CN112177613A - 急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺。在采场上部设沿脉运输巷、凿岩硐室;下部设沿脉运输巷、出矿平巷、装矿进路、拉底平巷。在采场中央或端部对应布置底、顶部切割横巷,在矿体上盘掘切割井贯穿底、顶部切割横巷。在拉底平巷和底部切割横巷内钻凿上向中深孔,爆破形成中深孔切割槽和V型受矿堑沟。在顶部切割横巷内,布置下向中直径平行和扇形倾斜深孔,爆破形成切割立槽。再以切割立槽为自由面,沿矿房走向、爆破凿岩硐室内下向中直径扇形深孔,实现侧向崩矿。本发明能够利用上中段出矿平巷改为凿岩硐室,基于小型采矿装备,实现小排距、扇形布深孔,以减少采切工程、控制崩矿块度500mm以下和实现高效采矿。

Description

急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺
技术领域
本发明涉及采矿施工技术领域,尤其涉及一种急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺。
背景技术
在国内有色金属地下开采矿山中,厚大矿体多数采用大直径深孔阶段空场嗣后充填采矿法,如凡口铅锌矿、安庆铜矿、铜绿山铜矿、阿舍勒铜矿等。在黑色金属矿山中,厚大矿体也多采用大直径深孔阶段空场嗣后充填采矿法,如草楼铁矿、李楼铁矿、周油坊铁矿等。提高采矿效率、降低劳动强度,必由之路是提高采矿凿岩深度和精度,实现高阶段高效采矿。
采准和切割工程是采矿作业的两个必经工程。采准工程是在已完成开拓工作的矿体中,掘进必要的井巷工程,并解决回采单元的人行、通风、运输、充填等问题。切割工程是在完成采准工作的回采单元中,掘进切割井(两端都有出口的井下垂直或倾斜井筒)和切割巷道,并形成必要的回采空间。采准与切割工艺和所采用的采矿方法密切相关。
传统的大直径深孔阶段空场嗣后充填采矿法存在凿岩硐室大(跨度比矿房宽约2m、高约3.6m)、切割横巷大、炮孔直径大(钻孔采用大直径120mm~165mm、布置垂直或平行深孔)、倾斜孔偏差大、爆破孔网参数大、爆破后矿石块度大、凿岩硐室支护要求高、凿岩硐室上部需预留8~10m厚的顶柱、采准与切割工程难以利旧且工程量大等问题,仅适用厚大矿体高效采矿,不适用于急倾斜、中厚矿体的高效采矿。
有鉴于此,为了提高细脉带急倾斜中厚矿体开采效率,减少采矿采准与切割工程量,有必要设计一种改进的急倾斜、中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺,以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺。该工艺能够提高采矿效率,充分利用上中段出矿平巷,减少凿岩硐室及切割横巷的断面,以充分地减少采矿采准与切割工程量;能够减少凿岩硐室断面,进而减少凿岩硐室的跨度和暴露面积,更利于凿岩硐室的自稳。本发明能够控制崩矿块度小于500mm。
为实现上述发明目的,本发明提供了一种急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺,其特征在于,包括以下步骤:
S1.矿块布置:当矿体为急倾斜、厚度小于20m时,矿块沿矿体走向布置;当矿体为急倾斜、厚度大于20m时,矿块垂直矿体走向布置;
S2.在采场上部中段设有沿脉运输巷、凿岩硐室、顶部切割横巷;采场下部中段设有沿脉运输巷、出矿巷、装矿进路、拉底平巷、底部切割横巷、单侧V型受矿堑沟。凿岩硐室与拉底平巷上、下成对角布置。沿走向布置矿块时,凿岩硐室沿矿体走向、一般布置在采场上部中段、矿体下盘;则拉底平巷沿矿体走向、一般布置在采场下部中段、矿体的上盘。
