CN112343171A - 钢管柱v型钢支撑施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钢管柱V型钢支撑施工方法，包括步骤：于钢管柱的侧部安装预埋钢梁并于所述预埋钢梁的端部安装预埋端板；对除安装所述预埋端板以外的所述预埋钢梁施工区域进行浇筑；浇筑的同时将V型支撑件的封闭端安装于所述钢管柱上，并使所述V型支撑件开口端的两端分别对应于相靠近的两个所述预埋端板；于V型支撑件开口端的两端分别安装第一连接耳板；将所述第一连接耳板远离所述V型支撑件的一端焊接于对应的所述预埋端板上。本发明在浇筑楼面预埋钢梁混凝土结构时在预埋钢梁的预埋端板处预留后浇筑区域，待预埋端板和钢管柱之间需焊接的结构件焊接完成后再于后浇筑区域浇筑混凝土，避免焊接时的高温对混凝土结构强度造成影响。
Description
技术领域
本发明涉及建筑施工技术领域，尤其涉及一种钢管柱V型钢支撑施工方法。
背景技术
目前，大型公共建筑项目越来越多，其屋盖往往采用钢网架结构，屋盖支承于钢管混凝土斜柱上，但现有的施工方法在钢管混凝土斜柱与楼面结构的钢结构焊接时产生的高温热影响区对混凝土结构强度具有较大的影响，且具有施工复杂、效率低、安装精度低的问题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种钢管柱V型钢支撑施工方法，解决了施工过程中超厚耳板与预埋钢梁焊接变形的问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种钢管柱V型钢支撑施工方法，包括以下步骤：
于钢管柱的侧部安装预埋钢梁并于所述预埋钢梁的端部安装预埋端板；
对除安装所述预埋端板以外的所述预埋钢梁施工区域进行浇筑；
浇筑的同时将V型支撑件的封闭端安装于所述钢管柱上，并使所述V型支撑件开口端的两端分别对应于相靠近的两个所述预埋端板；
于V型支撑件开口端的两端分别安装第一连接耳板；
将所述第一连接耳板远离所述V型支撑件的一端焊接于对应的所述预埋端板上；
于未浇筑的安装所述预埋端板的区域进行浇筑。
可选地，在安装所述预埋钢梁的步骤中，包括以下步骤：
铺设梁下部钢筋；
于所述梁下部钢筋上方安装所述预埋钢梁支座；
于所述预埋钢梁支座上安装所述预埋钢梁并进行焊接固定；
于所述预埋钢梁上铺设梁腰筋和梁上部钢筋。
可选地，所述第一连接耳板通过向心关节轴承铰接于所述V型支撑件。
可选地，在所述V型支撑件上安装所述第一连接耳板的步骤中，包括以下步骤：
将所述向心关节轴承安装于所述第一连接耳板开设的圆孔内；
于所述第一连接耳板的两侧固定安装形成有圆孔的轴承压盖；
于所述向心关节轴承的两侧安装与所述向心关节轴承同轴的定位套筒，所述定位套筒与所述轴承孔的内环匹配；
将所述V型支撑件上开设的孔与所述定位套筒以及所述轴承孔对应形成销轴孔；
于所述销轴孔内安装销轴；
于所述销轴的两端固定安装用于限位所述销轴的销轴压盖。
可选地，所述V型支撑件包括安装于所述钢管柱上的连接座，所述连接座上形成有两个第二连接耳板，两个所述第二连接耳板之间形成有V型夹角，两个所述第二连接耳板分别通过向心关节轴承铰接有连杆，所述第一连接耳板铰接于所述连杆远离所述第二连接耳板的一端。
可选地，在将所述第一连接耳板焊接在所述预埋端板上时，包括：利用所述向心关节轴承调整所述第一连接耳板的位置使所述第一连接耳板与所述预埋端板位置匹配。
可选地，所述连杆的两端分别形成有平行设置的双耳板，所述第一连接耳板以及所述第二连接耳板夹设于所述连杆端部的所述双耳板之间。
可选地，在将所述第一连接耳板远离所述V型支撑件的一端焊接于对应的所述预埋端板上的步骤中，所述第一连接耳板与所述预埋端板焊接端的上下表面分别形成有斜面，使所述第一连接耳板与所述预埋端板之间形成K形坡口焊接缝。
可选地，在于未浇筑的安装所述预埋端板的区域进行浇筑的步骤中，还包括于所述V型支撑件安装处支设模板进行混凝土浇筑。
本发明由于采用上述技术方案，使其具有以下有益效果：在浇筑楼面预埋钢梁混凝土结构时在预埋钢梁的预埋端板处预留后浇筑区域，待预埋端板和钢管柱之间需焊接的结构件焊接完成后再于后浇筑区域浇筑混凝土，避免焊接时的高温对混凝土结构强度造成影响。并在钢管柱上V型支撑件的端部通过向心关节轴承连接第一连接耳板，安装精度更高，方便第一连接耳板的多方位调节，使焊接处效果更好，结构更加稳定。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了本发明钢管柱V型钢支撑施工方法施工后形成的整体结构示意图。
