CN112317590A - 数控旋压机床 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种数控旋压机床，其包括：操作台、固定架、立柱、电动推杆和滑板；操作台顶部与固定架固定连接，立柱与操作台中部开设的方孔内活动插接，电动推杆与操作台表面固定连接，滑板设于操作台内部，滑板与立柱侧壁通过连杆转动连接；操作台表面分别开设有第一凹槽以及第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽底部相互连通，第一凹槽和第二凹槽底部与滑板滑动连接，滑板顶部与挡板固定连接，滑板顶面与卡块转动连接，卡块通过复位弹簧与挡板内壁固定连接；立柱顶部与固定盘固定连接，固定盘顶面与限位板固定连接，固定盘顶部设有转盘，托盘底部固定连接有导向杆。本申请的有益之处在于提供一种方便快速安全上料且具有定位功能的数控旋压机床。

Description

数控旋压机床

技术领域

本发明涉及一种数控旋压机床，具体涉及数控旋压机床，属于旋压机床技术领域。

背景技术

旋压机床是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形，并紧贴于模具，完成零件的旋压加工的机器，旋压是一种特殊的成形方法，旋压加工的优点是设备和模具都比较简单，没有专用的旋压机时可用车床代替，除可成形如圆筒形、锥形、抛物面形成或其它各种曲线构成的旋转体外，还可加工相当复杂形状的旋转体零件，缺点是生产率较低，劳动强度较大，比较适用于试制和小批量生产，卧式旋压机是主轴为水平方向的叫卧式旋压机，立式旋压机是主轴为垂直方向的叫立式旋压。

旋压机可以完成各种形状旋转体的拉深、翻边、缩口、胀形和卷边等工艺，对于圆形工件进行边缘旋压加工来说，需要将圆形工件加工成杯盖状时，旋压机工作时需要将回转体工件进行夹持，通常有操作人员进行完成，而在夹持工作中容易因旋轮的存在而导致夹手问题存在，容易发生安全隐患，在夹持工件时容易因工件中心对准出现偏差而导致加工精度降低问题，不利于在加工时快速定位，影响加工效率和加工精度。现在尚没有一种数控旋压机床。

发明内容

一种数控旋压机床，包括：操作台、固定架、立柱、电动推杆和滑板；其中，所述操作台顶部与固定架固定连接，所述立柱与所述操作台中部开设的方孔内活动插接，所述电动推杆与操作台表面固定连接，所述滑板设于所述操作台内部，所述滑板与所述立柱侧壁通过连杆转动连接；所述操作台表面分别开设有第一凹槽以及第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽底部相互连通，所述第一凹槽和所述第二凹槽底部与滑板滑动连接，所述滑板通过第二弹簧与操作台内壁固定连接，所述滑板顶部与挡板固定连接，所述滑板顶面与卡块固定连接，所述卡块通过复位弹簧与所述挡板内壁固定连接；所述立柱顶部与固定盘固定连接，所述固定盘顶面与限位板固定连接，所述固定盘顶部设有转盘，所述转盘内部与限位板转动连接，所述转盘顶部与活动盘固定连接，所述活动盘中部开设有花键槽，所述花键槽内部与花键轴活动插接，所述花键轴与托盘固定连接，所述托盘底部固定连接有导向杆。

进一步地，所述固定架为L形结构并设于操作台顶部，所述固定架顶部侧壁与驱动电机固定连接，所述驱动电机输出端与带轮固定连接，所述带轮之间通过皮带传动连接，其中一个所述带轮与驱动轴顶部固定连接，所述带轮都位于固定架顶部，所述驱动轴与固定架顶部贯穿并转动连接。

进一步地，所述驱动轴底部与固定板固定连接，所述驱动轴两端的固定板和带轮分别位于固定架顶部两侧，所述固定板边缘与旋柄螺纹连接，所述旋柄的数量都为两个，两个所述旋柄相互对称分布，两个所述旋柄底端都与固定块固定连接，所述固定块与压板内部转动连接，所述压板对应有托盘，所述压板和托盘都为圆形结构，所述压板的直径小于托盘的直径，所述压板和托盘之间夹持有加工工件。

