CN112171840B - 一种板式家具全自动加工平台 - Google Patents

Abstract

本发明涉及家具制造技术领域，具体涉及一种板式家具全自动加工平台，包括上料装置、开料装置、贴码装置、封边装置、钻孔装置、预埋件安装装置、毛刺刮除装置、护角加工装置，板式家具从上料到打包所用的护角制作，减少了人工参与的工作，提高了生产效率。本发明对贴码装置、预埋件安装装置、毛刺刮除装置、护角加工装置进行改进，提高了板式家具生产线的智能化程度，针对定制式家具生长线，可控制所用物料数量，按照订单需求生产相应数量的护角，降低了成本。

Description

一种板式家具全自动加工平台

技术领域

本发明涉及家具制造技术领域，具体涉及一种板式家具全自动加工平台。

背景技术

定制板式家具一般都是通过设计软件设计好图纸，生产需要根据生产图纸尺寸，把统一规范的大板材切开分割成符合实际使用尺寸的板材，然后进行喷漆、装配。传统的加工，主要采用人工利用机械进行加工作业。由于整个加工过程的动作程序繁多，所以生产效率低下，而且人工操作误差不可避免，会产生操作精度低，材料报废率高等问题，费时费力。中国专利“一种板式家具的制造工艺及制造装置”(CN106926340B)中公开了传统板式家具的制作工艺大致分为“开料”、“封边”、“钻孔”三大流程，将其中的开料、封边工艺结合起来，侧重对封边工艺的改进，但是其没有公开板式家具中的膨胀螺丝的预埋件安装、板材的毛刺刮除、打包的护角制作等工艺流程及装置，使得整个板式家具的生产过程智能化、自动化程度降低，而且上述步骤大多采用人工操作，费时费力，成产成本颇高。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种板式家具全自动加工平台，提高了整个板材家具制造过程的自动化、智能化程度，提高了制造效率，降低了生产成本。具体技术方案如下：

一种板式家具全自动加工平台，包括上料装置，用于将板材自动运输至开料装置；开料装置，用于根据图纸对上料装置运输来的板材进行开料；贴码装置，用于对开料后的板材进行自动贴码；封边装置，用于将贴码后的板材进行封边；钻孔装置，用于对封边后的板材进行钻孔；

预埋件安装装置，用于对板材的相应钻孔处自动安装膨胀螺丝的预埋件；毛刺刮除装置，用于对安装好预埋件的板材边缘的毛刺进行自动刮除；护角加工装置，用于根据订单数量自动制作所需数量的护角；打包台，用于采用护角对刮除毛刺的板材进行打包；控制系统，用于控制上料装置、开料装置、贴码装置、封边装置、钻孔装置、预埋件安装装置、毛刺刮除装置、护角加工装置的工作状态；所述上料装置设置在开料装置入口的传送带的前端；所述贴码装置设置在开料装置出口的传送带上；所述封边装置通过运送分配装置与开料装置出口的传送带连接；所述钻孔装置通过第一机器人将封边装置出口处已经封边的板材放置到相应位置进行钻孔；所述预埋件安装装置安装在钻孔装置出口的传送带上，并且通过第二机器人将钻孔后的板材放置在预埋件安装装置的相应位置上安装预埋件；所述毛刺刮除装置与预埋件安装装置出口处的传送带连接；所述打包台通过输送装置与运送分配装置与毛刺刮除装置连接。

优选地，所述贴码装置包括条码剥离机构、除尘机构、三维贴码机构；所述条码剥离机构用于剥离条码；所述除尘机构用于在粘贴条码前对板材贴码区域进行除尘；所述三维贴码结构用于将剥离后的条码贴在除尘后的板材的相应区域；所述条码剥离机构、除尘机构、三维贴码机构在控制系统的控制下联合运动实现对开料后的板材进行自动贴码；所述三维贴码机构固定在开料装置出口的传送带上；所述条码剥离机构固定在三维贴码机构上或者固定在开料装置出口的传送带一侧；所述除尘机构与三维贴码机构连接；所述条码剥离机构、除尘机构、三维贴码机构分别与控制系统连接。设置条码剥离装置，更加方便地将条码贴在板材上，可以实现对开料的板材自动贴码，提高了家具制作产线的智能化程度，无需人工贴码，提高了效率，降低了贴码错误率。设置除尘机构，在贴条码前对板材进行除尘，增强了条码粘贴效果。

优选地，所述预埋件安装装置包括有机架以及安装在所述机架上的支撑固定板、X向驱动机构和Y向驱动机构，所述Y向驱动机构上设有推料定位机构，所述推料定位机构包括有固定梁、固定安装在所述固定梁底端的进料通道，所述进料通道的一端口连通用以放置预埋件的料盘，另一端口处设有上下敞口的定位圆筒，所述定位圆筒包括有各为半圆弧形的第一定位切割半弧板和第二定位切割半弧板，所述第一定位切割半弧板固定设置于远离进料通道的一侧，所述第二定位切割半弧板由第一气缸驱动上下移动，所述第一定位切割半弧板与进料通道的端口正对的侧壁上开设有通槽，所述通槽的底部设有刃口，所述第二定位切割半弧板与进料通道的端口正对的侧壁的底部向上开设有底槽，所述底槽的顶部设有刃口；所述定位圆筒的上方设置有第二气缸以及由所述第二气缸驱动上下移动的顶压套筒；所述进料通道上设有用以驱动所述预埋件往定位圆筒内移动的预埋件驱动机构。预埋件安装装置通过设置推料定位机构来实现预埋件的安装时的精确对中，保证预埋件在安装前不偏斜，以最终保证预埋件安装的高效、高质，提高预埋件安装的效果，保证板材产品质量。

