CN112344126A - 管道焊接封堵装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种管道焊接封堵装置，涉及管道焊接技术领域。本发明提供的管道焊接封堵装置，在焊接预设法兰和管道时，用于封堵管道。管道焊接封堵装置包括拉杆，拉杆的第一端连接有膨胀头，拉杆的第二端连接有导气软管；拉杆的第二端上还套设有旋紧螺母，通过旋转旋紧螺母，拉杆及固定在拉杆上的膨胀头相对管道轴向移动，以密封管道。通过使用本发明的管道焊接封堵装置，有利于焊接作业的安全；也有利于避免高温焊渣等杂质进入待接管道，有利于提高管道的使用寿命。

Description

管道焊接封堵装置

技术领域

本发明涉及管道焊接技术领域，尤其涉及一种管道焊接封堵装置。

背景技术

由于油田多采用无缝钢管铺设管网，所以油田生产维护过程中经常会涉及管道焊接作业。管道焊接作业广泛的应用于管道改造。同样地，应急抢险中也不可避免地需要进行管道焊接作业。例如，油气集输管道在高矿化度地层水的影响下发生腐蚀穿孔，在替换被破坏的管道段过程中，就需要进行焊接作业。具体地，原有管道与替换管道需要通过法兰连接，而法兰与管道之间的固定连接就需要采用焊接作业。

焊接作业会产生明火，所以现有技术在焊接作业前会对管道进行置换、隔离，即使用惰性介质，例如水、氮气，替换油田管道内的可燃介质，用于避免管道内的可燃介质遇明火发生燃烧。

然而，置换、隔离过程费时费力，影响管道焊接作业的进度和成本；另外有些管道由于无法进行置换，焊接极为危险，更换成为了难题。并且，置换、隔离还是无法有效避免附着在管道内壁的可燃介质挥发、气化所引发的闪爆、燃烧，不利于焊接作业的安全，给现场人员带来了安全风险。另外，焊接作业所产生的焊渣等杂质有时会进入待接管道，清理杂质进一步地降低了焊接作业的效率，且高温焊渣与管道的接触会影响管道的使用寿命。

发明内容

针对现有技术的上述缺陷，本发明的目的在于提供一种管道焊接封堵装置，以克服现有技术的一些不足。

本发明提供一种管道焊接封堵装置，在焊接预设法兰和管道时，用于封堵待焊管道，所述管道焊接封堵装置包括拉杆，所述拉杆的第一端连接有膨胀头，所述拉杆的第二端连接有导气软管；所述膨胀头和所述拉杆内形成有贯通的导气孔；所述导气孔和所述导气软管相连通；

所述拉杆的外壁与所述管道的内壁之间设置有密封结构，所述拉杆的第二端上套设有旋紧螺母，所述拉杆的外壁上设置有外螺纹，所述旋紧螺母与所述拉杆螺纹配合；通过旋转所述旋紧螺母，所述拉杆及固定在所述拉杆上的所述膨胀头相对所述管道轴向移动，以使所述密封结构与所述膨胀头过盈配合。

如上所述的管道焊接封堵装置，可选地，所述管道的顶端套设有预设法兰，所述拉杆外壁上套设有支撑法兰；所述支撑法兰与所述管道的端面抵接；所述支撑法兰与所述预设法兰固定连接。

如上所述的管道焊接封堵装置，可选地，所述密封结构包括胶管支撑体和密封胶管，所述胶管支撑体一端的端面与所述管道的端面平齐，所述胶管支撑体的另一端开设有环形槽用于容纳所述密封胶管；所述膨胀头与所述密封胶管过盈配合实现封堵所述待焊管道。

如上所述的管道焊接封堵装置，可选地，所述膨胀头包括膨胀头第一部分和膨胀头第二部分；所述膨胀头第一部分呈圆台状；所述膨胀头第二部分呈圆柱状；所述膨胀头第一部分的小直径端与所述拉杆固定连接，所述膨胀头第一部分的大直径端与所述膨胀头第二部分连接；