进一步地，所述立柱底端内部与立杆活动插接，所述立杆顶部通过第一弹簧与所述立柱内部固定连接，所述立杆截面为方形结构，所述立杆与操作台内部固定连接，所述立柱截面为方形结构，所述立柱与操作台中部滑动连接，所述立柱四面都设有连杆。

进一步地，所述固定盘为圆形结构，所述固定盘顶面嵌合有若干个呈圆形分布的滚珠，所述滚珠接触有转盘底面，所述转盘内部设有截面为T形结构的限位板，所述转盘顶面开设有四个均匀分布的沉槽，所述转盘和所述活动盘之间设有间隙，所述活动盘顶面与托盘底面相互贴合连接，所述活动盘边缘开设有四个均匀分布的导向孔，所述导向孔和所述沉槽相互对应。

进一步地，所述活动盘为圆形结构，所述活动盘顶部设有托盘，所述活动板和所述托盘相互贴合连接，所述托盘底部设有四个均匀分布的导向杆，每个导向杆都与导向孔内部贯穿插接并延伸至沉槽内部，所述托盘底部中心设有花键轴，所述花键轴与花键槽内部嵌合连接。

进一步地，所述第一凹槽的数量为四个，四个所述第一凹槽分别与立柱四面中部垂直分布，每个所述第一凹槽两侧都设有两个第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽的长度相同，所述第二凹槽的宽度小于所述第一凹槽的宽度，所述第一凹槽和所述第二凹槽底部的滑板为四个，每个所述滑板两端都延伸至所述第二凹槽内部，所述滑板中部侧壁设有连杆，所述连杆位于所述第一凹槽内部。

进一步地，所述滑板顶面与两个挡板固定连接，两个所述挡板都呈L形结构，两个所述挡板相互对称分布并分别位于两个第二凹槽内部，所述第二凹槽与第一凹槽相邻侧壁开设有卡槽以使卡块卡接，所述卡槽与卡块形成的卡合面相互嵌合连接，所述第一凹槽和所述第二凹槽都与立柱所在方孔相互连通。

进一步地，所述电动推杆的数量为四个，四个所述电动推杆均匀分布，四个所述电动推杆都为水平状与操作台顶面固定安装，每个所述电动推杆端部都与推板固定连接，所述推板底部为U形结构，所述推板位于滑板顶部，所述推板底部的第一斜面与卡块顶部的第二斜面相互对应，所述推板底端接触有挡板，所述推板底部两端都延伸至相邻两个第二凹槽内部，所述推板与操作台表面滑动连接，所述推板顶部与固定板位于同一水平位置，所述推板顶部侧壁接触有托盘和压板之间的加工工件。

进一步地，所述卡块与挡板之间形成有距离以使复位弹簧连接，所述卡块都位于第二凹槽内部，所述卡块顶部设有第二斜面，所述第二斜面和第一斜面相互贴合，所述第二斜面和所述第一斜面都为V形结构。

本申请的有益之处在于：提供一种方便快速安全上料且具有定位功能的数控旋压机床。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本申请的进一步理解，使得本申请的其它特征、目的和优点变得更明显。本申请的示意性实施例附图及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1是根据本申请一种实施例的数控旋压机床的结构示意图；

