CN112179237A - 一种汽车立柱外板装配质量检测系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车立柱外板装配检测系统，包括检测模块和设置于汽车立柱与外板之间的弹性连接层，所述弹性连接层包括若干条分散设置的中空管，所述中空管内填充有测试流体，所述中空管端部设置有压力传感器，所述压力传感器可将中空管内压力信号输入检测模块，所述检测模块连接于信息反馈模块。通过在汽车立柱和外板之间设置内部填充有测试流体的弹性连接层，在安装外板后外板对弹性连接层的挤压可通过压力传感器反应至信息反馈模块，以此精确检测外板的安装是否到位。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零部件制造技术领域，尤其是涉及一种汽车立柱外板装配质量检测系统。
背景技术
车门窗框立柱外装饰板是装配在车门窗框钣金上的塑料装饰板，其顶部与窗框横梁饰条配合，底部与车门外水切配合，对于该配合方式，目前的技术通常为立柱外装饰板独立安装在窗框立柱钣金上，窗框横梁饰条独立安装在窗框横梁上，二者分别安装定位在不同的钣金体上，由于制造及装配偏差，在窗框横梁饰条与窗框的立柱外装饰板配合的部位，其间隙会随制造偏差而变化，导致外观间隙品质的下降。
例如一种在中国专利文献上公开的“一种车门窗装饰件的装配结构及其装配方法”，其公告号“CN101353009B”，该装配部结构中，在柱侧装饰件上端部形成嵌合孔，在顶侧窗框装饰条的后端部设置可嵌入嵌合孔的安装部，在柱侧装饰件上形成有可与柱侧窗框不的卡止孔卡合的卡止钩，是卡止钩保持可向上移动的状态与卡止孔卡合，将柱侧装饰件与柱侧窗框部临时固定，保持上述状态将安装部嵌入嵌合孔，定位柱侧窗框部和顶侧窗框装饰条，然后将安装部固定在柱侧窗框部上，其消除装配过程中因装配误差引起的顶侧窗框装饰条后端部和柱侧装饰件间相互抵靠部分的间隙张开，提高外观品质。但采用如上方案，柱侧装饰件与其下部的车门外水切之间的间隙引起的外观品质下降问题不能得到解决。为改进上述装配过程中易出现误差导致装配质量不稳定的缺点，本发明提出一种汽车立柱外板装配质量检测系统。
发明内容
针对背景技术中提到的现有技术中立柱外板装配过程中难免出现误差导致装配质量下降或等问题，本发明提供了一种汽车立柱外板装配质量检测系统，旨在解决立柱外板安装后，可能存在的装配误差无法检测的问题。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种汽车立柱外板装配质量检测系统，包括检测模块和设置于汽车立柱与外板之间的弹性连接层，所述弹性连接层包括若干条分散设置的中空管，所述中空管内填充有测试流体，所述中空管端部设置有压力传感器，所述压力传感器可将中空管内压力信号输入检测模块，所述检测模块连接于信息反馈模块。所述中空管内填充的测试流体为低粘度液体，例如纯水或低粘度机油，这类测试流体的粘度应力较低，在外板安装于立柱上后，填充有测试流体的弹性连接层被压合，当外板装配到位后，外板与立柱之间各点位的间隙为确定值，故而外板对弹性连接层各点位的压力值也为确定值。由于外板一般为冲压件，规格误差较低，因此弹性连接层所受压力在外板装配到位后，所承受的压力值应处于一定范围内。因此压力传感器在检测各条中空管内的流体压力时，可对弹性连接层的各点位进行精确压力监测，接着将每条中空管内的压力数据输入至信息反馈模块，操作人员可根据信息反馈模块上的压力数值确定外板是否安装到位，以此高效准确的确定外板安装质量，进而辅助汽车立柱外板的安装。
作为优选，所述弹性连接层包括交叉设置的第一中空管组和第二中空管组，所述第一中空管组与第二中空管组交叉形成网状结构。所述第一中空管组与第二中空管组交叉设置，这种网状结构的弹性连接层能够覆盖外板与立柱之间的各个区域，两组中空管组的交叉点位共同组成定位点，在压力传感器将各条中空管内的压力反馈至检测模块后，通过横纵交叉的管组可对存在安装误差的位置进行定位，使得操作人员能够快速准确地确定安装误差并尽快纠偏或重装，依次提高外板安装的良品率。