所述膨胀头第一部分的小直径端的半径小于所述密封胶管的半径；所述膨胀头第一部分的大直径端的半径大于所述密封胶管的半径。

如上所述的管道焊接封堵装置，可选地，所述支撑法兰夹在所述旋紧螺母与所述管道的端面之间；所述预设法兰与所述支撑法兰通过螺杆、螺母固定连接。

如上所述的管道焊接封堵装置，可选地，所述膨胀头与所述拉杆螺纹连接。

如上所述的管道焊接封堵装置，可选地，所述拉杆与所述导气软管之间设置有导气软管接头；所述导气软管接头的一端与所述拉杆螺纹连接；所述导气软管接头的另一端与所述导气软管过盈配合。

如上所述的管道焊接封堵装置，可选地，所述导气软管接头内形成有导气软管接头通孔；所述导气孔和所述导气软管通过所述导气软管接头通孔连通。

如上所述的管道焊接封堵装置，可选地，所述支撑法兰上开设有可燃气体监测孔，所述可燃气体监测孔为通孔；所述可燃气体监测孔与中心轴的距离小于所述管道的内壁与中心轴的距离。

如上所述的管道焊接封堵装置，可选地，还包括可燃气体探测软管；所述可燃气体探测软管一端与所述可燃气体监测孔相贯通，所述可燃气体探测软管另一端连接有可燃气体监测仪。

通过使用本发明的管道焊接封堵装置，在焊接前无需进行置换、隔离，有利于提高管道焊接作业的效率，降低管道焊接作业的成本；且解决了无法置换管道的焊接、更换难题；也有利于有效地避免附着在管道内壁的可燃介质挥发、气化所引发的闪爆、燃烧，有利于焊接作业的安全；同时有利于避免杂质进入待接管道，有利于提高管道的使用寿命。

附图说明

图1为本发明一实施方式提供的管道焊接封堵装置的剖视结构示意图，其中，管道焊接封堵装置处于第一状态；

图2为本发明一实施方式提供的管道焊接封堵装置的剖视结构示意图，其中，管道焊接封堵装置处于第二状态；

图3为本发明一实施方式提供的管道焊接封堵装置的立体结构示意图；

图4为本发明另一实施方式提供的管道焊接封堵装置的剖视结构示意图；

图5为本发明一实施方式提供的膨胀头的剖视结构示意图；

图6为本发明再一实施方式提供的管道焊接封堵装置的剖视结构示意图。

附图标记

1010：拉杆；

1020：旋紧螺母；

1040：密封结构；

1041：密封胶管；

1042：胶管支撑体；

1050：膨胀头；

1051：膨胀头第一部分；

1052：膨胀头第二部分；

1060：支撑法兰；

1061：可燃气体监测孔；

1070：导气孔；

1071：拉杆导气孔；

1072：膨胀头导气孔；

1080：导气软管接头；

1081：导气软管接头通孔；

1090：螺杆；

1100：螺母；

1110：导气软管；

1120：可燃气体探测软管；

1130：可燃气体监测仪；

2000：管道；

3000：预设法兰。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于方便描述不同的部件，而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

下面将结合附图详细的对本发明的内容进行描述，以使本领域技术人员能够更加详细的了解本发明的内容。

如图1至图3所示，本实施方式提供一种管道焊接封堵装置，在焊接预设法兰3000和管道2000时，用于封堵待焊管道2000，管道焊接封堵装置包括拉杆1010，拉杆1010的第一端连接有膨胀头1050，拉杆1010的第二端连接有导气软管1110；膨胀头1050和拉杆1010内形成有贯通的导气孔1070；导气孔1070和导气软管1110相连通；

拉杆1010的外壁与管道2000的内壁之间设置有密封结构1040，拉杆1010的第二端上套设有旋紧螺母1020，拉杆1010的外壁上设置有外螺纹，旋紧螺母1020与拉杆1010螺纹配合；通过旋转旋紧螺母1020，拉杆1010及固定在拉杆1010上的膨胀头1050相对管道2000轴向移动，以使密封结构1040与膨胀头1050过盈配合。

无论是管道改造，还是替换被破坏的管道，都需要将替换上的新管道与原有管道进行连接。连接方式可以应用法兰。具体地，在原有管道2000的待连接端和新管道的待连接端上分别各固定一个法兰，然后通过固定连接两个法兰实现原有管道2000和新替换管道之间的衔接。其中，法兰与管道2000的固定需要使用焊接。