S3.在矿房上部中段、垂直步骤S2所述的凿岩硐室、采场的中央或端部布置顶部切割横巷,在顶部切割横巷中部留设宽不少于2m的条形矿柱支撑顶板。在矿房下部中段对应矿房上部中段顶部切割横巷的位置、垂直步骤S2所述的拉底平巷,平行布置底部切割横巷。然后在矿体上盘施工一条与矿体倾角相同的切割井,使之贯穿所述的顶部切割横巷和底部切割横巷。
S4.在步骤S3所述的切割横巷及拉底平巷内钻凿上向中深孔,包括垂直中深孔和扇形中深孔。在步骤S3在所述顶部切割横巷内、矿体上盘的切割井周围,布置中直径平行倾斜深孔;在S3所述的顶部切割横巷及凿岩硐室内,布置中直径扇形倾斜深孔。
S5.以步骤S3所述的切割井为自由面爆破,首先对所述上向中深孔进行爆破形成中深孔拉底切割槽;后对拉底平巷内的上向扇形中深孔进行爆破形成V型受矿堑沟。待中深孔拉底切割槽形成后,进行顶部切割横巷内中直径平行倾斜深孔破井拉槽爆破,再进行顶部切割横巷内中直径扇形倾斜深孔扩槽爆破,即得到一条宽3~4m、阶段高50~60m的切割立槽。
S6.以步骤S5所述切割立槽(两侧稍宽于矿房宽约0.5m)为自由面,沿矿房走向实施全断面侧向崩矿,每次先在步骤S4所述的拉底平巷内超前爆破6~10排上向中深孔,出矿后在步骤S4所述的凿岩硐室内爆破2~4排下向中直径深孔。爆下的矿石集中在所述单侧V型受矿堑沟,经步骤S2所述装矿进路、出矿平巷、沿脉运输巷出矿。
作为本发明的进一步改进,在步骤S1中,当矿块垂直矿体走向布置时,矿房宽15~20m,间柱宽10~15m。
作为本发明的进一步改进,所述凿岩硐室断面为4.5~6.0m×2.6m;顶部切割横巷断面为4.5m×2.6m;所述底部切割横巷断面为3.0m×2.5m;拉底平巷断面为3.0m×2.5m;穿脉巷、沿脉巷、装矿进度、装矿平巷均为2.6m×2.8m;所述切割井的直径为1~1.5m。
作为本发明的进一步改进,在步骤S2中,在矿房上部中段、矿体下盘、平行上部中段受矿堑沟,掘凿岩硐室(可利旧上中段采场出矿平巷);凿岩硐室与上部中段受矿堑沟间设不小于宽3~5m的条形矿柱。然后在矿房下部中段、垂直穿脉巷、沿矿体走向掘进向沿脉拉底平巷,再平行拉底平巷在矿体下盘10m处掘进铲运机出矿平巷;必要时增设辅助装矿巷;沿出矿平巷一般每隔10~12m以45°~50°夹角掘4~5条装矿进路至采场上盘或对侧的拉底平巷,构成矿石装运通道。
作为本发明的进一步改进,在步骤S4中,所述上向中深孔包括上向垂直中深孔和上向扇形中深孔,且所述上向垂直中深孔在靠近所述切割井一侧;所述上向中深孔采用YGZ-90钻机钻孔,先施工所述上向扇形中深孔,再按步距1.0~1.2m定位所述上向垂直中深孔。在步骤S4中,所述拉底平巷内的上向中深孔为上向扇形中深孔,孔排距为1.1~1.5m。
作为本发明的进一步改进,所述拉底切割槽的高度为10~15m。
作为本发明的进一步改进,在步骤S4中,所述下向中直径深孔选用低矮型潜孔钻机进行钻孔。
作为本发明的进一步改进,在步骤S4中,所述上向垂直中深孔,孔径为60mm,孔深10~15m,孔网参数为1.0~1.2m×1.0~1.2m;所述上向扇形中深孔,孔径为60mm,孔排距为1.1~1.5m,孔深10~20m,孔底距为2.0~2.2m。在步骤S4中,顶部切割横巷内所述下向中直径扇形倾斜深孔,孔径为90mm,孔深6~55m,孔排距为1.5~2.2m,孔口距为0.3~0.8m,孔底距为3.0~4.0m;所述下向中直径平行倾斜深孔,孔径为90mm,孔深40~50m,倾角与矿体倾角同,孔网参数为1.5~2.0m×2.0~3.0m。在步骤S4中,凿岩硐室内所述下向中直径扇形倾斜深孔,孔径为90mm,孔深6~55m,孔排距为2.0~3.0m,孔口距为0.3~0.8m,孔底距为3.0~4.0m。