优选地，所述预埋件驱动机构包括有第三气缸、连接板、第四气缸和推爪，所述进料通道的侧壁沿进料通道延伸方向开设有贯通进料通道内部的爪槽，所述第三气缸固定安装在进料通道的外侧壁上，所述第四气缸安装在第三气缸上并由第三气缸驱动沿爪槽长度方向运动，所述连接板安装在所述第四气缸上并由第四气缸驱动往靠近或远离进料通道的方向移动，所述推爪安装在连接板上并与所述爪槽相对设置。

优选地，所述定位圆筒的下方设有导向软环，所述导向软环的内侧沿周向均匀分布有多个齿片状弹性软齿。

优选地，所述定位圆筒内还设有激光定位传感器，所述激光定位传感器位于所述定位圆筒的轴心上，所述激光定位传感器通过支杆与所述第一定位切割半弧板的顶部固定连接，所述顶压套筒的侧壁上开设有沿轴向延伸的延伸槽，所述支杆穿过所述延伸槽。

优选地，所述毛刺刮除装置包括有支架、设置在所述支架上用以传动板材的传送机构，所述支架的一侧上固定设置有竖板，所述竖板在朝向所述支架的侧面上固定设置有多个第一滚轮安装架，多个所述第一滚轮安装架水平并排设置，每个所述第一滚轮安装架上安装有一个横向设置的第一滚轮，所述支架在设置有所述竖板的一侧上还设有用以刮除板材侧面下棱边的毛刺的第一毛刺刮除刀，所述支架在另一侧上设置有气缸，所述气缸的活塞杆的外端部固定设置有承托块，所述承托块在朝向所述竖板的一侧开设有多个并排排列、水平设置的插孔，每个所述插孔内插设有一根插杆，各根所述插杆的外端部上共同固定连接有一块连接板条，每根所述插杆上套设有第一弹簧，所述第一弹簧的一端与所述承托块的侧面固定连接，另一端与所述连接板条的侧面固定连接，所述连接板条在朝向所述第一滚轮的侧面上固定设置有多个第二滚轮安装架，多个所述第二滚轮安装架水平并排设置，每个所述第二滚轮安装架上安装有一个横向设置的第二滚轮。毛刺刮除装置，能够机器刮除毛刺，并能够实现不同宽度的板材的侧面下棱边的毛刺刮除，且不用考虑板材厚度。

优选地，所述毛刺刮除装置还包括有上棱边毛刺刮除机构，所述上棱边毛刺刮除机构包括有横向设置的支撑板，所述支撑板的一端与所述竖板固定连接，所述支撑板上开设有两个贯通顶面和底面的通孔，其中一个通孔内插设有安装杆，另一个通孔内插设有定位杆，所述安装杆与所述定位杆相平行，所述安装杆的顶部穿过通孔并固定设置有大于通孔直径的限位块，所述安装杆的底部固定设置有浮动安装架，所述安装杆上套设有第二弹簧，所述第二弹簧的一端与所述支撑板的底面相抵接，另一端与所述浮动安装架的顶部相抵接，所述定位杆的底部与所述浮动安装架的顶部固定连接，所述浮动安装架包括有两个支脚，靠近所述竖板的支脚的底部设有用以刮除板材侧面上棱边的毛刺的第二毛刺刮除刀，远离所述竖板的支脚的底部设有第三滚轮安装架，所述第三滚轮安装架上安装有竖向设置的第三滚轮。通过设置上棱边毛刺刮除机构，实现靠近板材侧面的上棱边的毛刺刮除，也即同时实现板材侧面上下棱边的毛刺刮除，并能够适用于不同宽度和厚度的板材，适用性高，效率高。

所述护角加工装置包括L形料塔、竖直板驱动机构、推料气缸、连接块、L形推块；

所述L形料塔用于放置若干并排放置的竖直板和若干堆叠放置的水平板，并且堆叠放置的水平板放置在并排放置的竖直板之上；

所述L形料塔设置有L形滑槽；所述L形滑槽贯穿L形料塔；所述推料气缸设置在L形料塔的一侧，所述推料气缸包括推料气缸活塞杆，所述推料气缸活塞杆依次固定连接有连接块、L形推块，所述L形推块与L形滑槽的位置、尺寸匹配，用于在推料气缸的作用下推进L形滑槽，并且沿L形滑槽同时推出一块竖直板和一块水平板；所述L形滑槽的出口处固定设置有L形支撑板，所述L形支撑板的底部一侧设置有垫槽；所述垫槽的进口与L 形滑槽出口连通，用于支撑被L形推块推出来的竖直板，并与L形支撑板配合，使得被L形推块同时推出的竖直板和水平板紧贴L形支撑板；

所述垫槽的上方固定设置有气钉机构，所述气钉机构用于在L形支撑板的支撑下，在L形推块同时推出的竖直板和水平板的连接处依次敲入排钉，使得L形推块沿L形滑槽同时推出的竖直板和水平板固定垂直连接，形成一个护角；