焊接不可避免地产生明火，油田管道2000容易挥发可燃介质，当明火遇到可燃介质容易引发燃烧、闪爆。另外，法兰与待连接管道2000的焊接点一般均设置在管道口；并且管道口作为挥发、气化可燃介质的扩散点，可燃介质的浓度较高，所以使得焊接作业更加危险。

本实施方式中的管道焊接封堵装置，通过封堵管道口，有效地避免燃烧、闪爆的发生，有利于保证焊接作业的安全。

如图4所示，拉杆1010的内部形成有拉杆导气孔1071。由于部分拉杆1010从待焊管道2000管口插入待焊管道2000的内部，所以拉杆1010一部分在待焊管道2000内部，拉杆1010另一部分在待焊管道2000外部，使得拉杆导气孔1071连接管道2000内部和管道2000外部。

如图4所示，膨胀头1050的内部形成有膨胀头导气孔1072，膨胀头导气孔与拉杆导气孔1071相连通形成贯通的导气孔1070。拉杆1010的第一端，即拉杆1010在管道2000内部的一端，与膨胀头1050固定连接；拉杆1010的第二端，即拉杆1010在管道2000外部的一端，与导气软管1110连接，使得导气孔1070连通管道2000内部和管道2000外部。挥发、气化的可燃介质可以依次通过膨胀头导气孔1072、拉杆导气孔1071及导气软管1110排至管道2000外部。

导气孔1070的设置有利于管道2000内、外压力的平衡，且使得管道2000内挥发、气化的可燃介质可以顺利排出管道2000，避免管道2000内可燃气体气压过高所造成的安全隐患。另外导气软管1110的使用，使得可燃气体的排气口远离管道2000口及焊接点，有效地避免可燃气体从管道2000口扩散至与管道2000口相邻的焊接点，引发燃烧、闪爆等安全事故。因此，管道焊接封堵装置有利于有效地避免附着在管道2000内壁的可燃介质挥发、气化所引发的闪爆、燃烧，有利于焊接作业的安全。

为了封堵管道2000的管口，首先要在管道2000的管口处安装管道焊接封堵装置。为了让膨胀头1050和密封结构1040顺利进入待焊管道2000，此时膨胀头1050与密封结构1040的连接处于松懈状态。如图1所示，在松懈状态下，密封结构1040的外径和膨胀头1050的外径均小于管道2000内径，所以膨胀头1050和密封结构1040可以顺利进入待焊管道2000。如图1所示，在膨胀头1050和密封结构1040刚进入管道2000时，管道2000并没有被膨胀头1050和密封结构1040所密封。

为了使膨胀头1050和密封结构1040密封住待焊管道2000，避免可燃介质从管道2000管口扩散到大气环境，需要密封结构1040与膨胀头1050过盈配合。为了实现过盈配合，膨胀头1050需要沿中心轴向管道2000管口移动，以挤压密封结构1040使密封结构1040径向扩张。为了使膨胀头1050沿中心轴向管道2000管口移动，在拉杆1010的第二端上套设旋紧螺母1020，且在拉杆1010的外壁上设置外螺纹。通过旋转旋紧螺母1020，拉杆1010及固定在拉杆1010上的膨胀头1050相对管道2000轴向移动，而密封结构1040在轴向上相对待焊管道2000保持静止，所以膨胀头1050位于密封结构1040内部部分逐渐增大，逐渐实现膨胀头1050与密封结构1040的过盈配合。

如图2所示，当密封结构1040与膨胀头1050过盈配合时，密封结构1040在膨胀头1050的挤压下与管道2000抵接。具体地，膨胀头1050挤压密封结构1040的内壁，使得密封结构1040径向扩张，密封结构1040外壁与管道2000内壁抵接，形成密封，堵住待焊管道2000的管口，有利于防止挥发、气化的可燃介质从管道2000管口泄漏被焊接所产生的明火点燃。

由于采用了上述管道焊接封堵装置，导气孔1070可将挥发、气化的可燃介质引离靠近焊接点的管道2000管口，所以焊接管道2000和预设法兰3000前，无需对待焊管道2000进行置换、隔离。因此，管道焊接封堵装置有利于提高管道2000焊接作业的效率，降低管道2000焊接作业的成本；且解决了无法置换管道的焊接、更换难题。