作为本发明的进一步改进,在步骤S5中,所述上向中深孔装药:干孔采用BQF-100装药器装填散装乳化粒状铵油炸药,水孔采用人工连续装填卷状乳化炸药;同排边孔堵塞1.2m长,其他孔按1.2m和2.5m交替堵塞;采用孔底起爆(配起爆具),同排微差爆破。
作为本发明的进一步改进,在步骤S5中,所述下向中直径深孔装药:孔底设铁丝悬吊堵头,堵塞炮孔后灌砂1.6~2.4m;孔内中部装双发毫秒延时导爆管雷管(配起爆具),装完药后,孔口堵塞1.6~2.4m;水孔采用人工连续装填直径70mm卷装乳化炸药,干孔采用人工装填散装乳化粒状铵油炸药;采用孔中逐孔微差起爆。
作为本发明的进一步改进,在对所述上向中深孔进行爆破时,以切割井为自由面,先沿所述底部切割横巷的上向垂直中深孔向所述底部切割横巷的上向扇形中深孔的方向,依次对所述底部切割横巷的上向中深孔进行爆破,形成拉底切割槽;再垂直所述拉底切割槽、沿采场走向方向,依次对所述拉底平巷内的上向扇形中深孔进行爆破,爆破后形成V型受矿堑沟。
作为本发明的进一步改进,待中深孔拉底切割槽形成后,进行顶部切割横巷内中直径平行倾斜深孔破井拉槽爆破,再进行顶部切割横巷内中直径扇形倾斜深孔爆破,即得到一条宽3~4m、阶段高50~60m的切割立槽。
作为本发明的进一步改进,以所述切割立槽(两侧宽于矿房宽约0.5m)为自由面,沿矿房走向实施全断面侧向崩矿。每次先在S4所述的拉底平巷内超前爆破6~10排上向中深孔,出矿后在步骤S4所述的凿岩硐室内爆破2~4排下向中直径扇形倾斜深孔进行高阶段侧向崩落采矿。
本发明的有益效果是:
1.本发明提供的一种急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺,该工艺能够控制崩矿块度在500mm以下、提高采矿效率,充分利用上中段出矿平巷改造成凿岩硐室(无需中段下降10m、留设8~10m顶柱设计凿岩硐室)、矿块全断面凿岩硐室改成单侧凿岩硐室、减少凿岩硐室断面,不仅能显著地减少采矿采准与切割工程,还能提高凿岩硐室顶板的自稳性;装药爆破结构简单,实现单孔一次装药,显著地提高了装药爆破作业效率、减少作业人数、降低劳动强度。克服了现有井下深孔采矿工艺炮孔直径大、崩矿块度大、难以适应中小型采矿装备作业、需设专门的凿岩分段、需按采场宽布设大断面凿岩硐室、凿岩硐室自稳性差、支护成本高、采准与切割工程多、仅适用厚大矿体和大型设备作业等问题。
2.本发明提供的一种急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺:(1)适用厚大矿体采矿,更适合中厚8~20m、矿岩中等稳固或以下、急倾斜矿体的高效采矿。(2)采用低矮型潜孔钻机,沿矿房走向方向单侧布置一条小断面凿岩硐室,尽可能地减少切割横巷及凿岩硐室的跨度和暴露面积,更利于其矿岩自稳。(3)采用中直径90mm、孔深大于40m、布置下向扇形倾斜深孔,单次爆破2~4排,实现采幅宽4~10m、高40~50m阶段分次高效侧向崩矿。(4)连续装填散装乳化粒状铵油炸药或卷装乳化炸药,装药结构简单、作业人数少、劳动强度低、装药效率高。(5)充分利用上中段底部出矿平巷现有工程为凿岩硐室,减少采切工程。(6)控制崩矿块度500mm以内,利于中小型铲装运设备的作业。
附图说明
图1为本发明急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺的矿房拉槽横剖面图。
图2为本发明急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺的矿房正常排采矿横剖面图。
