CN112404534B - 一种链轨节高智能化双面铣生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种链轨节高智能化双面铣生产线，包括上料模块、铣削模块以及下料模块，所述铣削模块中设有铣削工位；所述上料模块包括送料机构和上料转移机构；所述送料机构包括送料带以及送料驱动机构，所述送料带上设有多个定位组件；所述下料转移机构包括下料运动件、下料夹紧组件、下料夹紧驱动机构以及下料转移驱动机构；所述导向收料机构包括支撑架以及导向滑轨，所述导向滑轨从后往前向下倾斜设置，所述导向滑轨的前端与收料装置对应设置；所述铣削模块包括两个相对设置的铣刀以及驱动两个铣刀转动的铣削驱动机构。本发明实现链轨节双面铣削的全自动化加工，工件的上料和下料无需人工参与，节省人力，有利于提高加工精度。

Description

一种链轨节高智能化双面铣生产线

技术领域

本发明涉及一种链轨节双面加工设备，具体涉及一种链轨节高智能化双面铣生产线。

背景技术

针对链轨节的双面铣削加工，传统的加工方式主要是在卧式双面铣床上进行，其中的上料、下料以及装夹，均采用人工操作的方式完成。加工时，人工调整铣削位置上的工装，将需要铣削加工的链轨节装夹在工装上，随后启动机床开始进行铣削加工，完成加工后，同样采用人工拆卸的方式将链轨节工件拆下，并放置在指定的回收位置上。显然，这样人工装夹上下料的方式严重影响链轨节的加工效率，无法实现有效的连续加工，同时人工装夹工件的精度难以得到保证。现有技术中仍未出现一种全自动化连续式的链轨节双面铣削加工设备，因此有必要提出一种链轨节高智能化双面铣生产线。

发明内容

本发明目的在于克服现有技术的不足，提供一种链轨节高智能化双面铣生产线，该生产线实现链轨节双面铣削的全自动化加工，工件的上料和下料无需人工参与，节省人力，有利于提高加工精度。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种链轨节高智能化双面铣生产线，其特征在于，包括上料模块、铣削模块以及下料模块，沿着链轨节的移动方向，所述上料模块、铣削模块和下料模块依次设置，所述铣削模块中设有铣削工位；其中，

所述上料模块包括送料机构和上料转移机构；所述送料机构包括送料带以及驱动送料带运动的送料驱动机构，沿着链轨节的移动方向，所述送料带上设有多个用于定位且等间距排列设置的定位组件；所述上料转移机构包括转移运动件、设置在转移运动件上的上料夹紧组件、驱动上料夹紧组件作相互靠近或分离的上料夹紧驱动机构以及驱动所述转移运动件在所述送料带末端和铣削工位之间作往复运动的上料转移驱动机构；

所述下料模块包括下料转移机构和导向收料机构；所述下料转移机构包括下料运动件、设置在下料运动件上的下料夹紧组件、驱动下料夹紧组件作相互靠近或分离的下料夹紧驱动机构以及驱动所述下料运动件在铣削工位和导向收料机构之间作往复运动的下料转移驱动机构；所述导向收料机构包括支撑架以及设置在支撑架上的导向滑轨，沿着链轨节的移动方向，所述导向滑轨从后往前向下倾斜设置，所述导向滑轨的前端与收料装置对应设置；

所述铣削模块包括两个相对设置的铣刀以及驱动两个铣刀转动的铣削驱动机构，所述两个铣刀设置在铣削工位的两侧；所述铣削工位处设有用于固定链轨节的固定工装。

上述链轨节高智能化双面铣生产线的工作原理是：

首先，待加工的链轨节一个个对应设置在送料带上的定位组件上，使得链轨节在送料带上的位置固定好，有效避免运输过程中偏移或掉落；随后，所述送料驱动机构间歇式地带动送料带往前移动，使得多个链轨节依次到达送料带的末端；此时，所述上料转移驱动机构驱动转移运动件移动至初始位置，此时的上料夹紧组件与位于送料带末端的链轨节对应，接着所述上料夹紧驱动机构驱动所述上料夹紧组件相互靠近移动，从而将该链轨节夹紧，随后在上料转移驱动机构的带动下，将上料夹紧组件以及被夹紧的链轨节继续往前移动至铣削工位上，并将链轨节放置在所述固定工装上，随后上料夹紧组件离开铣削工位，完成链轨节的整个上料过程，等待链轨节工件的铣削加工。

接着，铣削驱动机构驱动两个铣刀转动，对固定在固定工装上的链轨节的两个侧面进行铣削加工。

最后，下料转移驱动机构驱动所述下料运动件移动至铣削工位，让下料夹紧组件与完成加工的链轨节对应；随后，所述下料夹紧驱动机构驱动所述下料夹紧组件相互靠近移动，从而实现对该链轨节的夹紧；接着，下料转移驱动机构驱动下料运动件往前移动至导向收料机构处，从而带动下料夹紧组件以及被夹住的链轨节同时往前移动，并与导向收料机构的导向滑轨的后端上方对应；最后，下料夹紧驱动机构驱动下料夹紧组件相互远离移动，松开链轨节，链轨节顺势掉落至导向滑轨上，并沿着导向滑轨向前滑动，最终滑落到收料装置中，完成链轨节的下料和回收。

本发明的一个优选方案，所述定位组件包括前定位杆和后定位杆，所述前定位杆和后定位杆与链轨节上两端的安装孔对应设置；所述上料转移机构还包括用于驱动所述转移运动件作竖向移动的竖向驱动机构。