作为优选，所述第一中空管组和第二中空管组均包括若干等间距设置的中空管，所述弹性连接层均匀分布于汽车立柱与外板之间。所述第一中空管组和第二中空管组的中空管适应外板形状所制，且同一管组内的中空管间距相等，这种设计能够更加准确地检测并反映各个点位安装完成后的间隙值。
作为优选，所述压力传感器设置于汽车立柱侧边与外板边沿之间，所述若干压力传感器均连通于检测模块，所述检测模块与压力传感器之间设置有传输线。所述各条中空管的压力传感器均通过传输线与检测模块连接，由于外板边沿设置有折弯式侧围，因此这种折弯式侧围与立柱之间的空间相对较大，故可容纳压力传感器和极细传输线，使得压力传感器与传输线不会阻挡立板的安装，保证立板安装到位。
进一步的，所述检测模块上设置有蓝牙模组，所述检测模块通过蓝牙模组连接信息反馈模块，所述信息反馈模块上设置有显示面板。检测模块设置于外板与立柱之间，而信息反馈模块可通过蓝牙模具无线连接检测模块，避免检测模块通过线路穿过立柱或外板连接信息反馈模块，以此保证汽车零部件的完整性，确保其外观和结构强度；所述信息反馈模块上的显示面板显示每条中空管的压力值，便于操作人员对外板的装配质量进行监测。
作为优选，所述弹性连接层外表面设置有粘合层。所述弹性连接层外部的粘合层可直接对外板和立柱进行粘合连接，避免额外使用胶条等连接材料，简单便捷，连接效果好。
进一步的，所述中空管横截面为矩形结构。矩形结构的中空管可确保其外表面的粘合层能够充分连接，增加粘合层与外板及立柱的粘合面积，进一步增加连接效果。
因此，本发明具有如下有益效果：（1）通过在汽车立柱和外板之间设置内部填充有测试流体的弹性连接层，在安装外板后外板对弹性连接层的挤压可通过压力传感器反应至信息反馈模块，以此精确检测外板的安装是否到位；（2）横纵交叉的第一中空管组和第二中空管组可对存在安装误差的位置进行定位，使得操作人员能够快速准确地确定安装误差并尽快纠偏或重装，依次提高外板安装的良品率；（3）外板边沿设置有折弯式侧围与立柱之间的空间相对较大，故可容纳压力传感器和极细传输线，使得压力传感器与传输线不会阻挡立板的安装，保证立板安装到位；（4）弹性连接层外部的粘合层可直接对外板和立柱进行粘合连接，避免额外使用胶条等连接材料，简单便捷，连接效果好。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为图1中的弹性连接层的结构示意图。
图中：1、弹性连接层，11、第一中空管组，12、第二中空管组，2、中空管，3、压力传感器，4、检测模块，5、外板，6、传输线，7、粘合层，8、信息反馈模块，9、显示面板。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1
如图1、2所示，一种汽车立柱外板装配质量检测系统，包括检测模块4和设置于汽车立柱与外板5之间的弹性连接层1，所述弹性连接层1包括若干条分散设置的中空管2，所述中空管2内填充有测试流体，所述中空管2端部设置有压力传感器3，所述压力传感器3可将中空管2内压力信号输入检测模块4，所述检测模块4连接于信息反馈模块8。所述中空管2内填充的测试流体为低粘度液体，例如纯水或低粘度机油，这类测试流体的粘度应力较低，在外板5安装于立柱上后，填充有测试流体的弹性连接层1被压合，当外板5装配到位后，外板5与立柱之间各点位的间隙为确定值，故而外板5对弹性连接层1各点位的压力值也为确定值。由于外板5一般为冲压件，规格误差较低，因此弹性连接层1所受压力在外板5装配到位后，所承受的压力值应处于一定范围内。因此压力传感器3在检测各条中空管2内的流体压力时，可对弹性连接层1的各点位进行精确压力监测，接着将每条中空管2内的压力数据输入至信息反馈模块8，操作人员可根据信息反馈模块8上的压力数值确定外板5是否安装到位，以此高效准确的确定外板5安装质量，进而辅助汽车立柱外板5的安装。所属压力传感器3为微型压力传感器3，本实施例中压力传感器3可采用MPL3115A2R1，仅重31mg，安装于中空管2端部不影响整个立柱-外板结构的质量。本实施例中的中空管2采用TPU塑性弹性膜，质轻壁薄且承压性能出色。