图3为本发明急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺的矿房纵剖面图。
附图标记
10-拉底平巷;11-凿岩中心一;30-出矿平巷;40-沿脉运输巷;50-切割井;60-凿岩硐室;61-凿岩中心二;70-顶部切割横巷;81-上向中深孔;811-扇形中深孔;812-垂直中深孔;82-下向中直径倾斜深孔;821-中直径扇形倾斜深孔;822-中直径平行倾斜深孔;90-底部切割横巷;91-拉槽区;110-穿脉巷;120-装矿进路;140-凿岩联巷;150-上中段采场底柱;160-上中段采场装矿口。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚,下面结合具体实施例对本发明进行详细描述。
在此,还需要说明的是,为了避免因不必要的细节而模糊了本发明,在具体实施例中仅仅示出了与本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤,而省略了与本发明关系不大的其他细节。
另外,还需要说明的是,术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含,从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素,而且还包括没有明确列出的其他要素,或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
实施例
请参阅图1至3所示,为一种急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺的矿房布局图,具体采矿工艺如下:
(1)矿块布置:矿块沿矿体东西走向布置,倾向北,倾角约83°,走向长50m,平均宽10.9m。东西两侧均留4.5m宽间柱,回采走向长约41m;不留顶柱。
(2)采准切割:采准工程在采场上部中段设有沿脉运输巷40(利旧)、凿岩硐室60;采场下部中段设有沿脉运输巷40(利旧)、出矿平巷30、装矿进路120、拉底平巷10、单侧V型受矿堑沟,拉底高15m;切割工程有拉底平巷10、顶部切割横巷70、底部切割横巷90、切割井50。具体掘进工序如下:
先垂直水平间隔50m的穿脉,在采场下部中段、矿体上盘掘进东西向沿脉拉底平巷10;后平行拉底平巷10、在矿体下盘10m处,掘进铲运机出矿平巷30;必要时增设辅助装矿巷;沿出矿平巷30一般每隔10m以50°夹角掘4~5条装矿进路120至采场上盘的拉底平巷10,构成矿石装运通道。垂直拉底平巷10,在采场东端布置南北向底部切割横巷90,穿透矿体1.0m以上。在采场上部中段、矿体下盘、平行上中段受矿拉底平巷,掘凿岩硐室60(断面4.5m×2.6m);凿岩硐室60与上中段出矿底部结构间设有不小于宽3~5m的条形矿柱。在采场上部中段对应采场下部中段底部切割横巷90的位置,平行布置顶部切割横巷70(断面4.5m×2.6m)。自底部切割横巷90顶板至顶部切割横巷70的底板,沿矿体倾向、在矿体上盘布置倾角约83°、直径1.5m的切割井50。
切割工程:底部切割横巷90内布置加密中深孔,爆破后形成为矿体厚×宽4m×高15m中深孔切割槽;出碴后,采用顶部切割槽内的中直径深孔,爆破形成矿体厚×宽4m×高约45m的切割立槽。后续利用采场拉底巷内扇形中深孔811爆破形成矿体厚×高15m(含拉底平巷10)V型受矿堑沟。