优选地，所述前定位杆和后定位杆的两侧均设有支撑限位杆，该支撑限位杆的高度与链轨节上两端的安装孔的底面匹配；当链轨节上的两个安装孔对应穿设在前定位杆和后定位杆上时，链轨节上的两个安装孔的顶面水平设置。

优选地，所述上料夹紧组件包括两个相对设置的上料夹紧件，该两个上料夹紧件设置在链轨节的两侧；在上料夹紧驱动机构的驱动下，所述两个上料夹紧件的移动方向与链轨节的移动方向相互垂直。

优选地，所述上料转移机构还包括上料对位组件，该上料对位组件包括前对位件和后对位件；所述前对位件和后对位件分别设置在两个上料夹紧件的前方和后方，前对位件和后对位件的顶部均设置在所述转移运动件上，底部向下延伸设置，且分别与链轨节两端的安装孔对应设置。

本发明的一个优选方案，所述导向滑轨包括固定滑道和运动滑道，所述固定滑道设置在运动滑道的前方；所述导向收料机构还包括用于驱动所述运动滑道转动的变道驱动机构，该变道驱动机构设置在所述运动滑道的下方；其中，所述运动滑道的底部后端与机架转动连接，所述变道驱动机构的底部与机架转动连接，变道驱动机构的动力输出轴向上延伸设置且与运动滑道的底部前端转动连接。

本发明的一个优选方案，所述固定工装包括底座以及设置在底座上的固定组件；所述固定组件包括前固定件和后固定件，所述前固定件和后固定件与链轨节的两个安装孔对应设置；所述下料转移机构还包括用于驱动下料夹紧组件作竖向移动的竖向驱动机构，该竖向驱动机构设置在所述下料运动件上。

本发明的一个优选方案，所述铣削模块还包括压紧定位机构，该压紧定位机构包括压紧组件以及驱动压紧组件作竖向运动的压紧驱动机构，所述压紧组件设置在所述铣削工位的上方；其中，所述压紧组件包括压紧驱动板、前压紧件和后压紧件，所述前压紧件和后压紧件均设置在所述压紧驱动板上，所述压紧驱动板与所述压紧驱动机构的动力输出轴连接，所述前压紧件和后压紧件与链轨节的两个安装孔对应设置。

本发明的一个优选方案，还包括铣刀冷却系统；所述铣刀安装在刀座上，所述刀座与铣削驱动机构之间通过转动连接件连接；其中，所述铣刀冷却系统包括回转接头、进液管道和出液管道，所述回转接头设置在转动连接件的外端部上；所述进液管道和出液管道设置在转动连接件和所述刀座上，且所述进液管道的进口与回转接头的进液通道连通，所述出液管道的出口与回转接头的排液通道连通；所述刀座上设有用于连通进液管道和出液管道的回转管道，所述回转接头的进液口与提供冷却液的供液装置连接，所述回转接头的排液口与回收冷却液的收液装置连接。

本发明的一个优选方案，还包括废料回收模块，该废料回收模块包括送料转移机构以及收料转移机构；其中，所述送料转移机构包括两个用于将废料从铣削工位输送离开的导料机构，该两个导料机构分别设置在铣削模块的两侧；所述铣削工位处设有两个导向件，该两个导向件设置在铣刀的下方，且两个导向件外侧均向下倾斜设置；所述两个导料机构分别设置在两个导向件的外侧端部下方；沿着废料在导料机构的移动方向，所述收料转移机构设置在两个导料机构的末端的下方，且收料转移机构的输送路径依次经过两个导料机构，沿着废料在收料转移机构的移动方向，所述收料转移机构的末端下方设有集料装置。

本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

1、本发明实现链轨节双面铣削的全自动化加工，链轨节工件的上料和下料无需人工参与，从而实现链轨节双面铣连续式加工，有利于提高加工效率和精度。

2、在上料过程中，送料带上设有对应的定位组件，能对每个链轨节进行单独定位和位置固定，有利于提高运输精度，从而有利于提高后续的铣刀与链轨节的铣面加工精度。

3、在下料过程中，结合导向收料机构，将链轨节的下料回收分为两部分，有效地缩短机械手(下料转移机构)的移动距离和移动难度，有序且快速地完成链轨节的回收，有利于保护链轨节，从而提高加工质量。

附图说明

图1-图3为本发明的链轨节高智能化双面铣生产线的其中一种具体实施方式的结构示意图，其中，图1为主视图，图2为侧视图，图3为俯视图。

图4为铣削模块中的固定工装和压紧定位机构的主视图。

图5-图7为上料模块的结构示意图，其中，图5为主视图，图6为侧视图，图7为俯视图。

图8为定位组件和送料带的侧视图。

图9为上料夹紧组件和上料对位组件的主视图。

图10为上料夹紧组件和上料对位组件的侧视图.

图11-图13为下料模块的结构示意图，其中，图11为主视图，图12为侧视图，图13为俯视图。

图14为图11中的导向收料机构的主视图。

图15-图17为铣刀冷却系统的结构示意图，其中，图15为主视图，图16为图15中Ⅰ的放大图，图17为侧视图。

图18-图20为废料回收模块的结构示意图，其中，图18为主视图，图19为侧视图，图20为俯视图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明作进一步描述，但本发明的实施方式不仅限于此。

参见图1-图3，本实施例的链轨节高智能化双面铣生产线，包括上料模块A、铣削模块B以及下料模块C，沿着链轨节的移动方向，所述上料模块A、铣削模块B和下料模块C依次设置，所述铣削模块B中设有铣削工位1c；其中：