所述弹性连接层1包括交叉设置的第一中空管组11和第二中空管组12，所述第一中空管组11与第二中空管组12交叉形成网状结构。所述第一中空管组11和第二中空管组12均包括若干等间距设置的中空管，所述弹性连接层1均匀分布于汽车立柱与外板之间。所述第一中空管组11与第二中空管组12交叉设置，这种网状结构的弹性连接层1能够覆盖外板与立柱之间的各个区域，两组中空管组的交叉点位共同组成定位点，在压力传感器3将各条中空管内的压力反馈至检测模块4后，通过横纵交叉的管组可对存在安装误差的位置进行定位，使得操作人员能够快速准确地确定安装误差并尽快纠偏或重装，依次提高外板安装的良品率。所述第一中空管组11和第二中空管组12的中空管适应外板形状所制，且同一管组内的中空管间距相等，这种设计能够更加准确地检测并反映各个点位安装完成后的间隙值。
所述压力传感器3设置于汽车立柱侧边与外板边沿之间，所述若干压力传感器3均连通于检测模块4，所述检测模块4与压力传感器3之间设置有传输线6。进一步的，所述检测模块4上设置有蓝牙模组，所述检测模块4通过蓝牙模组连接信息反馈模块8，所述信息反馈模块8上设置有显示面板9。所述各条中空管的压力传感器3均通过传输线6与检测模块4连接，由于外板边沿设置有折弯式侧围，因此这种折弯式侧围与立柱之间的空间相对较大，故可容纳压力传感器3和极细传输线6，使得压力传感器3与传输线6不会阻挡立板的安装，保证立板安装到位。检测模块4设置于外板与立柱之间，而信息反馈模块8可通过蓝牙模具无线连接检测模块4，避免检测模块4通过线路穿过立柱或外板连接信息反馈模块8，以此保证汽车零部件的完整性，确保其外观和结构强度；所述信息反馈模块8上的显示面板9显示每条中空管的压力值，便于操作人员对外板的装配质量进行监测。本实施例中检测模块4采用市购51系单片机。
所述弹性连接层1外表面设置有粘合层7。所述中空管横截面为矩形结构。所述弹性连接层1外部的粘合层7可直接对外板和立柱进行粘合连接，避免额外使用胶条等连接材料，简单便捷，连接效果好。矩形结构的中空管可确保其外表面的粘合层7能够充分连接，增加粘合层7与外板及立柱的粘合面积，进一步增加连接效果。本实施例中粘合层7采用热熔丁基密封胶，确保外板安装后可通过弹性连接层1的粘合层7稳固连接。
除上述实施例外，在本发明的权利要求书及说明书所公开的范围内，本发明的技术特征可以进行重新选择及组合，从而构成新的实施例，这些都是本领域技术人员无需进行创造性劳动即可实现的，因此这些本发明没有详细描述的实施例也应视为本发明的具体实施例而在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种汽车立柱外板装配质量检测系统，其特征在于，包括检测模块和设置于汽车立柱与外板之间的弹性连接层，所述弹性连接层包括若干条分散设置的中空管，所述中空管内填充有测试流体，所述中空管端部设置有压力传感器，所述压力传感器可将中空管内压力信号输入检测模块，所述检测模块上连接有信息反馈模块。
2.根据权利要求1所述的一种汽车立柱外板装配质量检测系统，其特征在于，所述弹性连接层包括交叉设置的第一中空管组和第二中空管组，所述第一中空管组与第二中空管组交叉形成网状结构。
3.根据权利要求2所述的一种汽车立柱外板装配质量检测系统，其特征在于，所述第一中空管组和第二中空管组均包括若干等间距设置的中空管，所述弹性连接层均匀分布于汽车立柱与外板之间。
4.根据权利要求1所述的一种汽车立柱外板装配质量检测系统，其特征在于，所述压力传感器设置于汽车立柱侧边与外板边沿之间，所述若干压力传感器均连通于检测模块，所述检测模块与压力传感器之间设置有传输线。
5.根据权利要求1所述的一种汽车立柱外板装配质量检测系统，其特征在于，所述检测模块上设置有蓝牙模组，所述检测模块通过蓝牙模组连接信息反馈模块，所述信息反馈模块上设置有显示面板。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的一种汽车立柱外板装配质量检测系统，其特征在于，所述弹性连接层外表面设置有粘合层。
7.根据权利要求1所述的一种汽车立柱外板装配质量检测系统，其特征在于，所述中空管横截面为矩形结构。
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