CN112299232A - 一种单主吊耳吊装大型塔类设备塔顶l型附塔管道的方法 - Google Patents

一种单主吊耳吊装大型塔类设备塔顶l型附塔管道的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种单主吊耳吊装大型塔类设备塔顶L型附塔管道的方法，包括计算重心位置、焊接吊耳、连接吊索具、起吊、翻转立直、吊装就位、管道对口微调等步骤。本发明的吊装方法改变了通用的两吊耳或四吊耳吊装法，仅使用主吊机及溜尾吊机即可实现吊装作业，施工简单、安全高效。

Description

一种单主吊耳吊装大型塔类设备塔顶L型附塔管道的方法
技术领域
本发明属于起重机吊装技术领域，具体涉及一种单主吊耳吊装大型塔类设备塔顶L型附塔管道的方法。
背景技术
现有吊装施工领域，通常吊装大型塔类设备塔顶L型附塔管道的施工方法是在附塔管道上焊接两个或四个吊耳，管道开始起吊时为保证附塔管道轴线所在平面处于水平状态，除主吊机及溜尾吊机外另需采用辅助吊机或吊具将管道调平，设备翻转立直及塔顶管口对接时，附塔管道直管部分不能处于垂直状态，除主吊机及溜尾吊机外另需采用辅助吊机或吊具将直管部分调直、管道的对口管口调成水平，才能实现附塔管道管口与设备塔顶管口对口，然后再进行焊接施工。需投入机械设备、吊具、人员均比较多，成本高；且对口工作复杂，施工工效低，施工周期长，影响工程进度；又因是在几十米甚至百多米高的高空平台上进行对口作业，危险大，难度高，施工人员劳动强度大。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种施工简单、安全高效的单主吊耳吊装大型塔类设备塔顶L型附塔管道的方法，仅使用主吊机及溜尾吊机即可实现吊装作业。
为解决上述技术问题，本发明提供的一种单主吊耳吊装大型塔类设备塔顶L型附塔管道的方法，包括以下步骤：
（1）计算重心位置：计算所述L型附塔管道的重心位置；
（2）焊接吊耳：在所述L型附塔管道的重心作用线与弯头段顶部交点处焊接一个主吊耳；在靠近所述L型附塔管道靠近管道尾端的位置焊接一个溜尾吊耳；
（3）连接吊索具：在所述主吊耳和所述溜尾吊耳上连接吊索具；
（4）起吊：采用主吊机和溜尾吊机分别吊装所述L型附塔管道的主吊耳和溜尾吊耳，两吊机配合将所述L型附塔管道吊离地面支撑；
（5）翻转立直：所述主吊机吊着所述L型附塔管道顶部主吊耳继续起升，所述溜尾吊机吊着管道尾部降臂变幅递送，直到将附塔管道立直，摘除溜尾吊索具；
（6）吊装就位：所述主吊机继续吊装所述L型附塔管道主吊耳，将所述L型附塔管道吊装至塔顶管口接口端的对口位置；
（7）管道对口微调：在所述主吊机配合下，将管道对口处微调，将塔顶管口与附塔管道管口对接完成，焊接成为整体，摘除主吊索具。
优选地，所述主吊耳包括主吊耳板、固定于所述主吊耳板上的两侧的系缆环板、固定于所述主吊耳板上的外筋板。
优选地，所述外筋板设置于所述主吊耳板两侧的底部两端位置。
优选地，所述溜尾吊耳设置于所述L型附塔管道靠近管道尾端的弯管一侧。
优选地，所述溜尾吊耳为单管轴式吊耳，包括吊耳管轴、设置于所述吊耳管轴上的内挡圈和外挡圈。
优选地，所述主吊索具通过卸扣以单根双股吊绳的形式与所述主吊耳连接。
优选地，所述步骤（2）中，还对焊接后的吊耳进行无损检测。
本发明的有益效果有：
1、本发明改变了通用的两吊耳或四吊耳吊装法，设计单主吊耳吊装法，仅使用主吊机及溜尾吊机达到管道开始起吊时轴线平面处于水平，管道翻转及与塔顶管口对口对口前，管道直线部分自动竖直，接口管口基本水平，然后通过微调实现对口、焊接。整个吊装过程取消了调平及调直用辅助吊机、吊具，减少人调平调直用施工人员，缩短了施工周期，很大程度地降低了施工成本，且减少了大量的高空作业工作量，避免了在作业平台上安排过多施工人员进行大量的高空调整作业，确保了作业的安全可靠性。
2、本发明的溜尾吊耳采用单管轴式吊耳直接与钢丝绳连接，取代传统的板式吊耳卸扣连接，附塔管道立直后不需要摘除卸扣实现自动脱钩。
附图说明
下面结合附图和实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明实施例的急冷油塔塔顶附塔管道的结构示意图。
图2为本发明的主吊耳结构示意图。
图3为本发明的溜尾吊耳结构示意图。
具体实施方式
本实施例为浙江石油化工有限公司4000万吨/年炼化一体化项目二期工程2#乙烯装置建设工程中的L型附塔管道——急冷油塔塔顶附塔管道的吊装。该项目中，急冷油塔塔顶附塔管道的结构如图1所示，其管体直径3149.6毫米，直线段高27665毫米，弯头段弯头直径9449米，壁厚30毫米，外有保温层厚80毫米，总重量107吨。其吊装步骤如下：
（1）计算重心位置：经过计算，所示急冷油塔塔顶附塔管道管体1（包含内部保温层）的整体重心距离直管段中心线1785毫米。
（2）焊接吊耳：在所述急冷油塔塔顶附塔管道1的重心作用线与弯头段顶部交点处焊接一个主吊耳2；在靠近所述急冷油塔塔顶附塔管道距离管道尾端1.5m的位置焊接一个溜尾吊耳3，所述溜尾吊耳3设置于所述急冷油塔塔顶附塔管道1的弯管一侧；焊接后的吊耳进行无损检测以确保吊耳的安全性。
如图2所示，所述主吊耳2包括主吊耳板21、固定于所述主吊耳板21上的两侧的系缆环板22、固定于所述主吊耳板21上的外筋板23。所述外筋板23设置于所述主吊耳板21两侧的底部两端位置。
如图3所示，所述溜尾吊耳3为单管轴式吊耳，包括吊耳管轴31、设置于所述吊耳管轴31上的内挡圈32和外挡圈33。
（3）连接吊索具：在所述主吊耳2和所述溜尾吊耳3上连接吊索具。所述主吊索具通过卸扣以单根双股吊绳的形式与所述主吊耳连接。
（4）起吊：采用LR11250型1350t起重机作主吊机单机主吊，采用SCC2000C型200t履带起重机作溜尾机配合溜尾递送。其中，SCC2000C型200t履带起重机的配置：H工况，主臂31.5m。LR11250型1350t履带起重机的配置：SDB2工况，主臂96m，超起半径30m，超起配重0t。
采用上述主吊机和溜尾吊机分别吊装所述急冷油塔塔顶附塔管道的主吊耳2和溜尾吊耳3，两吊机配合将所述急冷油塔塔顶附塔管道吊离地面支撑。
（5）翻转立直：所述主吊机吊着所述急冷油塔塔顶附塔管道顶部主吊耳2继续起升，所述溜尾吊机吊着管道尾部降臂变幅递送，直到将附塔管道立直，摘除溜尾吊索具。由于所示溜尾吊耳3采用单管轴式吊耳直接与钢丝绳连接，取代传统的板式吊耳卸扣连接，附塔管道立直后不需要摘除卸扣实现自动脱钩。
（6）吊装就位：所述主吊机继续吊装所述急冷油塔塔顶附塔管道主吊耳，将所述急冷油塔塔顶附塔管道吊装至塔顶管口接口端的对口位置。
（7）管道对口微调：在所述主吊机配合下，将管道对口处微调，将塔顶管口与附塔管道管口对接完成，焊接成为整体，摘除主吊索具。
上述吊装方法改变了通用的两吊耳或四吊耳吊装法，设计单主吊耳吊装法，仅使用主吊机2及溜尾吊机3达到管道开始起吊时轴线平面处于水平，管道翻转及与塔顶管口对口对口前，管道直线部分自动竖直，接口管口基本水平，然后通过微调实现对口、焊接。整个吊装过程取消了调平及调直用辅助吊机、吊具，减少人调平调直用施工人员，缩短了施工周期，很大程度地降低了施工成本，且减少了大量的高空作业工作量，避免了在作业平台上安排过多施工人员进行大量的高空调整作业，确保了作业的安全可靠性。
上述说明是示例性的而非限制性的。通过上述说明本领域技术人员可以意识到本发明的许多种改变和变形，其也将落在本发明的实质和范围之内。