采场上部中段设凿岩硐室60、凿岩硐室联巷140、中段沿脉运输巷40(利旧)。沿矿体走向脉内下盘布置凿岩硐室60,采场轮廓外扩0.5m得凿岩硐室60外边界。为了确保凿岩硐室60的稳定,掘进宜采用光面爆破技术,尽量减少凿岩硐室60的跨度,沿凿岩硐室60长轴与本中段平行的出矿平巷30间留设一条沿采场长48m×宽不少于2m×高2.6m的连续矿柱支撑硐室顶板(间隔上中段采场拉底平巷)。为确保低矮型钻机的凿岩精度,凿岩硐室60的底板和顶板要尽量水平,避免出现凸凹不平。
(3)凿岩爆破:矿块沿走向布置,先采矿房,间柱暂时不回采(待采空区充填或处理后再考虑回采)。以切割立槽为自由面,由矿房东部向西部实施全断面侧向崩矿。为确保在采场爆破临空面附近作业安全,须在临空面凿岩硐室60两帮拉3根钢丝绳形成高1.2m的安全护栏。
请参阅图2所示,在所述底部切割横巷90内采用YGZ-90钻机钻凿上向中深孔81。上向中深孔81(拉底中深孔)凿岩采用YGZ-90钻机配Φ60mm钻头。上向中深孔81包括上向垂直中深孔812(孔径60mm,孔深约15m,孔网参数1.0~1.2m×1.0~1.2m)和上向扇形中深孔811(孔排距1.0~1.2m,孔底距2.0~2.2m);所述上向垂直中深孔812在靠近所述切割井50一侧。沿拉底平巷走向布置的中深孔孔网参数:第一、二排设加强排,排距分别为1.8m、0.6m,后面排距为1.1m,孔底距2.0~2.2m。干孔采用BQF-100装药器装填散装乳化粒状铵油炸药,水孔采用人工连续装填卷状乳化炸药。同排边孔堵塞1.2m长,其他孔按1.2m和2.5m交替堵塞。采用孔底起爆(配起爆具),同排微差爆破。
下向中直径深孔82凿岩选用低矮型潜孔钻机配Φ90mm钻头。在顶部切割横巷70内、矿体上盘的切割井50周围,布置中直径平行倾斜深孔822(直径为90mm,孔深约45m,倾角与矿体倾角同,孔网参数为1.5~2.0m×2.0~3.0m)。在凿岩硐室60和顶部切割横巷70(下盘)内凿下向中直径扇形倾斜深孔821至矿体上盘边界(孔径90mm,孔深6~55m,孔排距为1.5~2.2m,孔口距为0.3~0.8m,孔底距为3.0~4.0m)。
在中深孔拉槽区91,以切割井50为自由面爆破,先爆破形成中深孔拉底切割槽;再进行顶部切割横巷70的中直径倾斜深孔破井与拉槽爆破,形成一条宽约3~4m、阶段高50~60m的切割立槽。
最后进行矿房正常生产爆破。水孔采用直径70mm卷装乳化炸药,干孔采用散装乳化粒状铵油炸药。孔底设铁丝悬吊堵头,堵塞炮孔后灌砂1.6~2.4m;装完药后,孔口堵塞1.6~2.4m。孔内中部装双发毫秒延时导爆管雷(配起爆具)。自采场同宽的立槽向采场端部,每次爆破2~4排,实行逐孔分段延时复式起爆。
(4)采场出矿
以切割立槽(两侧稍宽于矿房宽约0.5m)为自由面,沿矿房走向实施全断面侧向崩矿。每次先在拉底平巷内超前爆破6~10排上向中深孔、出矿后在凿岩硐室内爆破2~4排下向中直径倾斜深孔进行采矿。
每次爆破2~4排中直径深孔或6~10排中深孔。爆下的矿石集中在V型受矿堑沟,采用WJ-1(1m3)型铲运机装矿,经装矿进路120、出矿平巷30(局部装矿点刷大)后装井下1m3汽车或0.75m3矿车;经中段沿脉运输巷40运至主溜井,通过主运输平硐集中运至地表选矿厂。
综上所述,本发明提供的一种急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺,该工艺能够控制崩矿块度在500mm以下、提高采矿效率,充分利用上中段出矿平巷改造成凿岩硐室(无新增凿岩分段、留设8~10m顶柱设凿岩硐室)、大断面凿岩硐室改成单侧凿岩硐室、减少凿岩硐室断面,不仅能显著地减少采矿采准与切割工程,还能提高凿岩硐室顶板的自稳性;装药结构简单,实现单孔一次装药,显著地提高了装药爆破效率、减少作业人数、降低劳动强度。