CN112408787A - 一种生态青釉料及其烧制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种生态青釉料，包括底层釉、中层釉和面层釉；所述底层釉包括以下质量比的物质：碳酸钙石25、石英50、黄钾铁矾5；所述中层釉包括以下质量比的物质：钾长石20、石英30、高岭土10、青金石2、蓝铜矿2‑6、硼砂5、硫酸锰0.5、硫酸铬0.2‑0.8；所述面层釉包括以下质量比的物质：碳酸钙石50、朱泥10、石英20、黄泥10。本发明还提供了一种生态青釉料的烧制方法。本发明具有烧制出的青釉的釉色纯正通透、光泽度高的优点。

Description

一种生态青釉料及其烧制方法

技术领域

本发明涉及陶器釉料技术领域，尤其涉及一种生态青釉料及其烧制方法。

背景技术

在陶器的生产过程中，通常会在陶器的表面涂覆釉料，以起到美观、防水、提升触感等作用。而在各式釉料中，青釉是我国使用最早，延用时间最久，分布最广的一个釉种。青色也符合我国人民的传统审美情趣，青色与碧玉相若，被人认为是稳重而高雅的象征。但是现有的青釉料产品，普遍存在烧制情况不稳定，存在釉色暗沉、偏差明显的问题。

发明内容

针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了一种生态青釉料及其烧制方法，其解决了现有技术中存在的现有的青釉料产品，存在烧制情况不稳定，存在釉色暗沉、偏差明显的问题。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种生态青釉料，包括底层釉、中层釉和面层釉；所述底层釉包括以下物质：碳酸钙石、石英和黄钾铁矾；所述中层釉包括以下物质：钾长石、石英、高岭土、青金石、蓝铜矿、硼砂、硫酸锰和硫酸铬；所述面层釉包括以下物质：碳酸钙石、朱泥、石英和黄泥。

进一步的，所述底层釉中物质的质量比为：碳酸钙石20-30、石英45-55、黄钾铁矾3-8；所述中层釉中物质的质量比为：钾长石15-25、石英25-35、高岭土5-15、青金石1-3、蓝铜矿2-6、硼砂3-7、硫酸锰0.2-0.7、硫酸铬0.2-0.8；所述面层釉中物质的质量比为：碳酸钙石45-55、朱泥5-10、石英15-25、黄泥5-15。

进一步的，所述底层釉包括以下质量比的物质：碳酸钙石25、石英50、黄钾铁矾5；所述中层釉包括以下质量比的物质：钾长石20、石英30、高岭土10、青金石2、蓝铜矿6、硼砂5、硫酸锰0.5、硫酸铬0.8；所述面层釉包括以下质量比的物质：碳酸钙石50、朱泥10、石英20、黄泥10。

进一步的，所述黄泥包括熟性黄泥和生性黄泥，其中熟性黄泥与生性黄泥的质量比为4：6。

本发明还提供了一种生态青釉料的烧制方法，所述烧制方法包括如下步骤：

S1，制备底层釉：按照质量比称取碳酸钙石、石英和黄钾铁矾，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨完成后加水勾兑成50-65％质量浓度，待用；

S2，制备中层釉：按照质量比称取钾长石、石英、高岭土、青金石、蓝铜矿、硼砂、硫酸锰和硫酸铬，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨完成后加水勾兑成50％质量浓度，待用；

S3，制备面层釉：按照质量比称取碳酸钙石、朱泥、石英、熟性黄泥和生性黄泥，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨完成后加水勾兑成25-35％质量浓度，待用；