参见图1-图3和图5-图10，所述上料模块A包括送料机构和上料转移机构；所述送料机构包括送料带1以及驱动送料带1运动的送料驱动机构，沿着链轨节的移动方向，所述送料带1上设有多个用于定位且等间距排列设置的定位组件；所述上料转移机构包括转移运动件4、设置在转移运动件4上的上料夹紧组件6、驱动上料夹紧组件6作相互靠近或分离的上料夹紧驱动机构18以及驱动所述转移运动件4在所述送料带1末端和铣削工位1c之间作往复运动的上料转移驱动机构17。

参见图5、图7和图8，所述定位组件包括前定位杆3和后定位杆2，所述前定位杆3和后定位杆2与链轨节上两端的安装孔对应设置；所述上料转移机构还包括用于驱动所述转移运动件4作竖向移动的竖向驱动机构5。针对链轨节的结构特点，设置前定位杆3和后定位杆2，让链轨节上的两个安装孔对应穿设在其中，从而实现定位和位置固定，结构简单并且定位效果好，有利于使得每个链轨节在送料带1的带动下进行稳定的向前移动。当上料夹紧组件6移动至送料带1末端的链轨节对应处时，所述竖向驱动机构5先驱动转移运动件4向下移动，使得设置在转移运动件4上的上料夹紧组件6与该链轨节对准，随后再进行夹紧；转移时，所述竖向驱动机构5驱动转移运动件4向上移动，带动上料夹紧组件6以及被夹紧的链轨节向上移动，从而顺利从前定位杆3和后定位杆2上脱离出来，接着再在上料转移驱动机构17的带动下继续往前移动至铣削工位1c处。

参见图8，所述前定位杆3和后定位杆2的两侧均设有支撑限位杆24，该支撑限位杆24的高度与链轨节上两端的安装孔的底面匹配；当链轨节上的两个安装孔对应穿设在前定位杆3和后定位杆2上时，链轨节上的两个安装孔的顶面水平设置。通过支撑限位杆24的设置，便于对链轨节的支撑，同时能将链轨节限定在一定的高度上，以便上料夹紧组件6对其进行夹紧；另外，支撑限位杆24的设置，能让链轨节的前后两端始终保持水平的姿态，在上料转移机构的转移运输后，更加便于铣削设备对链轨节的两侧面进行铣削加工，从而提高加工精度。本实施例中，所述前定位杆3比后定位杆2低。

参见图7，所述送料驱动机构包括主动轴14、从动轴13、电机和齿链传功机构，所述主动轴14和从动轴13的两侧均设置滚轮或齿轮，滚轮或齿轮与送料带1的底部两侧匹配连接，所述齿链传动机构包括主动齿轮、从动齿轮和齿链，齿链环绕设置在主动齿轮和从动齿轮之间，所述主动齿轮与电机主轴连接，所述从动齿轮与主动轴14连接。

参见图6、图9和图10，所述上料夹紧组件6包括两个相对设置的上料夹紧件23，该两个上料夹紧件23设置在链轨节的两侧；在上料夹紧驱动机构18的驱动下，所述两个上料夹紧件23的移动方向与链轨节的移动方向相互垂直。通过设置这样的上料夹紧组件6，结构简单，并且从链轨节的两侧进行夹紧，能有效增加夹紧面积，有利于将链轨节夹住，并且能与所述前定位杆3和后定位杆2错开且互不影响。

参见图9和图10，所述上料夹紧件23的上端和下端部均设有防护凸板22，该防护凸板22向靠近链轨节的一侧延伸设置。通过防护凸板22的设置，有利于更加稳定和准确地夹住链轨节，以防掉落。本实施例中，所述上料夹紧驱动机构18包括两个气缸，该两个气缸设置在上料夹紧组件6的上方，且两个气缸背向设置，所述两个上料夹紧件23分别与两个气缸的伸缩件连接。所述上料夹紧驱动机构18也可由手指气缸构成，所述两个上料夹紧件23分别设置在手指气缸的两个驱动件上。

参见图5、图6、图7和图10，所述上料转移机构还包括上料对位组件，该上料对位组件包括前对位件7和后对位件8；所述前对位件7和后对位件8分别设置在两个上料夹紧件23的前方和后方，前对位件7和后对位件8的顶部均设置在所述转移运动件4上，底部向下延伸设置，且分别与链轨节两端的安装孔对应设置。通过上料对位组件的设置，使得在转移运动件4向下移动时，与链轨节的两个安装孔匹配对准，从而进行对位，进而提高对链轨节的夹紧精度，同时在转移至铣削工位1c时，卸下链轨节时同样具有一个对位或定位作用，有利于提高链轨节转移前后的位置精度。

参见图9和图10，所述前对位件7和后对位件8均包括固定连接杆20、柔性定位套21以及弹性元件19，所述固定连接杆20的顶部与转移运动件4固定连接，固定连接杆20的底部向下延伸设置，所述柔性定位套21滑动套设在所述固定连接杆20上，且所述柔性定位套21的底部与所述固定连接杆20低，所述弹性元件19设置在所述柔性定位套21与转移运动件4之间。上料夹紧组件6夹取链轨节前，所述前对位杆和后对位杆上的柔性定位套21先与链轨节的两个安装孔对准，且在向下的过程中，在弹性元件19的作用下逐渐对链轨节进行压紧定位，将链轨节的位置固定好，接着再通过上料夹紧组件6对链轨节进行夹紧。这样能够在夹紧前对链轨节的位置进行固定，便于上料夹紧组件6对链轨节的夹取，从而有利于提高夹紧后的链轨节的位置精度。本实施例中的弹性元件19为弹簧。

参见图9和图10，所述柔性定位套21的底部呈锥形状，且柔性定位套21的底部直径从下往上逐渐增大。通过设置这样的柔性定位套21，使得对位组件越往下，柔性定位套21对链轨节的安装孔的压紧力越大，从而更能稳定链轨节的位置，以便后续上料夹紧组件6的夹紧。