同时，管道焊接封堵装置封堵住了管道2000的管口，有利于避免杂质，尤其是高温焊渣，通过管口进入管道2000，有利于提高管道2000的使用寿命，且避免原本费时耗力的管道2000内焊渣清理作业，有利于进一步地提高管道2000焊接作业的效率，降低管道2000焊接作业的人力成本。

本技术方案由于采用了拉杆1010的第一端连接有膨胀头1050，拉杆1010的第二端连接有导气软管1110；膨胀头1050和拉杆1010内形成有贯通的导气孔1070；导气孔1070和导气软管1110相连通；

拉杆1010的外壁与管道2000的内壁之间设置有密封结构1040，拉杆1010的第二端上套设有旋紧螺母1020，拉杆1010的外壁上设置有外螺纹，旋紧螺母1020与拉杆1010螺纹配合；通过旋转旋紧螺母1020，拉杆1010及固定在拉杆1010上的膨胀头1050相对管道2000轴向移动，以使密封结构1040与膨胀头1050过盈配合的技术手段，在焊接前无需进行置换、隔离，有利于提高管道2000焊接作业的效率，降低管道2000焊接作业的成本；且解决了无法置换管道2000的焊接、更换难题；也有利于有效地避免附着在管道2000内壁的可燃介质挥发、气化所引发的闪爆、燃烧，有利于焊接作业的安全；同时有利于避免杂质进入待接管道2000，有利于提高管道2000的使用寿命。

如图4所示，可选地，本实施方式的管道2000的顶端套设有预设法兰3000，拉杆1010外壁上套设有支撑法兰1060；支撑法兰1060与管道2000的端面抵接；支撑法兰1060与预设法兰3000固定连接。

管道2000的顶端套设预设法兰3000，是为了将预设法兰3000放置在管道2000的待连接位置，从而为后续的焊接作业做好准备。

支撑法兰1060与管道2000的端面抵接，且支撑法兰1060被限制在旋转螺母1100和管道2000端面之间，所以支撑法兰1060相对待焊管道2000静止。支撑法兰1060与预设法兰3000固定连接，所以静止的支撑法兰1060可以用于支撑预设法兰3000且将预设法兰3000固定在管道2000的待连接位置，使得预设法兰3000也可以相对待焊管道2000静止。支撑法兰1060的设置可以避免预设法兰3000在焊接过程中晃动，且可以使预设法兰3000固定在管道2000的待连接位置，从而有利于提高焊接质量。

本技术方案由于采用了管道2000的顶端套设有预设法兰3000，拉杆1010外壁上套设有支撑法兰1060；支撑法兰1060与管道2000的端面抵接；支撑法兰1060与预设法兰3000固定连接的技术手段，有利于避免预设法兰3000在焊接过程中晃动，且可以使预设法兰3000固定在管道2000的待连接位置，从而有利于提高焊接质量。

如图4所示，可选地，本实施方式的密封结构1040包括胶管支撑体1042和密封胶管1041，胶管支撑体1042一端的端面与管道2000的端面平齐，胶管支撑体1042的另一端开设有环形槽用于容纳密封胶管1041；如图2所示，膨胀头1050与密封胶管1041过盈配合实现封堵待焊管道2000。

胶管支撑体1042使得柔性的大直径密封胶管1041可以稳定地安装在小直径的拉杆1010上，起到了过渡的作用，有利于密封胶管1041与拉杆1010的固定连接，避免密封胶管1041相对拉杆1010的滑动。

如图2所示，当密封胶管1041与膨胀头1050过盈配合时，密封胶管1041在膨胀头1050的挤压下与管道2000抵接。具体地，膨胀头1050挤压密封胶管1041的内壁，使得弹性的密封胶管1041径向扩张，密封胶管1041外壁与管道2000内壁抵接，形成密封，堵住待焊管道2000管口，有利于防止挥发、气化的可燃介质从管道2000管口泄漏被焊接所产生的明火点燃。