所述L形料塔的侧面设置有竖直板进料口，所述竖直板进料口处设置有竖直板驱动机构，用于将竖直板依次往L 形滑槽所在的一端依次推进。

优选地，所述气钉结构包括底板；所述底板固定在竖直料槽的侧面上，并且与L形滑槽的出口同侧；所述底板上固定设置有用于竖直放置排钉的针槽，且针槽的槽宽与排钉的宽度匹配，使得排钉竖直放置在针槽内部；所述针槽末端的上方固定有进针气缸；所述进针气缸的活塞杆分别固定设置有方导轨和顶针；所述底板上设置有与方导轨相匹配的方导轨槽，所述方导轨在进针气缸的作用下沿着方导轨槽竖直向下运动；所述顶针与方导轨同时在进针气缸的作用下竖直向下运动，并且所述顶针将针槽末端的第一颗排钉敲入L形推块同时推出的竖直板和水平板的重叠处，实现L形推块同时推出的竖直板和水平板的固定连接，进而形成一个护角；

所述针槽始端设置有放针槽，用于将排钉放入针槽；所述针槽的末端固定有拉簧，所述拉簧的另一端固定连接有拉杆，所述拉杆的末端固定连接有推块，所述推块的宽度与针槽的槽宽匹配，且在拉簧与拉杆的作用下将针槽始端的排钉向针槽末端依次推移。本发明的有益效果为：本发明提供了一种板式家具全自动加工平台，板式家具从上料到打包所用的护角制作，减少了人工参与的工作，提高了生产效率。

本发明对贴码装置、预埋件安装装置、毛刺刮除装置、护角加工装置进行改进，提高了板式家具生产线的智能化程度，针对定制式家具生长线，可控制所用物料数量，按照订单需求生产相应数量的护角，降低了成本。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2本发明的控制系统的原理示意图；

图3为实施例1的贴码装置的结构示意图；

图4为实施例1的条码剥离机构的结构示意图；

图5为贴码装置的控制原理图；

图6为预埋件安装装置的结构示意图；

图7为预埋件安装装置的Y向驱动机构和推料定位机构的结构示意图；

图8为预埋件安装装置的推料定位机构的局部剖视图；

图9为预埋件安装装置的推料定位机构的局部示意图；

图10为预埋件安装装置的推料定位机构的局部剖视图；

图11为预埋件安装装置的推料定位机构的部分部件的爆炸示意图；

图12为预埋件安装装置的第二定位切割半弧板和第一气缸的局部剖视图；

图13为预埋件安装装置的顶压套筒的结构示意图；

图14为毛刺刮除装置的结构示意图；

图15为图14中毛刺刮除装置的左视示意图；

图16为图14中的毛刺刮除装置A处的放大示意图；

图17为毛刺刮除装置中上棱边毛刺刮除机构的结构示意图；

图18为护角加工装置的左视结构示意图；

图19为护角加工装置的前视结构示意图；

图20为护角加工装置的L形料塔的前视结构示意图；

图21为护角加工装置的L形料塔的后视结构示意图；

图22为护角加工装置的L形料塔的部分剖面图；

图23为护角加工装置的气钉结构的结构示意图；

图24为实施例3贴码装置的结构示意图；

图25为实施例3中贴码装置的条码剥离机构的结构示意图；

图26为实施例3中贴码装置的Z轴驱动机构的结构示意图；

其中，A-上料装置、B-开料装置、C-贴码装置、D-封边装置、E-钻孔装置、F-预埋件安装装置、G-毛刺刮除装置、 H-护角加工装置、I-打包台、J-运送轨道、K-运送分配装置、L-输送装置、M-第一机器人、N-第二机器人、O- 护角传输轨道。

C1-三维贴码机构、C11-X轴驱动机构、C111-X轴滑轨、C112-X轴驱动部、C113-X轴滑块；

C12-Y轴驱动机构、C121-支撑架、C122-Y轴驱动部、C123-Y轴滑块；C1211-竖直梁、C1212-水平梁；C13-Z轴驱动机构、C131-Z轴驱动部、C132-Z轴连接板；

C2-条码剥离机构、C21-收卷轮、C22-条码轮、C23-剥离轮、C24-限位轮、C25-第一导向轮、C26-剥离台、C27- 第二导向轮、C28-剥离安装板、C29-第一真空吸盘、C210-剥离刀片、C211-收卷电机；

C3-气嘴、C4-X轴限位传感器、C5-Y轴限位传感器、C6-条码、C7-传送带、C8-传送支架。

F1-机架；

F2-支撑固定板、F21-真空吸盘孔、F22-吸盘、F23-原点定位板；

F3-推料定位机构、F31-固定梁、F32-进料通道、F33-料盘、F34-第一定位切割半弧板、F35-第二定位切割半弧板、F36-第一气缸、F37-通槽、F38-刃口、F39-底槽、F310-第二气缸、F311-顶压套筒、F312-爪槽、F 313-延伸槽；

F4-预埋件驱动机构、F41-第三气缸、F42-连接板、F43-第四气缸、F44-推爪；

F10-预埋件、F101-连接条、F114-滑槽、F115-滑轨、F116-连接杆、F117-安装板、F118-固定块；

F5-导向软环、F51-弹性软齿；F6-激光定位传感器、F61-支杆；

F71-第一驱动电机、F72-同步带轮、F73-转轴、F74-第一导轨、F75-同步带；

F81-齿条、F82-安装块、F83-第二导轨、F84-第二驱动电机、F85-齿轮；F9-顶升气缸。

G1-支架、G2-滚筒、G3-竖板、G4-第一滚轮、G5-第一滚轮安装架、G6-第一毛刺刮除刀、G7-气缸、G8- 承托块、G9-插杆、G10-连接板条、G11-第二滚轮安装架、G12-第二滚轮、G13-第一弹簧、G14-支撑板、G15-安装杆、G16-定位杆、G17-限位块、G18-浮动安装架、G181-支脚、G19-第二弹簧、G20-第二毛刺刮除刀、G21-第三滚轮安装架、G22-第三滚轮、G23-毛刺刮除刀安装套筒G23、 G24-驱动电机。