S4，取胚体，进行干燥除水处理，取出后使用浸釉工艺将底层釉浸涂在胚体上，上釉量200-250g/㎡,常温下等待底层釉的釉面表干；

S5，底层釉的釉面表干后，将中层釉均匀刷涂在底层釉的表面，上釉量150-200g/㎡，常温下等待中层釉的釉面表干；

S6，中层釉的釉面表干后，将面层釉均匀淋涂在中层釉的表面，上釉量50-100g/㎡，常温下等待面层釉的釉面表干；

S7，将胚体置于1200-1350℃下釉烧，制得生态青釉。

本发明的有益效果如下：

1、本发明将釉料分为底层釉、中层釉和面层釉。底层釉烧制完成后由于黄钾铁矾的存在使得底层釉呈现偏褐色。而中层釉中的蓝铜矿在高温下会分解出Cu,Cu将底层釉中的Fe³⁺还原成Fe²⁺，使得底层釉与中层釉的交界处呈现出青色。而由于青金石的存在使得中层釉烧制完成后呈现偏蓝色，通过褐色底层釉与蓝色中层釉对光线折射和反射的结合，使得底层釉与中层釉呈现出青色的光泽，且光泽通透富有美感。面层釉中的红泥与熟性黄泥中含有Fe³⁺，中层釉中的Cu将底层釉中的Fe³⁺还原成Fe²⁺，使得面层釉与中层釉的交界处呈现出青色光泽。以上效果使得本发明的釉色向青色的指向性更为明显，且光泽更加通透。

2、由于面层釉的上釉量少，因此高温下面层釉会与中层釉的表层融合。在中层釉中添加了硫酸铬，在高温烧结的过程中，能够促进釉体发育，使得釉面紧密连接从而提高釉面硬度与热稳定性。添加了硼砂，使得釉面更为通透纯净，有利于光线的折射与反射。

具体实施方式

下面结合实施例和对比例对本发明中的技术方案进一步说明。

实施例1：

实施例2：

实施例3：

实施例4：

实施例5：

实施例6：

实施例7：

实施例1-7的生态青釉料按照如下步骤进行烧制：

S1，制备底层釉：按照质量比称取碳酸钙石、石英和黄钾铁矾，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨时间为8小时，球磨完成后加水勾兑成50-65％质量浓度，待用；

S2，制备中层釉：按照质量比称取钾长石、石英、高岭土、青金石、蓝铜矿、硼砂、硫酸锰和硫酸铬，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨时间为20小时，球磨完成后加水勾兑成50％质量浓度，待用；

S3，制备面层釉：按照质量比称取碳酸钙石、朱泥、石英、熟性黄泥和生性黄泥，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨时间为20小时，球磨完成后加水勾兑成25-35％质量浓度，待用；

S4，取胚体，在80℃下干燥除水30min，取出后使用浸釉工艺将底层釉浸涂在胚体上，上釉量200-250g/㎡,常温下等待底层釉的釉面表干；

S5，底层釉的釉面表干后，将中层釉均匀刷涂在底层釉的表面，上釉量150-200g/㎡，常温下等待中层釉的釉面表干；

S6，中层釉的釉面表干后，将面层釉均匀淋涂在中层釉的表面，上釉量50-100g/㎡，常温下等待面层釉的釉面表干；

S7，将胚体置于1200-1350℃下釉烧7h，制得生态青釉。

对比例1：

对比例1的生态青釉料按照如下步骤进行烧制：

S1，制备底层釉：按照质量比称取碳酸钙石、石英和黄钾铁矾，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨时间为8小时，球磨完成后加水勾兑成50-65％质量浓度，待用；

S2，制备中层釉：按照质量比称取钾长石、石英、高岭土、青金石、硼砂、硫酸锰和硫酸铬，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨时间为20小时，球磨完成后加水勾兑成50％质量浓度，待用；

S3，制备面层釉：按照质量比称取碳酸钙石、朱泥、石英、熟性黄泥和生性黄泥，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨时间为20小时，球磨完成后加水勾兑成25-35％质量浓度，待用；

S4，取胚体，在80℃下干燥除水30min，取出后使用浸釉工艺将底层釉浸涂在胚体上，上釉量200-250g/㎡,常温下等待底层釉的釉面表干；

S5，底层釉的釉面表干后，将中层釉均匀刷涂在底层釉的表面，上釉量150-200g/㎡，常温下等待中层釉的釉面表干；

S6，中层釉的釉面表干后，将面层釉均匀淋涂在中层釉的表面，上釉量50-100g/㎡，常温下等待面层釉的釉面表干；

S7，将胚体置于1200-1350℃下釉烧7h，制得生态青釉。

对比例2：

对比例2的生态青釉料按照如下步骤进行烧制：

S1，制备底层釉：按照质量比称取碳酸钙石、石英和黄钾铁矾，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨时间为8小时，球磨完成后加水勾兑成50-65％质量浓度，待用；