克服了现有井下深孔采矿工艺炮孔直径大、崩矿块度大、难以适应中小型采矿装备作业、需设专门的凿岩分段、需按采场宽布设大断面凿岩硐室、凿岩硐室自稳性差、支护成本高、采准与切割工程多、仅适用厚大矿体和大型设备作业等问题。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制,尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,可对本发明的技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离本发明技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺,其特征在于,包括以下步骤:
S1.当矿体为急倾斜、厚度小于20m时,矿块沿矿体走向布置;当矿体为急倾斜、厚度大于20m时,矿块垂直矿体走向布置;
S2.在采场上部中段设有沿脉运输巷、凿岩硐室、顶部切割横巷;采场下部中段设有沿脉运输巷、出矿巷、装矿进路、拉底平巷、底部切割横巷、单侧V型受矿堑沟;凿岩硐室与拉底平巷上、下成对角布置;沿走向布置矿块时,凿岩硐室沿矿体走向、一般布置在采场上部中段、矿体下盘;则拉底平巷沿矿体走向、一般布置在采场下部中段、矿体的上盘;
S3.在矿房上部中段、垂直步骤S2所述的凿岩硐室、采场的中央或端部布置顶部切割横巷,在顶部切割横巷中部留设宽不少于2m的条形矿柱支撑顶板;在矿房下部中段对应矿房上部中段顶部切割横巷的位置、垂直步骤S2所述的拉底平巷,平行布置底部切割横巷;然后在矿体上盘施工一条与矿体倾角相同的切割井,使之贯穿所述的顶部切割横巷和底部切割横巷;
S4.在步骤S3所述的底部切割横巷及拉底平巷内钻凿上向中深孔,包括垂直中深孔和扇形中深孔;在步骤S3所述顶部切割横巷内、矿体上盘的切割井周围,布置中直径平行倾斜深孔;在S3所述的顶部切割横巷及凿岩硐室内,布置中直径扇形倾斜深孔;
S5.以步骤S3所述的切割井为自由面爆破,首先对所述上向中深孔进行爆破形成中深孔拉底切割槽;后对拉底平巷内的上向扇形中深孔进行爆破形成V型受矿堑沟;待中深孔拉底切割槽形成后,进行S3所述的顶部切割横巷内中直径平行倾斜深孔破井拉槽爆破;再进行S3所述的顶部切割横巷内中直径扇形倾斜深孔爆破,即得到一条宽3~4m、阶段高50~60m的切割立槽;
S6.以S5所述的切割立槽为自由面,沿矿房走向实施全断面侧向崩矿,每次先在S4所述的拉底平巷内超前爆破6~10排上向中深孔、出矿后在S4所述的凿岩硐室内爆破2~4排下向中直径深孔;爆下的矿石集中在S2所述单侧V型受矿堑沟,经所述装矿进路、出矿平巷、沿脉运输巷出矿。
2.根据权利要求1所述的急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺,其特征在于,在步骤S2中,当矿体厚度小于20m时,按立面间隔50~60m高、矿体走向50~60m宽间隔布置穿脉巷,形成沿走向布置的矿块;在矿房上部中段、矿体下盘、平行上部中段受矿堑沟,掘凿岩硐室;凿岩硐室与上部中段受矿堑沟间留设不小于宽3~5m的条形矿柱;然后在矿房下部中段、垂直穿脉巷、沿矿体走向掘进向沿脉拉底平巷,再平行拉底平巷在矿体下盘10m处掘进铲运机出矿平巷;沿出矿平巷一般每隔10~12m以45°~50°夹角掘4~5条装矿进路至采场上盘或对侧的拉底平巷,构成矿石装运通道。
3.根据权利要求1所述的急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺,其特征在于,在步骤S4中,所述底部切割横巷内的上向中深孔包括上向垂直中深孔和上向扇形中深孔,且所述上向垂直中深孔在靠近所述切割井一侧;所述上向中深孔采用YGZ-90钻机钻孔,先施工所述上向扇形中深孔,再按步距1.0~1.2m定位所述上向垂直中深孔;所述拉底平巷内的上向中深孔为上向扇形中深孔,孔排距为1.1~1.5m。