图2示出了本发明中后浇筑区域的局部结构示意图。
图3示出了本发明中预埋端板与V型支撑件的连接结构示意图。
图4示出了本发明中向心关节轴承的安装结构示意图。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。
如图1-4所示，本发明实施例的钢管柱V型钢支撑施工方法，包括以下步骤：
S1：于钢管柱2的侧部安装预埋钢梁1并于预埋钢梁1的端部安装预埋端板3。
其中，安装预埋钢梁1的步骤中包括以下步骤：
S101：铺设梁下部钢筋。
S102：梁下部钢筋铺设完毕后，于梁下部钢筋上方安装预埋钢梁1支座，安放支座时应注意梁下部钢筋位置，不得将梁下部钢筋移动偏位。
S103：预埋钢梁1支座安装完毕后，吊装预埋钢梁1安装于预埋钢梁1支座上，并进行焊接。需要注意的是，焊接时采取接火措施，避免发生火灾或烫伤事故。
S104：预埋钢梁1吊装焊接完毕后，于预埋钢梁1上铺设梁腰筋和梁上部钢筋。
S2：对除安装预埋端板3以外的预埋钢梁1施工区域进行浇筑。
预埋钢梁1安装完成后绑扎钢筋并支模浇筑混凝土，土建浇筑混凝土过程中，振动棒要避免碰到埋件，施工员应跟踪测量钢梁位置，随时校正偏差，并做好测量记录。混凝土浇筑过程中禁止扰动钢梁。由于V型支撑件5上的第一连接耳板4与预埋钢梁1焊接时，焊接温度较高，为防止高温影响混凝土强度，混凝土浇筑时应预留后浇带200，避开焊接高温影响区300，待焊接完毕后再浇筑混凝土。
S3：于预埋钢梁1处浇筑混凝土的同时将V型支撑件5的封闭端安装于钢管柱2上，并使V型支撑件5开口端的两端分别对应于相靠近的两个预埋端板3，在浇筑混凝土的同时进行V型支撑件5的安装等步骤，使施工步骤更加紧凑，施工效率更高。
S4：于V型支撑件5开口端的两端分别安装第一连接耳板4。
V型支撑件5包括安装于钢管柱2上的连接座，连接座上形成有两个第二连接耳板52，两个第二连接耳板52之间形成有V型夹角，两个第二连接耳板52分别通过向心关节轴承6铰接有连杆51，第一连接耳板4也通过向心关节轴承6铰接于连杆51远离第二连接耳板52的一端。
如图3所示，连杆51的两端分别形成有平行设置的双耳板501，第一连接耳板4以及第二连接耳板52夹设于连杆51端部的双耳板501之间。
结合图4所示，在V型支撑件5上安装第一连接耳板4的步骤中，包括以下步骤：
S401：将向心关节轴承6安装于第一连接耳板4开设的圆孔内，第一连接耳板4上开设的圆孔内径与向心关节轴承6的外径匹配，在安装时阻力较大，可借助木棒或橡胶棒等非刚性结构来施加力使向心关节轴承6顶推至第一连接耳板4上开设的圆孔内，以避免对向心关节轴承6造成损坏。
S402：于第一连接耳板4的两侧固定安装形成有圆孔的轴承压盖61，轴承压盖61与第一连接耳板4的通过螺栓固定连接。
S403：于向心关节轴承6的两侧安装与向心关节轴承6同轴的定位套筒62，定位套筒62与轴承孔的内环匹配。
S404：将安装有向心关节轴承6和定位套筒62的第一连接耳板4插设于连接杆的双耳板501内部，并使定位套筒62与双耳板501上开设的圆孔位置对应形成销轴63孔，其中双耳板501上开设的圆孔内径与定位套筒62内径相同。
S405：于销轴63孔内安装销轴63，其中销轴63的外径与销轴63孔的内径的匹配。
S406：于销轴63的两端固定安装用于限位销轴63的销轴压盖64，轴承压盖61通过螺栓与销轴63的端部固定连接，由于销轴63压板宽度大于销轴63，因此销轴压盖64可将销轴63限位于销轴63孔内。
第二连接耳板52与连杆51的连接也同上述S401～S406的步骤。
S5：将第一连接耳板4远离V型支撑件5的一端焊接于对应的预埋端板3上。
在焊接前，利用向心关节轴承6调整第一连接耳板4的位置使第一连接耳板4与预埋端板3位置匹配，使V型支撑件5与预埋端板3之间的连接更加精确，支撑效果更好。