本技术方案由于采用了密封结构1040包括胶管支撑体1042和密封胶管1041，胶管支撑体1042一端的端面与管道2000的端面平齐，胶管支撑体1042的另一端开设有环形槽用于容纳密封胶管1041的技术手段，有利于密封胶管1041与拉杆1010的固定连接，避免密封胶管1041相对拉杆1010的滑动；又由于本技术方案采用了膨胀头1050与密封胶管1041过盈配合实现封堵待焊管道2000的技术手段，有利于防止挥发、气化的可燃介质从管道2000管口扩散被焊接所产生的明火点燃。

如图5所示，可选地，本实施方式的膨胀头1050包括膨胀头第一部分1051和膨胀头第二部分1052；膨胀头第一部分1051呈圆台状；膨胀头第二部分1052呈圆柱状；膨胀头第一部分1051的小直径端与拉杆1010固定连接，膨胀头第一部分1051的大直径端与膨胀头第二部分1052连接；

膨胀头第一部分1051的小直径端的半径小于密封胶管1041的半径；膨胀头第一部分1051的大直径端的半径大于密封胶管1041的半径。

由于膨胀头第一部分1051的小直径端与拉杆1010固定连接，所以拉杆1010可以带动膨胀头1050轴向移动。膨胀头第一部分1051的小直径端的半径小于密封胶管1041的半径，所以膨胀头1050的小直径端可以顺利插入密封胶管1041。通过旋转旋紧螺母1020，圆台状的膨胀头第一部分1051可以逐渐深入密封胶管1041，使得密封胶管1041逐渐径向扩张，也就是圆台状的膨胀头第一部分1051可以起引导作用，有利于其逐渐深入密封胶管1041，使得密封胶管1041逐渐径向扩张完成密封。

膨胀头第二部分1052呈圆柱状，膨胀头第二部分1052的直径等于膨胀头第一部分1051的最大直径，当膨胀头第二部分1052与密封胶管1041抵接时，密封胶管1041的扩张达到最大值，此时密封胶管1041完成管道2000密封。圆柱状的膨胀头第二部分1052具有平滑的表面，可以增大膨胀头1050与密封胶管1041之间的接触面积，降低密封胶管1041所承受的压强，避免出现压强过大的抵接区域，从而有利于保护密封胶管1041，提高密封胶管1041的使用寿命。

本技术方案由于采用了膨胀头1050包括膨胀头第一部分1051和膨胀头第二部分1052；膨胀头第一部分1051呈圆台状；膨胀头第二部分1052呈圆柱状；膨胀头第一部分1051的小直径端与拉杆1010固定连接，膨胀头第一部分1051的大直径端与膨胀头第二部分1052连接；膨胀头第一部分1051的小直径端的半径小于密封胶管1041的半径；膨胀头第一部分1051的大直径端的半径大于密封胶管1041的半径的技术手段，有利于膨胀头1050逐渐深入密封胶管1041，使得密封胶管1041逐渐径向扩张完成密封；也有利于保护密封胶管1041，提高密封胶管1041的使用寿命。

如图4所示，可选地，本实施方式的支撑法兰1060夹在旋紧螺母1020与管道2000的端面之间；预设法兰3000与支撑法兰1060通过螺杆1090、螺母1100固定连接。

支撑法兰1060夹在旋紧螺母1020与管道2000的端面之间，所以支撑法兰1060相对待焊管道2000静止，从而使与支撑法兰1060固定连接的预设法兰3000也相对待焊管道2000静止，从而有利于将预设法兰3000固定在管道2000的待连接位置，有利于提高焊接质量。

预设法兰3000与支撑法兰1060通过多个螺杆1090连接，螺杆1090两端设有螺母1100，两端的螺母1100用于锁紧预设法兰3000与支撑法兰1060，使得预设法兰3000与支撑法兰1060固定连接，有利于避免预设法兰3000在焊接过程中晃动。

螺杆1090、螺母1100之间的螺纹连接，作为可拆卸的连接方式，有利于在焊接完成后，拆下支撑法兰1060及管道焊接封堵装置，有利于支撑法兰1060及管道焊接封堵装置的多次重复使用。