H1-L形料塔、H11-水平板进料口、H12-竖直板进料口、H13-第一物料检测传感器、H14-第二物料检测传感器、H15-L形滑槽、H16-水平料槽、H17-竖直料槽；

H2-竖直板驱动机构、H3-气缸底座、H4-推料气缸、H41-推料气缸活塞杆、H5-连接块、H6-L形推块；

H7-气钉机构、H71-底板、H72-进针气缸、H73-针槽、H74-方导轨、H75-顶针、H76-方导轨槽、H77-放针槽、H78- 推块、H79-拉杆、H710-拉簧、H711-排钉、H712-拉杆活动槽；

H8-L形支撑板、H81-垫槽。

具体实施方式

为了更好的理解本发明，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：

实施例1：

请参照图1-图2，一种板式家具全自动加工平台，其特征在于：包括

上料装置A，用于将板材自动运输至开料装置B；

开料装置B，用于根据图纸对上料装置A运输来的板材进行开料；

贴码装置C，用于对开料后的板材进行自动贴码；

封边装置D，用于将贴码后的板材进行封边；

钻孔装置E，用于对封边后的板材进行钻孔；

预埋件安装装置F，用于对钻孔后的板材进行预埋件自动安装；

毛刺刮除装置G，用于对安装好预埋件的板材边缘的毛刺进行自动刮除；

护角加工装置H，用于根据订单数量自动制作所需数量的护角；

打包台I，用于对刮除毛刺的板材进行包装并采用护角打包；

控制系统，用于控制上料装置A、开料装置B、贴码装置C、封边装置D、钻孔装置E、预埋件安装装置F、毛刺刮除装置G、护角加工装置H的工作状态；

上料装置A设置在开料装置B入口的传送带的前端；贴码装置C设置在开料装置B出口的传送带上；封边装置D 通过运送分配装置K与开料装置B出口的传送带连接；钻孔装置E通过第一机器人M将封边装置D出口处已经封边的板材放置到相应位置进行钻孔；预埋件安装装置F安装在钻孔装置E出口的传送带上，并且通过第二机器人 N将钻孔后的板材放置在预埋件安装装置F的相应位置上安装预埋件；毛刺刮除装置G与预埋件安装装置F出口处的传送带连接；打包台I通过输送装置L与运送分配装置K与毛刺刮除装置G连接。

本发明的输送装置L可采用传送带的方式，具体可采用皮带、链条、齿轮等驱动，可根据实际选择，在此不再赘述。

运送分配装置K设置在运送轨道J上，并且在运送轨道来回移动。由于对板材封边的过程比贴码慢，因此封边装置D的前端与末端可分别设置多个输送装置L，当作缓冲区，放置还无法作相应处理的板材。运送分配装置K与运送轨道J相配合，可将贴码装置C贴码后的板材运送至封边装置D前端的各个输送装置L放置，以等待封边。运送分配装置K与输送装置L对接时输送装置L上的传送带传动，以使得运送分配装置K的传送带与输送装置L的传送带对接后运送分配装置K上的板材能够被运送至输送装置L。当板材被运送至输送装置L后，输送装置L的传送带停止传送保持静止。运送分配装置K在运送轨道J上滑动时，运送分配装置K的传送带暂停传送，使得板材在运送分配装置K上平稳放置。

每个打包台I前同样设置输送装置L，运送分配装置K与运送轨道J相配合，将经过毛刺刮除装置G处理后的板材分别运送至各个打包台前的输送装置L。护角加工装置H制作护角后，通过护角传输轨道O运输至各个打包台I下面，操作人员采用纸皮包装好相应板材后，再取用护角对包装好的板材进行打包。

控制系统包括上位机、上料控制器、开料控制器、贴码控制器、封边控制器、钻孔控制器、预埋件安装控制器、毛刺刮除控制器、护角加工控制器、运送分配装置控制器、输送装置控制器，上位机分别与上料控制器、开料控制器、贴码控制器、封边控制器、钻孔控制器、预埋件安装控制器、毛刺刮除控制器、护角加工控制器、运送分配装置控制器、输送装置控制器连接并进行数据交互。上料控制器、开料控制器、贴码控制器、封边控制器、钻孔控制器、预埋件安装控制器、毛刺刮除控制器、护角加工控制器、运送分配装置控制器、输送装置控制器分别接收上位机的指令，并相应控制上料装置A、开料装置B、贴码装置C、封边装置D、钻孔装置E、预埋件安装装置F、毛刺刮除装置G、护角加工装置H、运送分配装置K、输送装置L的工作状态。本发明采用分布式控制的方式，任一控制器无法工作，不影响其他装置的工作，且各个装置采用模块化方式组合，提高了本发明的可扩展性。上位机可关联订单信息，根据订单数量控制各个装置的工作状态。