在焊接时，采用二氧化碳保护焊，主要焊接形式为横焊和仰焊，第一连接耳板4与预埋钢梁1的端板为双面角焊缝，第一连接耳板4与预埋端板3焊接端的上下表面分别形成有斜面，使第一连接耳板4与预埋端板3之间形成K形坡口焊接缝，第一连接耳板4上表面坡口宽为第一连接耳板4厚度的2/3，第一连接耳板4下表面坡口宽为第一连接耳板4厚度的1/3，焊缝等级为一级。焊前彻底清除坡口边缘的油污、灰尘，清除点固焊处焊渣，清理干净后进行预热，预热应沿焊缝中心两侧各100mm以内进行全方位均匀加热，当预热温度范围均达到预定值后，恒温20-30分钟，温度的测试须在离坡口80-100mm处进行，采用红外测温仪测试，加热源采用氧气乙炔加热时至少使火焰焰芯距管面具有不少于100mm的距离，(以免造成加热不均匀，单点温度过高而造成对铸钢件的损伤)。焊接完毕后立即采用批凿、角向磨光机去除飞溅、附着物，进行后热保温处理。
S6：于未浇筑的安装预埋端板3的区域进行浇筑，即于图2所示的后浇带200内浇筑混凝土。
如图1所示，为预留出焊接预埋端板3和第一连接耳板4的操作区，V型支撑件5的安装处100同后浇带200暂不支设模板及浇筑混凝土，因此，在于未浇筑的安装预埋端板3的区域进行浇筑的步骤中，还包括于V型支撑件5的安装处100支设模板进行混凝土浇筑。
需要说明的是，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (9)
1.一种钢管柱V型钢支撑施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
于钢管柱的侧部安装预埋钢梁并于所述预埋钢梁的端部安装预埋端板；
对除安装所述预埋端板以外的所述预埋钢梁施工区域进行浇筑；
浇筑的同时将V型支撑件的封闭端安装于所述钢管柱上，并使所述V型支撑件开口端的两端分别对应于相靠近的两个所述预埋端板；
于V型支撑件开口端的两端分别安装第一连接耳板；
将所述第一连接耳板远离所述V型支撑件的一端焊接于对应的所述预埋端板上；
于未浇筑的安装所述预埋端板的区域进行浇筑。
2.如权利要求1所述的钢管柱V型钢支撑施工方法，其特征在于，在安装所述预埋钢梁的步骤中，包括以下步骤：
铺设梁下部钢筋；
于所述梁下部钢筋上方安装所述预埋钢梁支座；
于所述预埋钢梁支座上安装所述预埋钢梁并进行焊接固定；
于所述预埋钢梁上铺设梁腰筋和梁上部钢筋。
3.如权利要求1所述的钢管柱V型钢支撑施工方法，其特征在于，所述第一连接耳板通过向心关节轴承铰接于所述V型支撑件。
4.如权利要求3所述的钢管柱V型钢支撑施工方法，其特征在于，在所述V型支撑件上安装所述第一连接耳板的步骤中，包括以下步骤：
将所述向心关节轴承安装于所述第一连接耳板开设的圆孔内；
于所述第一连接耳板的两侧固定安装形成有圆孔的轴承压盖；
于所述向心关节轴承的两侧安装与所述向心关节轴承同轴的定位套筒，所述定位套筒与所述轴承孔的内环匹配；
将所述V型支撑件上开设的孔与所述定位套筒以及所述轴承孔对应形成销轴孔；
于所述销轴孔内安装销轴；
于所述销轴的两端固定安装用于限位所述销轴的销轴压盖。
5.如权利要求1所述的钢管柱V型钢支撑施工方法，其特征在于，所述V型支撑件包括安装于所述钢管柱上的连接座，所述连接座上形成有两个第二连接耳板，两个所述第二连接耳板之间形成有V型夹角，两个所述第二连接耳板分别通过向心关节轴承铰接有连杆，所述第一连接耳板铰接于所述连杆远离所述第二连接耳板的一端。
6.如权利要求5所述的钢管柱V型钢支撑施工方法，其特征在于，在将所述第一连接耳板焊接在所述预埋端板上时，包括：利用所述向心关节轴承调整所述第一连接耳板的位置使所述第一连接耳板与所述预埋端板位置匹配。
7.如权利要求5所述的钢管柱V型钢支撑施工方法，其特征在于，所述连杆的两端分别形成有平行设置的双耳板，所述第一连接耳板以及所述第二连接耳板夹设于所述连杆端部的所述双耳板之间。
8.如权利要求1所述的钢管柱V型钢支撑施工方法，其特征在于，在将所述第一连接耳板远离所述V型支撑件的一端焊接于对应的所述预埋端板上的步骤中，所述第一连接耳板与所述预埋端板焊接端的上下表面分别形成有斜面，使所述第一连接耳板与所述预埋端板之间形成K形坡口焊接缝。
9.如权利要求1所述的钢管柱V型钢支撑施工方法，其特征在于，在于未浇筑的安装所述预埋端板的区域进行浇筑的步骤中，还包括于所述V型支撑件安装处支设模板进行混凝土浇筑。
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