本技术方案由于采用支撑法兰1060夹在旋紧螺母1020与管道2000的端面之间；预设法兰3000与支撑法兰1060通过螺杆1090、螺母1100固定连接的技术手段，有利于将预设法兰3000固定在管道2000的待连接位置，且避免预设法兰3000在焊接过程中晃动，从而有利于提高焊接质量；同时，螺杆1090、螺母1100的配套使用，有利于在焊接完成后，拆下支撑法兰1060及管道焊接封堵装置，有利于支撑法兰1060及管道焊接封堵装置的多次重复使用。

可选地，本实施方式的膨胀头1050与拉杆1010螺纹连接。

膨胀头1050与拉杆1010之间的螺纹连接作为可拆卸的连接方式，为膨胀头1050与拉杆1010之间的拆卸提供了便利，有利于膨胀头1050的日常维护及膨胀头1050损坏后的替换，有利于管道焊接封堵装置的多次重复使用。

本技术方案由于采用了膨胀头1050与拉杆1010螺纹连接的技术手段，有利于膨胀头1050的日常维护及膨胀头1050损坏后的替换，有利于管道焊接封堵装置的多次重复使用。

如图4所示，可选地，本实施方式的拉杆1010与导气软管1110之间设置有导气软管接头1080；导气软管接头1080的一端与拉杆1010螺纹连接；导气软管接头1080的另一端与导气软管1110过盈配合。

导气软管接头1080使得导气软管1110和拉杆1010可拆卸地连接，有利于导气软管1110的日常维护及导气软管1110损坏后的替换，有利于管道焊接封堵装置的多次重复使用。

导气软管接头1080的一端与拉杆1010螺纹连接；导气软管接头1080的另一端与导气软管1110过盈配合。刚性的拉杆1010和柔性的导气软管1110通过导气软管接头1080进行连接，有利于使拉杆1010和导气软管1110更好地密封连接，避免拉杆1010和导气软管1110的连接处发生可燃介质泄漏。

本技术方案由于采用了拉杆1010与导气软管1110之间设置有导气软管接头1080；导气软管接头1080的一端与拉杆1010螺纹连接；导气软管接头1080的另一端与导气软管1110过盈配合的技术手段，有利于管道焊接封堵装置的多次重复使用，也有利于使拉杆1010和导气软管1110更好地密封连接，避免拉杆1010和导气软管1110的连接处发生可燃介质泄漏。

如图4所示，可选地，本实施方式的导气软管接头1080内形成有导气软管接头通孔1081；导气孔1070和导气软管1110通过导气软管接头通孔1081连通。

导气孔1070和导气软管1110通过导气软管接头通孔1081连通，即导气软管接头通孔1081起到连通导气孔1070和导气软管1110的作用，使得管道2000内挥发、气化的可燃介质可以依次通过导气孔1070、导气软管接头通孔1081及导气软管1110排至管道2000外部，使得可燃气体的排气口远离管道2000的管口及焊接点，有效地避免可燃气体从管道2000的管口扩散至与管道2000管口相邻的焊接点，引发燃烧、闪爆等安全事故，有利于焊接作业的安全。

本技术方案由于采用导气软管接头1080内形成有导气软管接头通孔1081；导气孔1070和导气软管1110通过导气软管接头通孔1081连通的技术手段，使得可燃气体的排气口远离管道2000口及焊接点，有效地避免可燃气体从管道2000管口扩散至与管道2000管口相邻的焊接点，引发燃烧、闪爆等安全事故，有利于焊接作业的安全。

如图3和图6所示，可选地，本实施方式的支撑法兰1060上开设有可燃气体监测孔1061，可燃气体监测孔1061为通孔；可燃气体监测孔1061与中心轴的距离小于管道2000的内壁与中心轴的距离。

可燃气体监测孔1061与中心轴的距离小于管道2000的内壁与中心轴的距离，即可燃气体监测孔1061开设在管道2000管口处。管道2000管口处作为可燃介质泄漏的高发地，开设在管道2000管口处的可燃气体监测孔1061，有利于监测管道2000管口处的可燃介质浓度，从而有利于保护进行焊接作业的现场工作人员。

本技术方案由于采用了支撑法兰1060上开设有可燃气体监测孔1061，可燃气体监测孔1061为通孔；可燃气体监测孔1061与中心轴的距离小于管道2000的内壁与中心轴的距离的技术手段，有利于监测管道2000管口处的可燃介质浓度，从而有利于保护进行焊接作业的现场工作人员。