S2，制备中层釉：按照质量比称取钾长石、石英、高岭土、青金石、蓝铜矿、硼砂和硫酸锰，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨时间为20小时，球磨完成后加水勾兑成50％质量浓度，待用；

S3，制备面层釉：按照质量比称取碳酸钙石、朱泥、石英、熟性黄泥和生性黄泥，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨时间为20小时，球磨完成后加水勾兑成25-35％质量浓度，待用；

S4，取胚体，在80℃下干燥除水30min，取出后使用浸釉工艺将底层釉浸涂在胚体上，上釉量200-250g/㎡,常温下等待底层釉的釉面表干；

S5，底层釉的釉面表干后，将中层釉均匀刷涂在底层釉的表面，上釉量150-200g/㎡，常温下等待中层釉的釉面表干；

S6，中层釉的釉面表干后，将面层釉均匀淋涂在中层釉的表面，上釉量50-100g/㎡，常温下等待面层釉的釉面表干；

S7，将胚体置于1200-1350℃下釉烧7h，制得生态青釉。

对比例3：

对比例3的生态青釉料按照如下步骤进行烧制：

S1，制备底层釉：按照质量比称取碳酸钙石、石英和黄钾铁矾，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨时间为8小时，球磨完成后加水勾兑成50-65％质量浓度，待用；

S2，制备中层釉：按照质量比称取钾长石、石英、高岭土、青金石、蓝铜矿、硫酸铬和硫酸锰，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨时间为20小时，球磨完成后加水勾兑成50％质量浓度，待用；

S3，制备面层釉：按照质量比称取碳酸钙石、朱泥、石英、熟性黄泥和生性黄泥，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨时间为20小时，球磨完成后加水勾兑成25-35％质量浓度，待用；

S4，取胚体，在80℃下干燥除水30min，取出后使用浸釉工艺将底层釉浸涂在胚体上，上釉量200-250g/㎡,常温下等待底层釉的釉面表干；

S5，底层釉的釉面表干后，将中层釉均匀刷涂在底层釉的表面，上釉量150-200g/㎡，常温下等待中层釉的釉面表干；

S6，中层釉的釉面表干后，将面层釉均匀淋涂在中层釉的表面，上釉量50-100g/㎡，常温下等待面层釉的釉面表干；

S7，将胚体置于1200-1350℃下釉烧7h，制得生态青釉。

对比例4：

对比例4的生态青釉料按照如下步骤进行烧制：

S1，制备面层釉：按照质量比称取碳酸钙石、朱泥、石英、熟性黄泥和生性黄泥，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨时间为20小时，球磨完成后加水勾兑成25-35％质量浓度，待用；

S2，取胚体，在80℃下干燥除水30min，取出后使用浸釉工艺将第一道面层釉浸涂在胚体上，上釉量200-250g/㎡,常温下等待第一道面层釉的釉面表干；

S3，第一道面层釉的釉面表干后，将第二道面层釉均匀刷涂在第一道面层釉的表面，上釉量150-200g/㎡，常温下等待第二道面层釉的釉面表干；

S4，第二道面层釉的釉面表干后，将第三道面层釉均匀淋涂在第二道面层釉的表面，上釉量50-100g/㎡，常温下等待第三道面层釉的釉面表干；

S7，将胚体置于1200-1350℃下釉烧7h，制得生态青釉。

实验测试

测试一：表面状态对比实验

对实施例1-7及对比例1-4进行烧制，烧制完成后通过肉眼观察釉面状态包括光泽度、通透性和釉色情况，结果如下表1：

表1.釉面状态观察表

表1中，实施例2、实施例6、实施例7、实施例1和对比例1中的蓝铜矿添加量越来越低，使得烧制出的釉面的光泽度也越来越差，通透性也越来越差，由此可得，蓝铜矿的添加能够使得釉面通透、有光泽且富有青色的美感。由实施例2和对比例3之间对比可得，硼砂的添加也对釉面的通透性与光泽度起到促进作用。综上，蓝铜矿与硼砂能同时对釉面的通透性与光泽度起到促进作用。且由对比例4可得，通过使用底层釉、中层釉与面层釉的结合式烧制方法，能够提高釉面光泽度和通透性。