图2是图1所示实施例中第一视角结构示意图；

图3是图2所示实施例中侧视结构示意图；

图4是图2所示实施例中立柱处俯视结构示意图；

图5是图1所示实施例中驱动电机立体结构示意图；

图6是图1所示的滑板处立体结构示意图；

图7是图1所示实施例中转盘处立体结构示意图；

图8是图1所示实施例中活动盘处立体结构示意图；

图9是图2所示实施例中A处局部放大结构示意图；

图10是图4所示实施例中B处局部放大结构示意图。

图中附图标记的含义：

数控旋压机床100，操作台101，第一凹槽1011，第二凹槽1012，固定架102，驱动电机1021，带轮1022，皮带1023，驱动轴1024，固定板1025，旋柄1026，固定块1027，压板1028，立柱103，立杆1031，第一弹簧1032，固定盘1033，滚珠1034，限位板1035，转盘1036，沉槽1037，活动盘1038，导向孔1039，花键槽1039a，花键轴1039b，托盘1039c，导向杆1039d，电动推杆104，推板1041，第一斜面1042，滑板105，第二弹簧1051，连杆1052，挡板1053，卡块1054，复位弹簧1055，卡合面1056，第二斜面1057。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本申请中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。

此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”、“套接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

参照图1至图10，数控旋压机床100包括：操作台101、固定架102、立柱103、电动推杆104和滑板105。

其中，操作台101顶部与固定架102固定连接，立柱103与操作台101中部开设的方孔内活动插接，立柱103实现在操作台101内部竖向移动，使工件放置完成后通过第一弹簧1032和第二弹簧1051的推力推动立柱103移动，通过立柱103带动托盘1039c和其上的工件抵住压板1028，实现工件的初步固定，电动推杆104与操作台101表面固定连接，用于实现推板1041的移动，推板1041的横向移动后实现加工的工件的定位，使工件中心与压板1028以及托盘1039c中心对应，提高加工精度，滑板105设于操作台101内部，滑板105用于工件上料完成后的夹紧，防止在操作过程中造成夹手问题，能够在上料后在进行工件定位的同时实现工件的夹紧，滑板105与立柱103侧壁通过连杆1052转动连接，通过滑板105推动连杆1052转动时，四个均匀分布的连杆1052转动至趋向竖直位置时带动立柱103在操作台101内部移动。

操作台101表面分别开设有第一凹槽1011以及第二凹槽1012，第一凹槽1011用于连杆1052的转动，第二凹槽1012用于挡板1053、卡块1054以及推板1041底部的稳定移动，第一凹槽1011和第二凹槽1012底部相互连通，第一凹槽1011和第二凹槽1012底部与滑板105滑动连接，滑板105通过第二弹簧1051与操作台101内壁固定连接，设置有第一凹槽1011和第二凹槽1012用于滑板105的移动，同时挡板1053设于第二凹槽1012内，连杆1052设于第一凹槽1011内，实现立柱103的稳定移动，滑板105顶部与挡板1053固定连接，滑板105顶面与卡块1054固定连接，卡块1054通过复位弹簧1055与挡板1053内壁固定连接；立柱103顶部与固定盘1033固定连接，固定盘1033顶面与限位板1035固定连接，固定盘1033顶部设有转盘1036，转盘1036内部与限位板1035转动连接，转盘1036顶部与活动盘1038固定连接，活动盘1038中部开设有花键槽1039a，花键槽1039a内部与花键轴1039b活动插接，花键轴1039b与托盘1039c固定连接，托盘1039c底部固定连接有导向杆1039d，设置有可拆卸的托盘1039c方便进行拆卸，在加工不同直径的回转体工件时方便模具的更换，且不影响加工精度。

参照图1和图5，采用这样的方案，固定架102为L形结构并设于操作台101顶部，固定架102顶部侧壁与驱动电机1021固定连接，驱动电机1021输出端与带轮1022固定连接，带轮1022之间通过皮带1023传动连接，其中一个带轮1022与驱动轴1024顶部固定连接，带轮1022都位于固定架102顶部，驱动轴1024与固定架102顶部贯穿并转动连接，固定架102实现压板1028的限位，在工件夹持完成后通过驱动电机1021的驱动实现工件的旋转，配合固定架102上设置的旋轮进行回转体边缘挤压加工，实现圆形工件边缘的变形而形成杯盖状工件。