本发明的上料装置A、开料装置B皆采用现有技术，在此不再赘述。

请参照图3-5，本发明的贴码装置C包括条码剥离机构C2、除尘机构、三维贴码机构C1；条码剥离机构 C2用于剥离条码；除尘机构用于在粘贴条码前对板材贴码区域进行除尘；三维贴码结构用于将剥离后的条码贴在除尘后的板材的相应区域；条码剥离机构C2、除尘机构、三维贴码机构C1在控制系统的控制下联合运动实现对开料后的板材进行自动贴码。三维贴码机构C1固定在开料装置B出口的传送带上；条码剥离机构C2固定在三维贴码机构C1上或者固定在开料装置B出口的传送带一侧；除尘机构与三维贴码机构C1连接；条码剥离机构 C2、除尘机构、三维贴码机构C1分别与贴码控制器连接。

设置条码剥离装置，更加方便地将条码贴在板材上，可以实现对开料的板材自动贴码，提高了家具制作产线的智能化程度，无需人工贴码，提高了效率，降低了贴码错误率。设置除尘机构，在贴条码前对板材进行除尘，增强了条码粘贴效果。

三维贴码机构C1包括X轴驱动机构C11、Y轴驱动机构C12、Z轴驱动机构C13。X轴驱动机构C11包括 X轴滑轨C111、X轴驱动部C112、X轴滑块C113；X轴滑轨C111设置两条，X轴滑块C113设置两块，X轴滑轨 C111上设置有与X轴滑块C113相匹配的滑槽，使得X轴滑块C113在X轴滑轨C111上滑动而不会脱落至X轴滑轨C111外部。

两条X轴滑轨C111分别固定在传送带C7的两侧，并且沿传送带C7的传送方向布置；两块X轴滑块C113 分别设置在两条X轴滑轨C111上，并且其中一块X轴滑块C113在X轴驱动部C112的驱动下在X轴滑轨C111 上滑动。X轴驱动部C112可采用线性模组、电机等直线驱动机构。X轴滑轨C111的两端分别设置有X轴限位传感器C4，X轴限位传感器C4与贴码控制器连接，X轴限位传感器C4用于对X轴滑块C113滑动的位置进行限位，在X轴滑块C113触碰到X轴限位器，则X轴驱动部C112停止驱动滑块或者往反方向驱动滑块。X轴滑块C113 上设置有X轴位移传感器，用于检测X轴滑块C113在X轴滑轨C111上移动的距离，X轴位移传感器与贴码控制器连接，优选拉线式位移传感器、激光传感器、光栅尺等。

Y轴驱动机构C12包括支撑架C121、Y轴驱动部C122、Y轴滑块C123；支撑架C121包括两条竖直梁C1211、一条水平梁C1212；两条竖直梁C1211的一端分别竖直固定在两块X轴滑块C113上，两条竖直梁C1211的另一端分别与水平梁C1212固定连接；两条竖直梁C1211分别与水平梁C1212垂直，并且两条竖直梁C1211相互平行，水平梁C1212沿传动带的宽度方向设置并且在传送带C7的上方；两条竖直梁C1211和水平梁C1212构成一个门框结构。水平梁C1212上设置Y轴滑轨；Y轴滑块C123设置在Y轴滑轨上，并且在Y轴驱动部C122的驱动下在 Y轴滑轨上滑动；Y轴滑轨上设置有与Y轴滑块C123相匹配的滑槽，使得Y轴滑块C123在Y轴滑轨上滑动而不会脱落至Y轴滑轨外部。Y轴驱动部C122固定设置在水平梁C1212的一端，Y轴驱动部C122可采用线性模组、电机等直线驱动机构。Y轴滑轨的两端分别设置有Y轴限位传感器C5，Y轴限位传感器C5与贴码控制器连接。Y 轴限位传感器C5用于对Y轴滑块C123滑动的位置进行限位，在Y轴滑块C123触碰到Y轴限位器，则Y轴驱动部C122停止驱动滑块或者往反方向驱动滑块。Y轴滑块C123上设置有Y轴位移传感器，用于检测Y轴滑块C123 在Y轴滑轨上移动的距离，Y轴位移传感器与贴码控制器连接，优选拉线式位移传感器、激光传感器、光栅尺等。

Z轴驱动机构C13包括Z轴驱动部C131、Z轴连接板C132；Z轴驱动部C131的顶端固定在Y轴滑块C123 上，Z轴驱动部C131的末端固定有Z轴连接板C132；Z轴连接板C132用于连接条码剥离机构C2。X轴驱动机构 C11、Y轴驱动机构C12、Z轴驱动机构C13分别与贴码控制器连接。

条码剥离机构C2包括收卷轮C21、剥离轮C23、条码轮C22；收卷轮C21、剥离轮C23、条码轮C22分别固定在Z轴连接板C132上，并且呈V字形分布；剥离轮C23固定在Z轴连接板C132的底端，条码朝下并且依次经过条码轮C22、剥离轮C23，并由收卷轮C21收集已经剥离条码的条码粘接带；收卷轮C21收集条码粘接带的方向与传送带C7传送的方向相反；收卷轮C21为主动轮，剥离轮C23、条码轮C22为从动轮；收卷轮C21在收卷电机C211的驱动下顺时针旋转。收卷电机C211安装在Z轴连接板C132的背面，与贴码控制器连接。