测试二：热稳定性对比实验

1.实验仪器：

(1)电加热烘箱；(2)循环恒温水浴锅。

2.样品：

按照实施例2、实施例3、实施例4、实施例5和对比例2方法制得生态青釉样品。

3.试验方法：

(1)将生态青釉样品清洗干净，检查样品是否完好。

(2)将循环恒温水浴锅的温度调整为20℃，待用。

(3)调节电加热烘箱至温度180℃，将生态青釉样品放入电加热烘箱中，加热维持40min。

(4)从电加热烘箱中取出生态青釉样品，迅速放入循环恒温水浴锅中冷却20min。

(5)将样品从水中取出，擦干，观察裂纹情况。

(6)重复多次试验，并观察裂纹情况。

试验结果如下表2：

表2.热稳定性裂纹情况观察表

通过表2的裂纹情况可得，在中层釉中添加硫酸铬，在高温烧结的过程中，能够促进釉体发育，使得釉面紧密连接从而提高釉面强度与热稳定性。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种生态青釉料，其特征在于：包括底层釉、中层釉和面层釉；所述底层釉包括以下物质：碳酸钙石、石英和黄钾铁矾；所述中层釉包括以下物质：钾长石、石英、高岭土、青金石、蓝铜矿、硼砂、硫酸锰和硫酸铬；所述面层釉包括以下物质：碳酸钙石、朱泥、石英和黄泥。

2.如权利要求1所述的一种生态青釉料，其特征在于：所述底层釉中物质的质量比为：碳酸钙石20-30、石英45-55、黄钾铁矾3-8；所述中层釉中物质的质量比为：钾长石15-25、石英25-35、高岭土5-15、青金石1-3、蓝铜矿2-6、硼砂3-7、硫酸锰0.2-0.7、硫酸铬0.2-0.8；所述面层釉中物质的质量比为：碳酸钙石45-55、朱泥5-10、石英15-25、黄泥5-15。

3.如权利要求2所述的一种生态青釉料，其特征在于：所述底层釉包括以下质量比的物质：碳酸钙石25、石英50、黄钾铁矾5；所述中层釉包括以下质量比的物质：钾长石20、石英30、高岭土10、青金石2、蓝铜矿6、硼砂5、硫酸锰0.5、硫酸铬0.8；所述面层釉包括以下质量比的物质：碳酸钙石50、朱泥10、石英20、黄泥10。

4.如权利要求1所述的一种生态青釉料，其特征在于：所述黄泥包括熟性黄泥和生性黄泥，其中熟性黄泥与生性黄泥的质量比为4：6。

5.一种生态青釉料的烧制方法，其特征在于：所述烧制方法包括以下步骤：

S1，制备底层釉：按照质量比称取碳酸钙石、石英和黄钾铁矾，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨完成后加水勾兑成50-65％质量浓度，待用；

S2，制备中层釉：按照质量比称取钾长石、石英、高岭土、青金石、蓝铜矿、硼砂、硫酸锰和硫酸铬，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨完成后加水勾兑成50％质量浓度，待用；

S3，制备面层釉：按照质量比称取碳酸钙石、朱泥、石英、熟性黄泥和生性黄泥，将上述原料加入球磨机进行干式球磨，球磨完成后加水勾兑成25-35％质量浓度，待用；

S4，取胚体，进行干燥除水处理，取出后使用浸釉工艺将底层釉浸涂在胚体上，上釉量200-250g/㎡,常温下等待底层釉的釉面表干；

S5，底层釉的釉面表干后，将中层釉均匀刷涂在底层釉的表面，上釉量150-200g/㎡，常温下等待中层釉的釉面表干；

S6，中层釉的釉面表干后，将面层釉均匀淋涂在中层釉的表面，上釉量50-100g/㎡，常温下等待面层釉的釉面表干；

S7，将胚体置于1200-1350℃下釉烧，制得生态青釉。