4.根据权利要求2或3所述的急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺,其特征在于,在对所述上向中深孔进行爆破时,以切割井为自由面,先沿所述底部切割横巷的上向垂直中深孔向所述底部切割横巷的上向扇形中深孔的方向,依次对所述上向中深孔进行爆破,形成拉底切割槽;再垂直所述拉底切割槽、沿采场走向方向,依次对所述拉底平巷内的上向扇形中深孔进行爆破,爆破后形成V型受矿堑沟。
5.根据权利要求4所述的急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺,其特征在于,所述拉底切割槽的高度为10~15m。
6.根据权利要求1或4所述的急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺,其特征在于,在步骤S4中,所述上向垂直中深孔,孔径为60mm,孔深10~15m,孔网参数为1.0~1.2m×1.0~1.2m;所述上向扇形中深孔,孔径为60mm,孔排距为1.1~1.5m,孔深10~20m,孔底距为2.0~2.2m;在顶部切割横巷内所述下向扇形中直径倾斜深孔,孔径为90mm,孔深6~55m,孔排距为1.5~2.2m,孔口距为0.3~0.8m,孔底距为3.0~4.0m;所述下向平行中直径倾斜深孔,孔径为90mm,孔深40~50m,倾角与矿体倾角同,孔网参数为1.5~2.0m×2.0~3.0m;在步骤S4中,凿岩硐室内所述下向中直径扇形倾斜深孔,孔径为90mm,孔深6~55m,孔排距为2.0~3.0m,孔口距为0.3~0.8m,孔底距为3.0~4.0m。
7.根据权利要求1所述的急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺,其特征在于,在步骤S5中,所述下向中直径深孔装药:孔底设铁丝悬吊堵头,堵塞炮孔后灌砂1.6~2.4m;孔内中部装双发毫秒延时导爆管雷管,装完药后,孔口堵塞1.6~2.4m;水孔采用人工连续装填直径70mm卷装乳化炸药,干孔采用人工装填散装乳化粒状铵油炸药;采用孔中逐孔微差起爆;
所述上向中深孔装药:干孔采用BQF-100装药器装填散装乳化粒状铵油炸药,水孔采用人工连续装填卷状乳化炸药;同排边孔堵塞1.2m长,其他孔按1.2m和2.5m交替堵塞;采用孔底起爆,同排微差爆破。
8.根据权利要求1所述的急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺,其特征在于,在步骤S1中,当矿块垂直矿体走向布置时,矿房宽15~20m,间柱宽10~15m。
9.根据权利要求1所述的急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺,其特征在于,所述凿岩硐室断面为4.5~6.0m×2.6m;顶部切割横巷断面为4.5m×2.6m;所述底部切割横巷断面为3.0m×2.5m;拉底平巷断面为3.0m×2.5m;穿脉巷、沿脉巷、装矿进度、装矿平巷均为2.6m×2.8m;所述切割井的直径为1~1.5m。
10.根据权利要求1所述的急倾斜中厚矿体的扇形中直径深孔采矿工艺,其特征在于,在步骤S4中,所述下向中直径深孔选用低矮型潜孔钻机进行钻孔。
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