剥离轮C23的直径很小，以使得条码在经过剥离轮C23时能够被剥离出部分或者条码先靠近板材的一端翘起。例如，剥离轮C23的直径为5-50mm，具体选用根据标签的大小、材质及硬度选用。本申请采用的条码中的条码粘接带与条码的颜色不一样，在条码前进方向且在剥离轮C23旁边设置利用不同颜色和材质的物体对于光线的反射率不同进行颜色分辨的条码剥离检测传感器，例如光敏电阻、色标传感器、红外传感器、颜色传感器 TCS230等，条码剥离检测传感器还可以采用光纤传感器。条码剥离检测传感器与贴码控制器连接，当条码被剥离轮C23剥离至一端翘起时，贴码控制器控制Z轴驱动部C131带动Z轴连接板C132与相应板材接触，使得条码翘起的一端粘贴在相应板材上，并且贴码控制器控制X轴驱动部C112向传送带C7始端方向慢慢运动，直至条码被完全剥离粘贴在相应板材上。

除尘机构包括气嘴C3、风机、除尘继电器；气嘴C3安装在Z轴连接板C132靠近传送带C7始端的一侧；风机通过软管与气嘴C3连接；贴码控制器通过除尘继电器与风机连接。需要对板材进行除尘时，贴码控制器控制除尘继电器闭合，风机启动，并通过软管将气体输送至气嘴C3，通过气嘴C3对板材吹气除尘，在不需要对板材除尘时，贴码控制器控制除尘继电器断开，风机停止工作。

贴码装置还包括两个激光传感器和两个对应的光接收模块，两个激光传感器分别固定在传送带C7一侧的始端和末端，并且沿垂直传送带C7传送的方向发射激光，分别用于检测是否有板材传送至传送带C7的始端和末端以及测量板材与传送带C7边缘的距离；两个光接收模块分别设置在传送带C7另一侧的始端和末端，并且分别与两个激光传感器相对设置，用于分别接收两个激光传感器发出的光信号；两个激光传感器、两个光接收模块分别与贴码控制器连接。每个激光传感器与对应的光接收模块组成一个对射式光电开关。当传送带C7始端的激光传感器检测到有开料后的板材传送至传送带C7上时，传送带C7始端的激光传感器对板材边缘进行测距，并且反馈板材边缘距离传送带C7边缘的距离给贴码控制器，贴码控制器驱动Y轴驱动部C122驱动Y轴滑块C123使得 Y轴滑块C123到达离传送带C7边缘的水平距离等于，并以传送带C7始端的激光传感器检测的板材边缘到传送带C7边缘的水平距离。贴码控制器控制X轴驱动部C112驱动X轴滑块C113到达传送带C7末端的位置，并且以此时X轴滑块C113所在位置的直线与Y轴滑块C123所在位置的直线投影的交点作为三维坐标轴的原点。光接收模块包括光敏电阻，此为现有技术，在此不再赘述。

贴码装置还包括旋转编码器，旋转编码器用于检测传送带C7的传送速度；编码器与贴码控制器连接。

贴码装置还包括辊压筒；辊压筒设置在Z轴连接板C132底端，设置在剥离轮C23的旁边；用于对粘贴后的条码进行辊压。

贴码装置的工作原理为：

传送带C7安装在传送支架C8上，将条码C6套设在条码轮C22上，并且将条码粘接带的始端绕过剥离轮C23并且固定在收卷轮C21上，收卷电机C211驱动收卷轮C21转动。

传送带C7在传送带电机的驱动下开始运转，图1中的箭头方向为传送带C7传送的方向，板材开料机设置在传送带C7的起始端。贴码控制器采集板材开料机中的图纸数据，即对一整块板材的开料数据，如此得到开料板材的长、宽并且开料后各块板材的尺寸、坐标。并且贴码控制器采集条码打印机中打印的条码顺序的数据以及条码数据。贴码控制器通过旋转编码器得到传送带C7的传送速度，以上述的原点建立三维坐标系。

当安装在传送带C7始端的激光传感器采集到有板材到达传送带C7始端时，贴码控制器控制X轴驱动部 C112与Y轴驱动部C122联合驱动Y轴滑块C123到达原点位置，当条码剥离检测传感器检测到条码剥离时，贴码控制器控制X轴驱动部C112、Y轴驱动部C122和Z轴驱动部C131联合驱动剥离轮C23到达相应板材的坐标处并进行依次贴码。在贴码前，贴码控制器控制除尘继电器闭合启动风机，通过气嘴C3喷出气体对板材贴码处进行除尘。在贴码后通过辊压筒压实条码，使得条码与板材的连接更加稳固。在传送带C7末端的激光传感器检测到有板材传送到传送带C7末端时，贴码控制器控制传送带C7停止。

在剥离轮C23剥离条码C6前还可以设置条码扫描枪，条码扫描枪与贴码控制器连接，条码扫描枪扫描即将剥离的条码的信息，并反馈给贴码控制器，贴码控制器可以核对该条码与即将贴条码的板材是否对应再进行贴条码，如若不对应，则启动报警器报警。传送带C7末端的激光传感器检测到有板材达到时，贴码控制器根据条码扫描枪扫描的条码情况检查条码是否有漏贴或贴错的情况，若有也可启动报警。

请参照图6，预埋件安装装置包括有机架F1以及安装在机架F1上的支撑固定板F2、X向驱动机构、Y 向驱动机构和推料定位机构F3。机架F1为框架结构，包括有四个支脚，支撑固定板F2安装在机架F1的四个支脚上。X向驱动机构安装在机架F1上以实现一种X向的运动，Y向驱动机构安装在X向驱动机构上以实现Y向的运动，推料定位机构F3安装在Y向驱动机构上，由Y向驱动机构驱动Y向运动，也即推料定位机构F3能够在X 向驱动机构和Y向驱动机构的驱动作用下实现X向和Y向的运动，以实现推料定位机构F3位于板材的预留孔的正上方。