参见图5-图7，所述上料转移机构还包括中间运动板9，该中间运动板9设置在机架上，且与所述上料转移驱动机构17的动力输出轴连接，所述竖向驱动机构5设置在所述中间运动板9上；所述转移运动件4包括连接板12、延伸板10以及安装板11，所述连接板12与所述竖向驱动机构5的动力输出轴连接，所述延伸板10的一端与所述连接板12连接，延伸板10的另一端向前延伸设置，所述安装板11设置在所述延伸板10的前端上；所述上料对位组件的固定连接杆20的顶部与所述安装板11连接，所述上料夹紧驱动机构18(气缸)设置在所述安装板11的底面上。通过设置这样的转移运动件4，有利于缩短整个转移运动件4和上料夹紧组件6的移动距离，并让上料夹紧组件6单独延伸至送料带1的前方，以便与铣削工位1c对接。

参见图6，所述上料转移驱动机构17包括电机和丝杆传动机构，所述丝杆传动机构包括丝杆和丝杆螺母，所述丝杆与电机的主轴连接，所述丝杆螺母与所述中间运动板9连接。通过设置这样的上料转移驱动机构17，实现对中间运动板9的移动驱动，从而实现对上料夹紧组件6的驱动，并且采用丝杠传动机构，有利于提高移动的稳定性和移动精度。本实施例中，所述竖向驱动机构5由气缸构成，该气缸的缸体设置在所述中间运动板9上，气缸的伸缩件与所述连接板12连接，当然，所述竖向驱动机构5也可由现有技术中的其他直线式驱动机构构成。

参见图6，所述中间运动板9与机架之间设有导向机构，该导向机构包括导轨15和滑块16，所述滑块16匹配设置在所述导轨15上，所述导轨15固定连接在机架上，所述滑块16固定连接在所述中间运动板9上。通过导向机构的设置，有利于提高中间运动板9、竖向驱动机构5、转移运动件4以及上料夹紧组件的移动稳定性。本实施例的连接板12与中间运动板9之间也设有导向机构。

参见图1、图3以及图11-图14，所述下料模块C包括下料转移机构和导向收料机构；其中，所述下料转移机构包括下料运动件、设置在下料运动件上的下料夹紧组件9a、驱动下料夹紧组件9a作相互靠近或分离的下料夹紧驱动机构16a以及驱动所述下料运动件在铣削工位1c和导向收料机构之间作往复运动的下料转移驱动机构1a；所述导向收料机构包括支撑架6a以及设置在支撑架6a上的导向滑轨，沿着链轨节的移动方向，所述导向滑轨从后往前向下倾斜设置，所述导向滑轨的前端与收料装置对应设置。

参见图11和图14，所述导向滑轨包括固定滑道4a和运动滑道3a，所述固定滑道4a设置在运动滑道3a的前方；所述导向收料机构还包括用于驱动所述运动滑道3转动的变道驱动机构7a，该变道驱动机构7a设置在所述运动滑道3a的下方；其中，所述运动滑道3a的底部后端与机架转动连接，所述变道驱动机构7a的底部与机架转动连接，变道驱动机构7a的动力输出轴向上延伸设置且与运动滑道3a的底部前端转动连接。本实施例中，所述变道驱动机构7a为气缸，该气缸的缸体转动连接在机架上，该气缸的伸缩件与运动变道的底部前端转动连接。当下料转移机构将完成铣削加工的链轨节工件转移运输至运动滑道3a的后端上方时，所述变道驱动机构7a驱动运动滑道3a的前端向上移动，使得整个运动滑道3a向上转动，直至运动滑道3a处于水平姿态，等待链轨节的掉落；下料转移机构的下料夹紧组件9a松开链轨节让其以平稳和水平的姿态掉落到运动滑道3a的后端；最后，在变道驱动机构7a的驱动下，运动滑道3a绕着后端往下转动，使得整个运动滑道3a向下倾斜且与固定滑道4a对接，此时运动滑道3a上的链轨节沿着倾斜的运动滑道3a和固定滑道4a，顺利滑落至收料装置中。通过设置这样的运动滑道3a，先以水平的姿态承接链轨节，再以倾斜的姿态进行导向滑落转移，使得链轨节的转移回收更加平稳，避免在脱离下料夹紧组件9a后与运动滑道3a发生激烈的碰撞，从而有利于保护工件和降低噪声。

参见图11-图12，所述下料转移机构还包括用于驱动下料夹紧组件9a作竖向移动的竖向驱动机构8a，该竖向驱动机构8a设置在所述下料运动件上。通过竖向驱动机构8a的设置，使得下料夹紧组件9a对于在铣削工位1c的链轨节的夹紧更加方便，能让下料夹紧组件9a从上往下逐渐靠近链轨节，以便更好地将链轨节夹稳；同时，在将链轨节松开放置在运动滑道3a上时，能够让下料夹紧组件9a以及被夹住的链轨节更加接近运动滑道3a，从而缩短链轨节掉落的高度，更加有利于保护链轨节。

参见图11和图14，所述运动滑道3a和固定滑道4a均包括滑道板20a以及设置在滑道板20a两侧的防护侧板19a。通过设置这样的运动滑道3a和固定滑道4a，以便设置比链轨节略大的滑道板20a，让链轨节在有限的宽度位置上进行滑行，从而有利于保持链轨节的滑行姿态，以便后期的回收，同时能减少链轨节在滑行过程中的碰撞，有利于保护链轨节。