参照图2至图3，作为扩展方案，驱动轴1024底部与固定板1025固定连接，驱动轴1024两端的固定板1025和带轮1022分别位于固定架102顶部两侧，固定板1025边缘与旋柄1026螺纹连接，旋柄1026的数量都为两个，两个旋柄1026相互对称分布，两个旋柄1026底端都与固定块1027固定连接，固定块1027与压板1028内部转动连接，压板1028对应有托盘1039c，压板1028和托盘1039c都为圆形结构，压板1028的直径小于托盘1039c的直径，压板1028和托盘1039c之间夹持有加工工件，进行工件上料后，通过托盘1039c和压板1028实现工件压紧，再拧紧旋柄1026时实现工件的紧固，防止工件加工过程中出现偏离甚至脱落问题，提高加工精度同时也方便进行操作。

参照图2至图4，作为具体方案，立柱103底端内部与立杆1031活动插接，立杆1031顶部通过第一弹簧1032与立柱103内部固定连接，立杆1031截面为方形结构，立杆1031与操作台101内部固定连接，立柱103截面为方形结构，立柱103与操作台101中部滑动连接，立柱103四面都设有连杆1052，立杆1031用于立柱103的稳定竖向移动，立柱103四面设有连杆1052实现立柱103的向上推动，连杆1052设置为倾斜状能够通过第二弹簧1051的弹性实现立柱103的移动。

参照图2和图3，作为扩展方案，固定盘1033为圆形结构，固定盘1033顶面嵌合有若干个呈圆形分布的滚珠1034，滚珠1034接触有转盘1036底面，转盘1036内部设有截面为T形结构的限位板1035，设置有滚珠1034能够保证转盘1036的稳定转动，减少转盘1036转动时的摩擦力以降低传动处的磨损程度，转盘1036顶面开设有四个均匀分布的沉槽1037，转盘1036和活动盘1038之间设有间隙，活动盘1038顶面与托盘1039c底面相互贴合连接，活动盘1038边缘开设有四个均匀分布的导向孔1039，导向孔1039和沉槽1037相互对应，设置有导向孔1039和沉槽1037用于导向杆1039d的插接，能够实现托盘1039c的稳定限位。

参照图1、2和图7，作为扩展方案，活动盘1038为圆形结构，活动盘1038顶部设有托盘1039c，活动板和托盘1039c相互贴合连接，托盘1039c底部设有四个均匀分布的导向杆1039d，每个导向杆1039d都与导向孔1039内部贯穿插接并延伸至沉槽1037内部，托盘1039c底部中心设有花键轴1039b，花键轴1039b与花键槽1039a内部嵌合连接，导向杆1039d用于对托盘1039c的限位，设置可拆卸的托盘1039c方便用于更换，能够在加工不同形状的工件时进行快速操作，保证加工效率，设置有花键轴1039b与花键槽1039a的配合提高传动时的稳定性，防止导向杆1039d受剪切力而变形问题。

参照图1至图4，作为优选方案，第一凹槽1011的数量为四个，四个第一凹槽1011分别与立柱103四面中部垂直分布，每个第一凹槽1011两侧都设有两个第二凹槽1012，第一凹槽1011和第二凹槽1012的长度相同，第二凹槽1012的宽度小于第一凹槽1011的宽度，第一凹槽1011和第二凹槽1012底部的滑板105为四个，每个滑板105两端都延伸至第二凹槽1012内部，滑板105中部侧壁设有连杆1052，连杆1052位于第一凹槽1011内部，第一凹槽1011用于立杆1031的转动，方便进行立柱103高度的改变，设置有两个对称的第二凹槽1012用于挡板1053和推板1041的移动，能够进行推板1041限位以及挡板1053的稳定移动，在由电动推杆104推动推板1041移动时，推板1041其底部都位于第二凹槽1012内部，推板1041底部的第一斜面1042能够挤压第二斜面1057以使卡块1054发生转动，卡块1054不再与第二凹槽1012内壁卡接时压缩状态的第二弹簧1051推动滑板105移动，滑板105带动立柱103弹出时实现工件的初步夹紧，方便后续的操作。