请参照图6至图13，推料定位机构F3包括有固定梁F31、固定安装在固定梁F31底端的进料通道F32，进料通道F32为水平设置，进料通道F32的一端口连通用以放置预埋件F10的料盘F33，另一端口处设有上下敞口的定位圆筒。本优选的实施例中，料盘F33为整体为圆盘状，内部中空，具有开口与料盘进料通道F32的端口连通。本优选的实施例中，预埋件F10优选采用两个相邻的预埋件F10之间互相通过连接条F101相连接的形式，相邻的两个预埋件10之间采用两根横向设置的、互相平行的连接条F101来连接，连接条101分别连接在预埋件 F10的外周上，多个预埋件F10竖立设置，卷成盘状结构并放置在圆盘状的料盘F33内，部分预埋件F10位于进料通道F32，并在安装时由预埋件驱动机构F4驱动逐一进入定位圆筒内。

定位圆筒包括有各为半圆弧形的第一定位切割半弧板F34和第二定位切割半弧板F35，第一定位切割半弧板F34和第二定位切割半弧板35组成的定位圆筒的内径等于或稍大于预埋件F10的最大处的外径，以当预埋件F10进入定位圆筒后定位圆筒能够对预埋件F10实现一个基本的定位。第一定位切割半弧板F34固定设置于远离进料通道F32的一侧，为了实现第一定位切割半弧板F34的稳固，在本优选的实施例中，进料通道F32的端部设置有一具有贯穿顶面和底面的通孔的安装板F117，安装板F117的通孔正对定位圆筒的底部并大于预埋件F10 的最大处的外径，第一定位切割半弧板F34的底部固定安装在安装板F117上，第一定位切割半弧板F34的顶部固定安装有固定块F118，固定块F118通过连接杆F116与固定梁F31的顶部固定连接。第二定位切割半弧板F35 由第一气缸F36驱动上下移动，第一气缸F36固定安装在安装板F117，其活塞杆与第二定位切割半弧板F35的顶部固定连接。第一定位切割半弧板F34与进料通道32的端口正对的侧壁上开设有通槽F37，通槽F37的底部设有刃口F38，刃口F38为外侧低内侧高的形式，以尽可能地往靠近预埋件F10的侧面的位置切割连接条F101，预埋件F10朝向第一定位切割半弧板F34的外周上的连接条F101进入通槽F37；第二定位切割半弧板F35与进料通道F32的端口正对的侧壁的底部向上开设有底槽F39，刃口F38为外侧低内侧高的形式，以尽可能地往靠近预埋件F10的侧面的位置切割连接条F101，底槽F39的顶部设有刃口F38，底槽F39由第二定位切割半弧板F35 的底部向上设置，为下大上小的形式，以使得当第二定位切割半弧板F35向下时能够让两个预埋件F10之间的连接条F101顺利进入底槽F39内，且底槽F39具有一定的深度，以使得第二定位切割半弧板F35的底部部分低于预埋件F10的顶部时，第二定位切割半弧板F35上的刃口F38才与连接条F101相接触。第一定位切割半弧板F34 和在于第二定位切割半弧板F35相向的侧边上开设有轴向设置的滑槽F114，第二定位切割半弧板F35相应设置有位于滑槽F114内的滑轨F115，通过设置滑槽F114和滑轨F115，保证第二定位切割半弧板F35的平稳、平滑移动并保持定位圆筒的圆度。定位圆筒的上方设置有第二气缸F310以及由第二气缸F310驱动上下移动的顶压套筒F311，第二气缸F310固定安装在固定块F118上，其活塞杆向下设置，顶压套筒F311的顶部与第二气缸F310 的活塞杆的底部固定连接，顶压套筒F311与定位圆筒同轴设置，在第二气缸F310的作用下顶压套筒F311能够实现上下运动。

进料通道F32上设有用以驱动预埋件往定位圆筒内移动的预埋件驱动机构F4，在优选的实施例中，预埋件驱动机构F4包括有第三气缸F41、连接板F42、第四气缸F43和推爪F44，进料通道F32的侧壁沿进料通道F32 延伸方向开设有贯通进料通道F32内部的爪槽F312，爪槽F312为两个，并排设置在进料通道F32的侧壁的上部和下部，第三气缸F41固定安装在进料通道F32的外侧壁上，第四气缸F43安装在第三气缸F41的活塞杆的端部上并由第三气缸F41驱动沿爪槽F312长度方向运动，第四气缸F43为无杆气缸用以节省空间，连接板F42安装在第四气缸F43上并由第四气缸F43驱动往靠近或远离进料通道F32的方向移动，连接板F42竖立设置，推爪 F44安装在连接板F42上并与爪槽F312相对设置，推爪F44为杆状结构，其为两个，分别安装在连接板F42的两个端部上。实施时，在第四气缸F43的驱动下，连接板F42做靠近或远离进料通道F32的方向移动，当连接板 F42做靠近进料通道F32的方向移动时，两个推爪F44可以分别插入两个爪槽F312内，并可在第三气缸F41的带动下，随着第四气缸F43一起沿着爪槽F312延伸方向的方向也为进料通道32的通道方向移动；当连接板F42做远离进料通道F32的方向移动时，推爪F44随之一同远离并离开爪槽F312。