参见图11和图14，所述运动滑道3a的防护侧板19a上设有收料开口10a，该收料开口10a与所述下料夹紧组件9a对应设置。通过收料开口10a的设置，使得在下料夹紧组件9a能够降低下降高度，让链轨节更加接近运动滑道3a上的滑道板20a，甚至能够直接让链轨节降落在滑道板20a上后所述下料夹紧组件9a再松开，从而使得链轨节的转移更加顺利稳定。

参加图11和图14，所述固定滑道4a的滑道板20a上设有缓冲斜板5a，该缓冲斜板5a的前端比滑道板20a的前端高。通过缓冲斜板5a的设置，能降低固定滑道4a的倾斜坡度，让链轨节在固定滑道4a上的滑行更加平稳，速度变慢，避免速度过快导致掉落时的强烈冲击；同时，链轨节离开缓冲斜坡时，能避免与固定滑道4a的滑道板20a发生碰撞，让链轨节顺利地脱离固定滑道4a。

参见图11-图13，所述下料夹紧组件9a包括两个相对设置的下料夹紧件17a，该两个下料夹紧件17a设置在链轨节的两侧；在下料夹紧驱动机构16a的驱动下，所述两个下料夹紧件17a的移动方向与链轨节的移动方向相互垂直。通过设置这样的下料夹紧组件9a，结构简单，并且从链轨节的两侧进行夹紧，能有效增加夹紧面积，有利于将链轨节夹住。

参见图12，所述下料夹紧件17a的上端和下端部均设有防护凸板18a，该防护凸板18a向靠近链轨节的一侧延伸设置。通过防护凸板18a的设置，有利于更加稳定和准确地夹住链轨节，以防掉落。本实施例中，所述下料夹紧驱动机构16a包括两个气缸，该两个气缸设置在下料夹紧组件9a的上方，且两个气缸背向设置，所述两个下料夹紧件17a分别与两个气缸的伸缩件连接。所述下料夹紧驱动机构16a也可由手指气缸构成，所述两个下料夹紧件17a分别设置在手指气缸的两个驱动件上。

参见图11-图13，所述下料转移机构还包括中间运动板11a，该中间运动板11a设置在机架上，且与所述下料转移驱动机构1a的动力输出轴连接，所述竖向驱动机构8a设置在所述中间运动板11a上；所述下料运动件包括连接板12a、延伸板13a以及安装板14a，所述连接板12a与所述竖向驱动机构8a的动力输出轴连接，所述延伸板13a的一端与所述连接板12a连接，延伸板13a的另一端向后延伸设置，所述安装板14a设置在所述延伸板13a的后端上；所述下料夹紧组件9a设置在所述安装板14a上。通过设置这样的下料运动件，有利于缩短整个下料运动件和下料夹紧组件9a的移动距离，并让下料夹紧组件9a单独延伸至铣削工位1c的对应处，以便将链轨节夹住。

参见图11-图13，所述下料转移驱动机构1a包括电机和丝杆传动机构，所述丝杆传动机构包括丝杆和丝杆螺母，所述丝杆与电机的主轴连接，所述丝杆螺母与所述中间运动板11a连接。通过设置这样的下料转移驱动机构1a，实现对中间运动板11a的移动驱动，从而实现对下料夹紧组件9a的驱动，并且采用丝杠传动机构，有利于提高移动的稳定性和移动精度。本实施例中，所述竖向驱动机构8a由气缸构成，该气缸的缸体设置在所述中间运动板11a上，气缸的伸缩件与所述连接板12a连接，当然，所述竖向驱动机构8a也可由现有技术中的其他直线式驱动机构构成。

参见图11-图13，所述中间运动板11a与机架之间设有导向机构，该导向机构包括导轨2a和滑块15a，所述滑块15a匹配设置在所述导轨2a上，所述导轨2a固定连接在机架上，所述滑块15a固定连接在所述中间运动板11a上。通过导向机构的设置，有利于提高中间运动板11a、竖向驱动机构8a、下料运动件以及下料夹紧组件9a的移动稳定性。本实施例的连接板12a与中间运动板11a之间也设有导向机构。

参见图15-图17，本实施例中还包括铣刀冷却系统；其中的铣刀1b安装在刀座2b上，刀座2b与铣削驱动机构之间通过转动连接件连接；其中，所述铣刀1b冷却系统包括回转接头5b、进液管道和出液管道，所述回转接头5b设置在转动连接件的外端部上；所述进液管道和出液管道设置在转动连接件和所述刀座2b上，且所述进液管道的进口与回转接头5b的进液通道连通，所述出液管道的出口与回转接头5b的排液通道连通；所述刀座2b上设有用于连通进液管道和出液管道的回转管道10b，所述回转接头5b的进液口16b与提供冷却液的供液装置连接，所述回转接头5b的排液口17b与回收冷却液的收液装置连接。

参见图15-图16，所述进液管道有一条，所述出液管道有两条，所述进液管道设置在两条出液管道之间。通过设置两条出液管道，使得冷却液进入到刀座2b的位置处时，分开两条回路返回回转接头5和收液装置中，从而使得冷却液在刀座2b中的流动区域更大，且流动性更强，进而有利于提高对刀座2b和铣刀1b的冷却效果。

参见图15-图16，所述出液管道比进液管道的直径小。这样，使得冷却液的流进速度更快，且流量更大，但流动至刀座2b位置处后，由于出液管道相对较小，使得冷却液停留在刀座2b对应位置的时间更长，从而有利于将刀座2b以及铣刀1b上的热量充分吸收和带走，进而提高冷却效果。