参照图4、6、9和图10，作为优选方案，滑板105顶面与两个挡板1053固定连接，两个挡板1053都呈L形结构，两个挡板1053相互对称分布并分别位于两个第二凹槽1012内部，第二凹槽1012与第一凹槽1011相邻侧壁开设有卡槽以使卡块1054卡接，卡槽与卡块1054形成的卡合面1056相互嵌合连接，第一凹槽1011和第二凹槽1012都与立柱103所在方孔相互连通，滑板105顶部的挡板1053能够保证滑板105在第一凹槽1011和第二凹槽1012内部的移动，同时卡块1054与第二凹槽1012内壁的分离能够推动连杆1052转动，并配合压缩的第一弹簧1032推动立柱103在立杆1031表面稳定向上移动，使立柱103带动其顶部的托盘1039c和工件移动，工件升高时被托盘1039c和压板1028进行压紧，同时推板1041移动至靠近工件四侧，通过推板1041对圆形工件进行限位，保证工件中心位于托盘1039c中心处位置，实现工件的良好限位以提高加工精度，还能防止直接放置工件造成夹持时导致夹手问题出现，此时推板1041位于卡块1054右侧，当定位完成后，此时工件受四个推板1041的限制位于托盘1039c和压板1028正中心，再转动旋柄1026使旋柄1026带动固定块1027转动并向下移动时，固定块1027带动压板1028下移将工件继续压紧，产生的下压力推动托盘1039c和立柱103同时移动，立柱103移动时使立杆1031完全位于立柱103内部，且第一弹簧1032压缩，立柱103底端抵住操作台101底部，同时连杆1052转动至趋向横向位置，推动滑板105移动至原处，此时复位弹簧1055的弹性推动卡块1054转动并使其卡合面1056重新卡接在第二凹槽1012内壁，实现工件的进一步压紧后，电动推杆104缩回带动推板1041移动，推板1041底部的第一斜面1042触碰到第二斜面1057后移动至挡板1053和卡块1054之间，方便后续工件的取下和夹持。

参照图1至图3，作为具体方案，电动推杆104的数量为四个，四个电动推杆104均匀分布，四个电动推杆104都为水平状与操作台101顶面固定安装，每个电动推杆104端部都与推板1041固定连接，推板1041底部为U形结构，推板1041位于滑板105顶部，推板1041底部的第一斜面1042与卡块1054顶部的第二斜面1057相互对应，推板1041底端接触有挡板1053，推板1041底部两端都延伸至相邻两个第二凹槽1012内部，推板1041与操作台101表面滑动连接，推板1041顶部与固定板1025位于同一水平位置，推板1041顶部侧壁接触有托盘1039c和压板1028之间的加工工件，电动推杆104用途推动推板1041移动，推板1041底端受第二滑槽限位时使其在操作台101表面稳定移动，同时推板1041移动并抵住工件四侧，通过推板1041使工件精确定位，随立柱103向上移动实现工件的稳定夹紧。

参照图6、8和图9，作为具体方案，卡块1054与挡板1053之间形成有距离以使复位弹簧1055连接，卡块1054都位于第二凹槽1012内部，卡块1054顶部设有第二斜面1057，第二斜面1057和第一斜面1042相互贴合，第二斜面1057和第一斜面1042都为V形结构，推板1041经过滑板105顶部时，推板1041底部的第一斜面1042接触第二斜面1057，其之间的相互接触能够推动卡块1054围绕其底部转动，此时卡块1054一侧的卡合面1056与第二凹槽1012内壁分离，随推板1041的继续移动使滑板105同时移动，实现工件定位的工时使其进行夹紧固定。

采用如上所介绍的方案，工件在放置时不会因放置过程中出现托盘1039c和压板1028的突然移动，在放置完成后通过电动推杆104的伸长才能实现立柱103弹出并进行工件的夹紧工作，能够有效防止工件上料时出现夹手问题出现，有效提高数控旋压机床的安全性能，保证安全生产，且托盘1039c大小可方便更换，能够适应不同直径的工件的旋压工作，保证生产效率，采用花键轴1039b和花键槽1039a实现稳定卡合，提高传动稳定性；

