的总质量。
由表1公式可知,已知质量m1、m2、m3可得分计筛余a1、a2、a3,从而可得累计筛余A1、A2、A3
表1累计筛余的计算方法
依此类推,在1.18mm孔径滚筒筛即第三孔径滚筒筛3斜下方逐层分别设置孔径0.6mm的第四孔径滚筒筛、孔径为0.3mm的第五孔径滚筒筛、孔径为0.15mm的第六孔径滚筒筛,同时在每个滚筒单元中配备相应的溜槽、皮带传输装置、料斗和智能称重卸料装置,即可得出筛分后的砂料的质量m4、m5、m6,可得分计筛余a4、a5、a6,可得累计筛余A4、A5、A6。可根据智能称重卸料装置控制质量m1、m2、m3、m4、m5、m6的质量而任意调节细度模数:
任一单粒级砂料的质量可以通过各自的智能称重卸料装置控制,在最终料斗中任一单粒级砂粒可以按任意设定的比例混合,就可以生产出任意一种细度模数砂料。
对于0.075mm以下砂料需要单独设置水平皮带传输装置即小砂粒皮带传输装置10将此粒级砂料输送至最终料斗,以实现含泥量(石粉含量)的可调。在0.15mm孔径滚筒筛即第六孔径滚筒筛的下方,设置0.075mm孔径滚筒筛即第七孔径滚筒筛,同时配备相应的溜槽、皮带传输装置、料斗和智能称重卸料装置,智能称重卸料装置对粒径为0.075~0.15mm的砂粒称重计为质量m7,0.075mm以下孔径的颗粒通过小砂粒收集系统的小砂粒料斗22进行收集,小砂粒收集系统的小砂粒智能称重卸料装置26称重后记为质量m8,可根据小砂粒智能称重卸料装置调节质量m8的大小,从而任意调节含泥量此时,M=m1+m2+m3+m4+m5+m6+m7+m8。m8为粒径小于0.075mm以下的砂料的质量。
第七孔径滚筒筛筛出的砂料通过其对应的下部皮带传输装置传送至最后溜槽15,经过最后溜槽15传送至小砂粒料斗22。最终料斗23位于小砂粒皮带传输装置10和单一皮带传输装置11的一侧,方便收集它们输送的砂料。不同粒径、不同质量、不同含泥量的砂在最终料斗23中混合后,即完成了细度模数的调整,最终料斗23下方设制最终智能称重卸料装置27,称重后可直接将砂料排放至自卸汽车。本发明设置了滚筒方孔筛孔尺寸如下:4.75mm、2.36mm、1.18mm、0.6mm、0.3mm、0.15mm、0.075mm,对不同孔径方孔滚筒筛分别配置了相应皮带传料装置、料斗、溜槽、智能称重卸料装置、最终料斗、最终智能称重卸料装置、智能控制终端设备。
以上所述情况为七种孔径滚筒筛均参与工作的情况,不同领域、行业也可根据自己的生产需要,增加或减少不同孔径的滚筒筛的数量。
实施例2,一种利用滚筒筛系统调节砂细度模数的方法,如图5和图6所示。所述滚筒筛即第一孔径滚筒筛1、第二孔径滚筒筛2、第三孔径滚筒筛3及第六孔径滚筒筛、第七孔径滚筒筛的筛网内设制钢筋骨架29,钢筋骨架29十字形设置,用同一筛孔尺寸筛网固定在钢筋骨架29的侧面,钢筋骨架29的顶面及底面为空心不布置筛网,即形成圆柱形滚筒筛。端部的钢筋骨架29的中心固定有转轴,转轴上固定有从动齿轮31,从动齿轮31通过链条与主动轮相连接,主动轮与电机30相连接,电机30固定在钢结构体系28上;电机30作为驱动电机带动主动轮转动,主动轮通过链条带动固定在钢筋骨架29中心的转轴上的从动齿轮31旋转。转轴通过轴承固定在横支架上,横支架与斜支架37固定连接,斜支架37设置在筛网的外侧的两侧,横支架和斜支架37均固定在钢结构体系28上。