参见图15-图16，所述出液管道包括第一出液管道8b和第二出液管道11b，所述进液管道包括第一进液管道9b和第二进液管道12b，所述第一出液管道8b和第一进液管道9b均设置在所述转动连接件上，所述第二出液管道11b和第二进液管道12b均设置在所述刀座2b上；其中，沿着冷却液的流动方向，所述第一进液管道9b的末端与第二进液管道12b的对接处设有第一扩大段14b；所述第二出液管道11b的末端与第一出液管道8b的对接处设有第二扩大段13b。通过第一扩大段14b和第二扩大段13b的设置，使得冷却液流入和流出刀座2b时均具有一个空间从大变小的变化，一定程度上为冷却液提供一种辅助的驱动动力，从而提高冷却液在刀座2b位置处的流动性，使得冷却效果更佳。

参见图15-图16，所述回转管道10b的上端向上延伸至刀座2b的顶部，所述回转管道10b的下端向下延伸刀座2b的底部。这样，使得回转管道10b在刀座2b内的占据空间更大，让回转管道10b中的冷却液能够在刀座2b上流经多的位置，从而能够增大冷却面积，充分带走刀座2b上的热量。

参见图15-图17，本实施例的铣刀冷却系统的工作原理是：

工作时，供液装置提供冷却液，冷却液通过回转接头5b的进液口16b和进液通道进入到进液管道中，并逐渐流向刀座2b，接着经过回转管道10b流至出液管道，最终通过回转接头5b的排液通道和排液口17b返回至收液装置中，形成一个完成的冷却回路；当冷却液流动至刀座2b上的进液管道、回转管道10b以及出液管道上时，将刀座2b上的热量带走，对刀座2b进行散热降温处理，从而降低设置在刀座2b上的铣刀1b的温度，同时，冷却液不断地在刀座2b上进行流动，能有效提高冷却降温效果，有利于保证刀座2处于相对稳定的温度区间内，从而对铣刀1b进行有效的冷却。

参见图1-图4，所述铣削模块B包括两个相对设置的铣刀1b以及驱动两个铣刀1b转动的铣削驱动机构，所述两个铣刀1b设置在铣削工位1c的两侧；所述铣削工位1c处设有用于固定链轨节的固定工装2d。

参见图2、图15和图17，所述铣削驱动机构包括电机3b和皮带传动机构，所述皮带传动机构包括主动轮6b、从动轮7b以及环绕设置在主动轮6b和从动轮7b之间的皮带4b，所述主动轮6b与电机3b的主轴连接，所述从动轮7b设置在所述转动连接件上。所述电机3b通过安装架15b设置在刀座2b的上方。这样能够节省空间，以便调整两个铣刀1b之间的距离，从而更加方便地对链轨节进行双面铣削加工。

参见图1、图2和图4，所述固定工装2d包括底座6d以及设置在底座6d上的固定组件；所述固定组件包括前固定件7d和后固定件9d，所述前固定件7d和后固定件9d与链轨节的两个安装孔对应设置；所述底座6d上设有避让槽8d，该避让槽8d设置在前固定件7d和后固定件9d之间。工作时，上料模块A将链轨节对应放置在前固定件7d和后固定件9d上，使得链轨节固定在固定工装2d上，实现对链轨节的位置固定，以便进行铣削加工。

参见图4，所述铣削模块B还包括压紧定位机构1d，该压紧定位机构1d包括压紧组件以及驱动压紧组件作竖向运动的压紧驱动机构3d，所述压紧组件设置在所述铣削工位1c的上方；其中，所述压紧组件包括压紧驱动板4d、前压紧件6d和后压紧件5d，所述前压紧件6d和后压紧件5d均设置在所述压紧驱动板4d上，所述压紧驱动板4d与所述压紧驱动机构3d的动力输出轴连接，所述前压紧件6d和后压紧件5d与链轨节的两个安装孔对应设置。通过压紧定位机构1d的设置，使得上料模块A将待加工的链轨节转移输送至铣削工位1c的固定工装2d上后，进一步对链轨节进行压紧定位，让链轨节的两个安装孔更加稳固地插进固定工装2d的前固定件7d和后固定件9d上，从而提高链轨节的稳定性，使得在铣刀1b加工过程中避免链轨节工件偏移，有利于提高加工质量。所述压紧定位机构1d中的压紧组件的具体实施方式可参见本实施例中的上料模块A的定位组件。

参见图18-图20，本实施例的废料回收模块包括送料转移机构以及收料转移机构4c；其中，所述送料转移机构包括两个用于将废料从铣削工位1c输送离开的导料机构3c，该两个导料机构3c分别设置在铣削工位1c的两侧；所述铣削工位1c处设有两个导向件，该两个导向件设置在铣刀1b的下方，且两个导向件外侧均向下倾斜设置；所述两个导料机构3c分别设置在两个导向件的外侧端部下方；沿着废料在导料机构3c的移动方向，所述收料转移机构4c设置在两个导料机构3c的末端的下方，且收料转移机构4c的输送路径依次经过两个导料机构3c，沿着废料在收料转移机构4c的移动方向，所述收料转移机构4c的末端下方设有集料装置。

参见图19，铣削工位1c处的铣刀1b下方设有导向台2c，该导向台2c的顶面呈中间高两侧低的三角形设置，所述两个导料机构3c设置在所述导向台2c顶面两侧部的下方，所述导向台2c的顶面构成所述两个导向件。通过设置这样的导向台2c，实现对铣削过程中掉落的废料的导向回收，以便废料顺势滑落至导料机构3c中送走，无需人工扫除。