并且，进行工件初步夹持时，能够通过推板1041的移动实现工件的限位，保证工件始终处于托盘1039c和压板1028的正中心位置，进行旋柄1026转动时能够保证工件的稳定移动，实现工件的进一步夹紧，保证工件定位准确，避免出现夹持偏移而导致加工精度下降问题。

本申请的技术方案，将工件放置在托盘1039c上后再控制电动推杆104伸长，防止放置工件和定位工件时出现安全隐患，带动推板1041移动的过程中推板1041底部的第一斜面1042接触第二斜面1057，并推动卡块1054转动，使卡块1054的卡合面1056与第二凹槽1012内壁分离，此时滑板105不受卡块1054的限制，压缩的第二弹簧1051推动滑板105移动，连杆1052的转动实现立柱103的移动，同时压缩状态的第一弹簧1032推动立柱103弹出，使立柱103带动托盘1039c上的工件抵住压板1028，此时推板1041移动至工件边缘并抵住工件，四个推板1041实现工件的精确定位，再转动旋柄1026使压板1028压紧工件，压紧过程中立柱103受力缩回原处，第一弹簧1032和第二弹簧1051重新处于压缩状态，转动旋柄1026过程中推板1041始终对工件限位，定位压紧完成后，电动推杆104带动推板1041移动至原处，使其底端重新位于挡板1053和卡块1054之间，方便后续夹持工作的进行，由驱动电机1021的传动带动驱动轴1024转动时，压紧的工件带动托盘1039c、活动盘1038和转盘1036同时围绕限位板1035转动，滚珠1034实现转盘1036的高效转动，通过调节旋轮进行工件边缘的旋压，使工件边缘围绕托盘1039c边缘下压折弯完成加工，通过花键轴1039b和花键槽1039a以及导向杆1039d与导向孔1039的配合实现不同托盘1039c的更换和传动，适用于不同直径工件的加工。

本申请的技术方案，相对于现有技术而言，在夹持工件过程中通过采用两步工序实现工件的放置夹紧，不仅能够避免夹持工件过程中导致夹手问题出现的同时，还能实现工件的精确定位，不仅不会造成操作工序的繁琐，也能实现工件夹持工作的快速安全进行，有效保证安全生产和产品质量。

以上所述仅为本申请的具体实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种数控旋压机床，其特征在于：

所述数控旋压机床包括：操作台、固定架、立柱、电动推杆和滑板；

其中，所述操作台顶部与固定架固定连接，所述立柱与所述操作台中部开设的方孔内活动插接，所述电动推杆与操作台表面固定连接，所述滑板设于所述操作台内部，所述滑板与所述立柱侧壁通过连杆转动连接；

所述操作台表面分别开设有第一凹槽以及第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽底部相互连通，所述第一凹槽和所述第二凹槽底部与滑板滑动连接，所述滑板通过第二弹簧与操作台内壁固定连接，所述滑板顶部与挡板固定连接，所述滑板顶面与卡块转动连接，所述卡块通过复位弹簧与所述挡板内壁固定连接；所述立柱顶部与固定盘固定连接，所述固定盘顶面与限位板固定连接，所述固定盘顶部设有转盘，所述转盘内部与限位板转动连接，所述转盘顶部与活动盘固定连接，所述活动盘中部开设有花键槽，所述花键槽内部与花键轴活动插接，所述花键轴与托盘固定连接，所述托盘底部固定连接有导向杆。

2.根据权利要求1所述的数控旋压机床，其特征在于：

所述固定架为L形结构并设于操作台顶部，所述固定架顶部侧壁与驱动电机固定连接，所述驱动电机输出端与带轮固定连接，所述带轮之间通过皮带传动连接，其中一个所述带轮与驱动轴顶部固定连接，所述带轮都位于固定架顶部，所述驱动轴与固定架顶部贯穿并转动连接。