斜支架37的倾斜方向与滚筒筛的中心轴的倾斜方向相同,通过横支架和斜支架37将滚筒筛限位在钢结构台38上部,防止滚筒筛上下移动。在滚筒筛外侧的两端分别固定钢环I32和钢环II33,钢环I32设置在滑轮组I34之间,钢环II33设置在滑轮组II35之间,通过滑轮组I34和滑轮组II35的支撑,实现滚筒筛的无轴旋转,滚筒轴与水平面的夹角为2~10°,将砂料喂入滚筒筛顶部的开口后,大于筛孔尺寸的砂料随着滚筒筛旋转并受重力作用由滚筒筛底部的卸料口自动排出,小于筛孔尺寸的砂料随着滚筒筛旋转直接向下穿出筛网。滑轮组I34和滑轮组II35通过滑轮组支架36固定在钢结构台38上,电机30通过电机座固定在钢结构台38上,钢结构台38固定在钢结构体系28上,智能终端控制设备39通过有线连接方式可以控制所有滚筒筛、皮带传输装置的驱动电机启动及智能称重卸料装置的开闭,最终实现成品砂细度模数、含泥量(石粉含量)任意可调。
其他结构和方法与实施例1相同。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种利用滚筒筛系统调节砂细度模数的方法,其特征在于,其步骤如下:
步骤一:将成品砂料通过外部皮带传输装置传送至滚筒筛系统中第一滚筒筛单元,经第一滚筒筛单元筛分后,粒径小于等于第一滚筒筛单元的第一筛网孔径的砂料通过皮带传输装置传送至第二滚筒筛单元,粒径大于第一筛网孔径的砂粒传送至料斗,通过智能称重卸料装置称量大于第一筛网孔径的砂料的质量为m1
步骤二:经第二滚筒筛单元筛分后,粒径小于等于第二滚筒筛单元的第二筛网孔径的砂料通过皮带传输装置传送至第三滚筒筛单元,粒径大于第二筛网孔径的砂粒传送至料斗,通过智能称重卸料装置称量粒径为第一筛网孔径与第二筛网孔径之间的砂粒的质量为m2
步骤三:依此类推,循环步骤二,得到第三滚筒筛单元筛分的粒径为第二筛网孔径与第三筛网孔径之间的砂粒的质量m3、……、mn;mn为第n滚筒筛单元筛分的粒径为第n-1筛网孔径与第n筛网孔径砂粒的质量;
步骤四:将经过滚筒筛系统筛分后粒径小于第n滚筒筛单元筛分的粒径的砂粒输送至小砂粒收集系统并测量其质量为mn+1,将步骤一至步骤三中质量为m1、m2、m3……mn的砂粒及质量mn+1为小粒径砂粒输送至最终收集系统的最终料斗(23);通过最终收集系统的最终智能称重卸料装置(27)称重后质量计为M=m1+m2+m3+……mn+mn+1
步骤五:计算质量为m1、m2、m3……mn的砂粒的分计筛余a1、a2、a3……an,然后得到累计筛余A1、A2、A3……An
步骤六:通过累计筛余A1、A2、A3……An计算细度模数;
所述第一滚筒筛单元、第二滚筒筛单元、……、第n滚筒筛单元均包括滚筒筛、水平皮带传输装置、料斗和下部皮带传输装置,滚筒筛的前部设有倾斜的喂料溜槽,滚筒筛的后部设有倾斜的卸料溜槽,滚筒筛的下方设有下部皮带传输装置,卸料溜槽与水平皮带传输装置相匹配,水平皮带传输装置的末端设置在料斗的正上方,料斗的下部设有智能称重卸料装置;所述下部皮带传输装置与下一滚筒筛单元的喂料溜槽相匹配;