参见图18-图20，所述导料机构3c为螺杆输送机构，该螺杆输送机构包括送料电机5c、螺杆13c和送料仓14c，所述螺杆13c转动连接在送料仓14c内，所述送料电机5c的主轴与所述螺杆13c连接，所述送料仓14c的末端底部镂空设置且与所述收料转移机构4c对应。选用螺杆输送机构作为导料机构3c，结构简单，并且其体积小，便于安装在铣削模块B上与铣削工位1c配合，从而以便废料的接收，进而实现废料的转移输送。

参见图18-图20，所述收料转移机构4c为皮带式输送机构，该皮带式输送机构包括收料电机12c、收料皮带、主动轮和从动轮，所述收料皮带环绕设置在主动轮和从动轮之间，所述主动轮与收料电机12c的主轴连接，所述收料皮带设置在导料机构3c的末端下方。采用皮带式输送机构作为收料转移机构4c，以便与两个导料机构3c的末端对接，让废料离开导料机构3c后能顺利地转移掉落至收料皮带上；同时，收料转移机构4c的位置位于铣削模块B外，因此具有足够的空间进行安装，此时通过设置体积相对较大的皮带式输送机构，既能充分合理利用空间，又能提高废料回收的效果，设计巧妙。

参见图19，所述收料皮带包括接料段6c和提升段7c；沿着废料在收料转移机构4c的移动方向，所述提升段7c设置在接料段6c的前方；所述接料段6c水平设置在导料机构3c的末端下方，所述提升段7c倾斜向上设置，所述集料装置设置在提升段7c的末端下方。通过设置这样的收料皮带，使得从铣削模块B和导料机构3c输送出来的废料先转移至接料段6c处，接着再通过提升段7c往上输送，最后从提升段7c的末端(最高端)掉落至集料装置中。这样，使得提升段7c与地面之间具有一定的空间，以便集料装置的放置，同时方便废料从上往下掉落至集料装置中从而完成废料的集中回收。

参见图19-图20，本实施例的送料转移机构可以设置两个，该两个送料转移机构分别设置在两条并排设置在生产线上，所述收料转移机构4c与该两个送料转移机构的导料机构3c末端对接设置。另外，所述送料转移机构也可设置多个，该多个送料转移机构一一对应设置在多条生产线的铣削工位1c对应处，且多条生产线并排设置；所述收料转移机构4c与多个送料转移机构的导料机构3c末端对接设置。这样在每条生产线上均设置送料转移机构，实现将生产线上的废料转移出来，并离开生产线后均转移至收料转移机构4c中，由收料转移机构4c统一输送回收，形成废料的回收输送链，有利于将多条生产线的废料结合起来，提高废料回收效率。

参见图19，所述集料装置包括集料箱8c以及推车；其中，所述推车包括底架9c以及设置底架9c一侧的手推架11c，所述底架9c底部设有滑轮10c，所述集料箱8c设置在底架9c上，所述集料箱8c位于收料转移机构4c的末端下方。通过设置这样的集料装置，以便对废料进行后期的转移，当集料箱8c装满废料后，通过人工推动推车，将其转移指定的工位即可。

参见图18-图20，本实施例的废料回收模块的工作原理是：

在铣削加工过程中，废料从铣刀1b和链轨节工件上掉落至所述两个导向件上，并沿着导向件滑落至位于铣削工位1c两侧的导料机构3c中；所述两个导料机构3c持续运行或定时运行，将掉落至其中的废料不断往前输送，直至废料移动至导料机构3c的末端并掉落转移至收料转移机构4c中；接着，在收料转移机构4c的再次输送下，加工过程中产生的废屑废料输送至末端并掉落至集料装置内，完成废料的回收。

参见图1-图14，上述链轨节高智能化双面铣生产线的工作原理是：

首先，待加工的链轨节一个个对应设置在送料带上的定位组件上，使得链轨节在送料带1上的位置固定好，有效避免运输过程中偏移或掉落；随后，所述送料驱动机构间歇式地带动送料带1往前移动，使得多个链轨节依次到达送料带1的末端；此时，所述上料转移驱动机构17驱动转移运动件4移动至初始位置，此时的上料夹紧组件6与位于送料带1末端的链轨节对应，接着所述上料夹紧驱动机构18驱动所述上料夹紧组件6相互靠近移动，从而将该链轨节夹紧，随后在上料转移驱动机构的带动下，将上料夹紧组件以及被夹紧的链轨节继续往前移动至铣削工位1c上，并将链轨节放置在所述固定工装2d上，随后上料夹紧组件离开铣削工位1c，完成链轨节的整个上料过程，等待链轨节工件的铣削加工。

接着，铣削驱动机构驱动两个铣刀1b转动，对固定在固定工装2d上的链轨节的两个侧面进行铣削加工。

最后，下料转移驱动机构1a驱动所述下料运动件移动至铣削工位1c，让下料夹紧组件9a与完成加工的链轨节对应；随后，所述下料夹紧驱动机构16a驱动所述下料夹紧组件9a相互靠近移动，从而实现对该链轨节的夹紧；接着，下料转移驱动机构1a驱动下料运动件往前移动至导向收料机构处，从而带动下料夹紧组件9a以及被夹住的链轨节同时往前移动，并与导向收料机构的导向滑轨的后端上方对应；最后，下料夹紧驱动机构1a驱动下料夹紧组件9a相互远离移动，松开链轨节，链轨节顺势掉落至导向滑轨上，并沿着导向滑轨向前滑动，最终滑落到收料装置中，完成链轨节的下料和回收。

上述为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种链轨节高智能化双面铣生产线，其特征在于，包括上料模块、铣削模块以及下料模块，沿着链轨节的移动方向，所述上料模块、铣削模块和下料模块依次设置，所述铣削模块中设有铣削工位；其中，