3.根据权利要求2所述的数控旋压机床，其特征在于：

所述驱动轴底部与固定板固定连接，所述驱动轴两端的固定板和带轮分别位于固定架顶部两侧，所述固定板边缘与旋柄螺纹连接，所述旋柄的数量都为两个，两个所述旋柄相互对称分布，两个所述旋柄底端都与固定块固定连接，所述固定块与压板内部转动连接，所述压板对应有托盘，所述压板和托盘都为圆形结构，所述压板的直径小于托盘的直径，所述压板和托盘之间夹持有加工工件。

4.根据权利要求1所述的数控旋压机床，其特征在于：

所述立柱底端内部与立杆活动插接，所述立杆顶部通过第一弹簧与所述立柱内部固定连接，所述立杆截面为方形结构，所述立杆与操作台内部固定连接，所述立柱截面为方形结构，所述立柱与操作台中部滑动连接，所述立柱四面都设有连杆。

5.根据权利要求1所述的数控旋压机床，其特征在于：

所述固定盘为圆形结构，所述固定盘顶面嵌合有若干个呈圆形分布的滚珠，所述滚珠接触有转盘底面，所述转盘内部设有截面为T形结构的限位板，所述转盘顶面开设有四个均匀分布的沉槽，所述转盘和所述活动盘之间设有间隙，所述活动盘顶面与托盘底面相互贴合连接，所述活动盘边缘开设有四个均匀分布的导向孔，所述导向孔和所述沉槽相互对应。

6.根据权利要求5所述的数控旋压机床，其特征在于：

所述活动盘为圆形结构，所述活动盘顶部设有托盘，所述活动板和所述托盘相互贴合连接，所述托盘底部设有四个均匀分布的导向杆，每个导向杆都与导向孔内部贯穿插接并延伸至沉槽内部，所述托盘底部中心设有花键轴，所述花键轴与花键槽内部嵌合连接。

7.根据权利要求1所述的数控旋压机床，其特征在于：

所述第一凹槽的数量为四个，四个所述第一凹槽分别与立柱四面中部垂直分布，每个所述第一凹槽两侧都设有两个第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽的长度相同，所述第二凹槽的宽度小于所述第一凹槽的宽度，所述第一凹槽和所述第二凹槽底部的滑板为四个，每个所述滑板两端都延伸至所述第二凹槽内部，所述滑板中部侧壁设有连杆，所述连杆位于所述第一凹槽内部。

8.根据权利要求7所述的数控旋压机床，其特征在于：

所述滑板顶面与两个挡板固定连接，两个所述挡板都呈L形结构，两个所述挡板相互对称分布并分别位于两个第二凹槽内部，所述第二凹槽与第一凹槽相邻侧壁开设有卡槽以使卡块卡接，所述卡槽与卡块形成的卡合面相互嵌合连接，所述第一凹槽和所述第二凹槽都与立柱所在方孔相互连通。

9.根据权利要求1所述的数控旋压机床，其特征在于：

所述电动推杆的数量为四个，四个所述电动推杆均匀分布，四个所述电动推杆都为水平状与操作台顶面固定安装，每个所述电动推杆端部都与推板固定连接，所述推板底部为U形结构，所述推板位于滑板顶部，所述推板底部的第一斜面与卡块顶部的第二斜面相互对应，所述推板底端接触有挡板，所述推板底部两端都延伸至相邻两个第二凹槽内部，所述推板与操作台表面滑动连接，所述推板顶部与固定板位于同一水平位置，所述推板顶部侧壁接触有托盘和压板之间的加工工件。

10.根据权利要求1所述的数控旋压机床，其特征在于：

所述卡块与挡板之间形成有距离以使复位弹簧连接，所述卡块都位于第二凹槽内部，所述卡块顶部设有第二斜面，所述第二斜面和第一斜面相互贴合，所述第二斜面和所述第一斜面都为V形结构。

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