所述最终收集系统包括最终料斗(23)和最终智能称重卸料装置(27),最终智能称重卸料装置(27)设置在最终料斗(23)的下端;所述小砂粒收集系统包括最后溜槽(15)、小砂粒料斗(22)和小砂粒智能称重卸料装置,最后溜槽(15)倾斜设置在小砂粒料斗(22)的上方,最后溜槽(15)的上部与第n滚筒筛单元的下部皮带传输装置相匹配,小砂粒智能称重卸料装置固定在小砂粒料斗(22)的下部;
所述小砂粒料斗(22)的下方设有小砂粒皮带传输装置(10),小砂粒皮带传输装置(10)与最终料斗(23)相匹配;所述第一滚筒筛单元、第二滚筒筛单元、……、第n滚筒筛单元的料斗的下方均设有单一皮带传输装置(11),单一皮带传输装置(11)与最终料斗(23)相匹配;
所述智能称重卸料装置、小砂粒智能称重卸料装置、最终智能称重卸料装置(27)以及滚筒筛、水平皮带传输装置、下部皮带传输装置、小砂粒皮带传输装置(10)、单一皮带传输装置(11)的驱动电机均与智能终端控制设备(39)相连接。
2.根据权利要求1所述的利用滚筒筛系统调节砂细度模数的方法,其特征在于,所述步骤六中细度模数为:;且累计筛余Ai=a1+a2+....+ai;第i个分计筛余a i = ,下标i=1、2、3……n,为第i个滚筒筛单元筛分得到的砂粒质量。
3.根据权利要求2所述的利用滚筒筛系统调节砂细度模数的方法,其特征在于,所述滚筒筛系统中设有7个滚筒筛单元,7个滚筒筛单元的筛孔孔径分别为4.75mm、2.36mm、1.18mm、0.6mm、0.3mm、0.15mm、0.075mm。
4.根据权利要求3所述的利用滚筒筛系统调节砂细度模数的方法,其特征在于,经过0.075mm筛孔孔径的滚筒筛单元筛分后的砂粒为0.075mm以下颗粒,通过智能称重卸料装置称重后为质量m8,则成品砂料中含泥量即石粉含量为
5.根据权利要求1所述的利用滚筒筛系统调节砂细度模数的方法,其特征在于,所述外部皮带传输装置、滚筒筛、水平皮带传输装置、料斗、下部皮带传输装置、喂料溜槽、卸料溜槽、最终料斗(23)、小砂粒皮带传输装置(10)、最后溜槽(15)、小砂粒料斗(22)、单一皮带传输装置(11)均安装在钢结构体系(28)。
6.根据权利要求1-5中任意一项所述的利用滚筒筛系统调节砂细度模数的方法,其特征在于,所述滚筒筛包括筛网,筛网内固定有钢筋骨架(29),端部的钢筋骨架(29)的中心固定有转轴,转轴上固定有从动齿轮(31),从动齿轮(31)通过链条与主动轮相连接,主动轮与电机(30)相连接,电机(30)固定在钢结构体系(28)上;所述钢结构体系(28)上固定有钢结构台(38),钢结构台(38)上安装有两组滑轮组,筛网两端的外侧固定有与滑轮组活动连接的钢环,钢环设置在滑轮组内;所述转轴通过轴承固定在横支架上,横支架与斜支架(37)固定连接,斜支架(37)设置在筛网的外侧的两侧,横支架和斜支架(37)均固定在钢结构体系(28)上。
7.根据权利要求6所述的利用滚筒筛系统调节砂细度模数的方法,其特征在于,所述滚筒筛的中心轴与水平面的夹角为2~10°;所述滚筒筛的筛网上的通孔为方孔;所述滚筒筛为圆柱型滚筒筛、圆台型滚筒筛或喇叭型滚筒筛;所述喂料溜槽下端的喂料口宽度小于相对应的滚筒筛的直径;所述水平皮带传输装置、下部皮带传输装置、小砂粒皮带传输装置(10)、单一皮带传输装置(11)的外侧均设有防尘罩,所述钢结构体系(28)的外围设置防尘网。
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