如图6所示，可选地，本实施方式的管道焊接封堵装置还包括可燃气体探测软管1120；可燃气体探测软管1120一端与可燃气体监测孔1061相贯通，可燃气体探测软管1120另一端连接有可燃气体监测仪1130。

可燃气体监测仪1130可以实时获取管道2000管口处的可燃介质浓度，当可燃介质浓度超标时，可以提醒现场工作人员停止作业，从而有利于保障现场工作人员的安全。

本技术方案由于采用了管道焊接封堵装置还包括可燃气体探测软管1120；可燃气体探测软管1120一端与可燃气体监测孔1061相贯通，可燃气体探测软管1120另一端连接有可燃气体监测仪1130的技术手段，当管道2000管口处的可燃介质浓度超标时，可以提醒现场工作人员停止作业，从而有利于保障现场工作人员的安全。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种管道焊接封堵装置，在焊接预设法兰和管道时，用于封堵待焊管道，其特征在于，包括拉杆，所述拉杆的第一端连接有膨胀头，所述拉杆的第二端连接有导气软管；所述膨胀头和所述拉杆内形成有贯通的导气孔；所述导气孔和所述导气软管相连通；

所述拉杆的外壁与所述管道的内壁之间设置有密封结构，所述拉杆的第二端上套设有旋紧螺母，所述拉杆的外壁上设置有外螺纹，所述旋紧螺母与所述拉杆螺纹配合；通过旋转所述旋紧螺母，所述拉杆及固定在所述拉杆上的所述膨胀头相对所述管道轴向移动，以使所述密封结构与所述膨胀头过盈配合。

2.根据权利要求1所述的管道焊接封堵装置，其特征在于，所述管道的顶端套设有预设法兰，所述拉杆外壁上套设有支撑法兰；所述支撑法兰与所述管道的端面抵接；所述支撑法兰与所述预设法兰固定连接。

3.根据权利要求2所述的管道焊接封堵装置，其特征在于，所述密封结构包括胶管支撑体和密封胶管，所述胶管支撑体一端的端面与所述管道的端面平齐，所述胶管支撑体的另一端开设有环形槽用于容纳所述密封胶管；所述膨胀头与所述密封胶管过盈配合实现封堵所述待焊管道。

4.根据权利要求3所述的管道焊接封堵装置，其特征在于，所述膨胀头包括膨胀头第一部分和膨胀头第二部分；所述膨胀头第一部分呈圆台状；所述膨胀头第二部分呈圆柱状；所述膨胀头第一部分的小直径端与所述拉杆固定连接，所述膨胀头第一部分的大直径端与所述膨胀头第二部分连接；

所述膨胀头第一部分的小直径端的半径小于所述密封胶管的半径；所述膨胀头第一部分的大直径端的半径大于所述密封胶管的半径。

5.根据权利要求2所述的管道焊接封堵装置，其特征在于，所述支撑法兰夹在所述旋紧螺母与所述管道的端面之间；所述预设法兰与所述支撑法兰通过螺杆、螺母固定连接。

6.根据权利要求1所述的管道焊接封堵装置，其特征在于，所述膨胀头与所述拉杆螺纹连接。

7.根据权利要求1所述的管道焊接封堵装置，其特征在于，所述拉杆与所述导气软管之间设置有导气软管接头；所述导气软管接头的一端与所述拉杆螺纹连接；所述导气软管接头的另一端与所述导气软管过盈配合。

8.根据权利要求7所述的管道焊接封堵装置，其特征在于，所述导气软管接头内形成有导气软管接头通孔；所述导气孔和所述导气软管通过所述导气软管接头通孔连通。

9.根据权利要求1所述的管道焊接封堵装置，其特征在于，所述支撑法兰上开设有可燃气体监测孔，所述可燃气体监测孔为通孔；

所述可燃气体监测孔与中心轴的距离小于所述管道的内壁与中心轴的距离。

10.根据权利要求9所述的管道焊接封堵装置，其特征在于，还包括可燃气体探测软管；所述可燃气体探测软管一端与所述可燃气体监测孔相贯通，所述可燃气体探测软管另一端连接有可燃气体监测仪。

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