所述上料模块包括送料机构和上料转移机构；所述送料机构包括送料带以及驱动送料带运动的送料驱动机构，沿着链轨节的移动方向，所述送料带上设有多个用于定位且等间距排列设置的定位组件；所述上料转移机构包括转移运动件、设置在转移运动件上的上料夹紧组件、驱动上料夹紧组件作相互靠近或分离的上料夹紧驱动机构以及驱动所述转移运动件在所述送料带末端和铣削工位之间作往复运动的上料转移驱动机构；

所述下料模块包括下料转移机构和导向收料机构；所述下料转移机构包括下料运动件、设置在下料运动件上的下料夹紧组件、驱动下料夹紧组件作相互靠近或分离的下料夹紧驱动机构以及驱动所述下料运动件在铣削工位和导向收料机构之间作往复运动的下料转移驱动机构；所述导向收料机构包括支撑架以及设置在支撑架上的导向滑轨，沿着链轨节的移动方向，所述导向滑轨从后往前向下倾斜设置，所述导向滑轨的前端与收料装置对应设置；

所述铣削模块包括两个相对设置的铣刀以及驱动两个铣刀转动的铣削驱动机构，所述两个铣刀设置在铣削工位的两侧；所述铣削工位处设有用于固定链轨节的固定工装。

2.根据权利要求1所述的链轨节高智能化双面铣生产线，其特征在于，所述定位组件包括前定位杆和后定位杆，所述前定位杆和后定位杆与链轨节上两端的安装孔对应设置；所述上料转移机构还包括用于驱动所述转移运动件作竖向移动的竖向驱动机构。

3.根据权利要求2所述的链轨节高智能化双面铣生产线，其特征在于，所述前定位杆和后定位杆的两侧均设有支撑限位杆，该支撑限位杆的高度与链轨节上两端的安装孔的底面匹配；当链轨节上的两个安装孔对应穿设在前定位杆和后定位杆上时，链轨节上的两个安装孔的顶面水平设置。

4.根据权利要求2或3所述的链轨节高智能化双面铣生产线，其特征在于，所述上料夹紧组件包括两个相对设置的上料夹紧件，该两个上料夹紧件设置在链轨节的两侧；在上料夹紧驱动机构的驱动下，所述两个上料夹紧件的移动方向与链轨节的移动方向相互垂直。

5.根据权利要求4所述的链轨节高智能化双面铣生产线，其特征在于，所述上料转移机构还包括上料对位组件，该上料对位组件包括前对位件和后对位件；所述前对位件和后对位件分别设置在两个上料夹紧件的前方和后方，前对位件和后对位件的顶部均设置在所述转移运动件上，底部向下延伸设置，且分别与链轨节两端的安装孔对应设置。

6.根据权利要求1所述的链轨节高智能化双面铣生产线，其特征在于，所述导向滑轨包括固定滑道和运动滑道，所述固定滑道设置在运动滑道的前方；所述导向收料机构还包括用于驱动所述运动滑道转动的变道驱动机构，该变道驱动机构设置在所述运动滑道的下方；其中，所述运动滑道的底部后端与机架转动连接，所述变道驱动机构的底部与机架转动连接，变道驱动机构的动力输出轴向上延伸设置且与运动滑道的底部前端转动连接。

7.根据权利要求1所述的链轨节高智能化双面铣生产线，其特征在于，所述固定工装包括底座以及设置在底座上的固定组件；所述固定组件包括前固定件和后固定件，所述前固定件和后固定件与链轨节的两个安装孔对应设置；所述下料转移机构还包括用于驱动下料夹紧组件作竖向移动的竖向驱动机构，该竖向驱动机构设置在所述下料运动件上。

8.根据权利要求7所述的链轨节高智能化双面铣生产线，其特征在于，所述铣削模块还包括压紧定位机构，该压紧定位机构包括压紧组件以及驱动压紧组件作竖向运动的压紧驱动机构，所述压紧组件设置在所述铣削工位的上方；其中，所述压紧组件包括压紧驱动板、前压紧件和后压紧件，所述前压紧件和后压紧件均设置在所述压紧驱动板上，所述压紧驱动板与所述压紧驱动机构的动力输出轴连接，所述前压紧件和后压紧件与链轨节的两个安装孔对应设置。

9.根据权利要求1所述的链轨节高智能化双面铣生产线，其特征在于，还包括铣刀冷却系统；所述铣刀安装在刀座上，所述刀座与铣削驱动机构之间通过转动连接件连接；其中，所述铣刀冷却系统包括回转接头、进液管道和出液管道，所述回转接头设置在转动连接件的外端部上；所述进液管道和出液管道设置在转动连接件和所述刀座上，且所述进液管道的进口与回转接头的进液通道连通，所述出液管道的出口与回转接头的排液通道连通；所述刀座上设有用于连通进液管道和出液管道的回转管道，所述回转接头的进液口与提供冷却液的供液装置连接，所述回转接头的排液口与回收冷却液的收液装置连接。

10.根据权利要求1所述的链轨节高智能化双面铣生产线，其特征在于，还包括废料回收模块，该废料回收模块包括送料转移机构以及收料转移机构；其中，所述送料转移机构包括两个用于将废料从铣削工位输送离开的导料机构，该两个导料机构分别设置在铣削模块的两侧；所述铣削工位处设有两个导向件，该两个导向件设置在铣刀的下方，且两个导向件外侧均向下倾斜设置；所述两个导料机构分别设置在两个导向件的外侧端部下方；沿着废料在导料机构的移动方向，所述收料转移机构设置在两个导料机构的末端的下方，且收料转移机构的输送路径依次经过两个导料机构，沿着废料在收料转移机构的移动方向，所述收料转移机构的末端下方设有集料装置。

Images