Claims (7)

1.一种单主吊耳吊装大型塔类设备塔顶L型附塔管道的方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）计算重心位置：计算所述L型附塔管道的重心位置；
（2）焊接吊耳：在所述L型附塔管道的重心作用线与弯头段顶部交点处焊接一个主吊耳；在靠近所述L型附塔管道靠近管道尾端的位置焊接一个溜尾吊耳；
（3）连接吊索具：在所述主吊耳和所述溜尾吊耳上连接吊索具；
（4）起吊：采用主吊机和溜尾吊机分别吊装所述L型附塔管道的主吊耳和溜尾吊耳，两吊机配合将所述L型附塔管道吊离地面支撑；
（5）翻转立直：所述主吊机吊着所述L型附塔管道顶部主吊耳继续起升，所述溜尾吊机吊着管道尾部降臂变幅递送，直到将附塔管道立直，摘除溜尾吊索具；
（6）吊装就位：所述主吊机继续吊装所述L型附塔管道主吊耳，将所述L型附塔管道吊装至塔顶管口接口端的对口位置；
（7）管道对口微调：在所述主吊机配合下，将管道对口处微调，将塔顶管口与附塔管道管口对接完成，焊接成为整体，摘除主吊索具。
2.根据权利要求1所述的一种单主吊耳吊装大型塔类设备塔顶L型附塔管道的方法，其特征在于，所述主吊耳包括主吊耳板、固定于所述主吊耳板上的两侧的系缆环板、固定于所述主吊耳板上的外筋板。
3.根据权利要求2所述的一种单主吊耳吊装大型塔类设备塔顶L型附塔管道的方法，其特征在于，所述外筋板设置于所述主吊耳板两侧的底部两端位置。
4.根据权利要求1所述的一种单主吊耳吊装大型塔类设备塔顶L型附塔管道的方法，其特征在于，所述溜尾吊耳设置于所述L型附塔管道靠近管道尾端的弯管一侧。
5.根据权利要求1所述的一种单主吊耳吊装大型塔类设备塔顶L型附塔管道的方法，其特征在于，所述溜尾吊耳为单管轴式吊耳，包括吊耳管轴、设置于所述吊耳管轴上的内挡圈和外挡圈。
6.根据权利要求1所述的一种单主吊耳吊装大型塔类设备塔顶L型附塔管道的方法，其特征在于，所述主吊索具通过卸扣以单根双股吊绳的形式与所述主吊耳连接。
7.根据权利要求1所述的一种单主吊耳吊装大型塔类设备塔顶L型附塔管道的方法，其特征在于，所述步骤（2）中，还对焊接后的吊耳进行无损检测。
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