实施时，开设有预留孔的板材放置在支撑固定板F2上，X向驱动机构和Y向驱动机构带动推料定位机构F3移位以对准待安装预埋件F10的预留孔，此时定位圆筒与预留孔相对，也即定位圆筒位于预留孔的正上方；预埋件F10放置在料盘F33内，第二定位切割半弧板F35处于升起状态或者通过第一气缸F36驱动使第二定位切割半弧板F35升起，以使得第二定位切割半弧板F35不挡住进料通道F32靠近定位圆筒处的端口；第四气缸F43 运转带动连接板F42及其上的推爪F44插入爪槽F312，并插在两个预埋件F10之间，第三气缸F41运转带动第四气缸F43往靠近定位圆筒的方向移动，此时连接板F42及其上的推爪F44一同移动，推爪F44推动预埋件F10 往定位圆筒的方向移动，并使得一个预埋件F10进入定位圆筒内并顶在第一定位切割半弧板F34的内侧壁上，此时该预埋件F10与板材的预留孔对中；进入定位圆筒的预埋件F10在靠近第一定位切割半弧板F34的侧面上的连接条F101进入第一定位切割半弧板F34上的通槽F37内，此时第一定位切割半弧板F34及其上的通槽F37对预埋件F10有一个定位和限位的作用；然后第一气缸F36驱动第二定位切割半弧板F35往下移动，第二定位切割半弧板F35的底槽F39与预埋件F10远离第一定位切割半弧板F34的侧面上的连接条F101相对准，随着第二定位切割半弧板F35不断往下移动，第二定位切割半弧板F35套设在预埋件F10的顶部，底槽F39套住该侧的连接条 F101，然后不断往下的刃口F38向下切割连接条F101使得两个预埋件F10之间的连接条F101被切断，由于底槽 F39具有一定的深度，以使得第二定位切割半弧板F35的底部部分低于预埋件F10的顶部时，第二定位切割半弧板F35上的刃口F38才与连接条F101相接触，使得在切割连接条F101，第二定位切割半弧板F35以及另一侧的第一定位切割半弧板F34一起对预埋件F10有一个定位、限位的作用，从而不会偏斜而影响对中；第二定位切割半弧板F35完全落下并与第一定位切割半弧板F34一同形成一个圆筒状的结构，此时第二气缸F310驱动顶压套筒F311往下，往下的顶压套筒F311顶住预埋件F10的顶部并带动预埋件F10不断往下直至预埋件F10被完全顶入板材的预留孔，此时完成预埋件F10的自动安装，整个过程中，预埋件F10在第一定位切割半弧板F34和第二定位切割半弧板F35的作用下，不会偏斜，与预留孔对中准确，从而使得安装效果良好，也即实现预埋件F10 的高效、精准定位，并提高预埋效果。且在预埋件F10被顶入预留孔的过程中，第一定位切割半弧板F34上的通槽F37底部的刃口F38，会与该侧的预埋件F10的连接条F101相作用，以切掉部分连接条F10，从而在预埋件 F10被顶入预留孔时，其两侧的连接条F101被切短，不会影响预埋件F10的安装以及破坏板材的预留孔。当一个预埋件F10安装完成后，第二气缸F310驱动顶压套筒F311往上复位，第一气缸F36驱动第二定位切割半弧板F35往上复位，X向驱动机构和Y向驱动机构带动推料定位机构F3移位以使得定位圆筒位于下一个安装预埋件 F10的预留孔的正上方，第四气缸F43运转带动连接板F42及其上的推爪F44离开爪槽F312，第三气缸F41运转带动第四气缸F43往远离定位圆筒的方向移动，并使得爪槽F312正对两个预埋件F10之间，第四气缸F43运转带动连接板F42及其上的推爪F44插入爪槽F312，并插在两个预埋件F10之间，第三气缸F41运转带动第四气缸F43往靠近定位圆筒的方向移动，此时连接板F42及其上的推爪F44一同移动，推爪F44推动预埋件F10往定位圆筒的方向移动，并使得一个预埋件F10进入定位圆筒内并顶在第一定位切割半弧板F34的内侧壁上，然后再参照上面的方式通过驱动第二定位切割半弧板F35、顶压套筒F311等，可实现又一个预埋件F10的安装。基于此，本发明可以实现连续作业，安装效率高，效果好。值得注意的是，待安装预埋件F10的板材的厚度是已知的，因此，可事先调整支撑固定板F2的高度或者推料定位机构F3的高度，以使得在进行预埋件F10的安装时，预埋件F10的顶部高度与推料定位机构F3的底部高度基本一致或者推料定位机构F3的底部高度稍高于板材的顶部高度，以便于预埋件F10被顶压时能够直接进入板材的预留孔，从而保证安装效果。

在一些优选的实施例中，定位圆筒的下方设有导向软环F5，导向软环F5的内侧沿周向均匀分布有多个齿片状弹性软齿F51。本优选的实施例中，导向软环F5设置在安装板F117上，与定位圆筒同轴设置，在第二定位切割半弧板F35向下并切割预埋件F10的连接条F101时，预埋件F10受力稍微偏斜，预埋件F10的底部与导向软环F5的齿片状的弹性软齿F51相接触并挤压弹性软齿F51，当第二定位切割半弧板F35向下完成后，由于弹性软齿F51具有弹性并可恢复，且均匀分布在导向软环F5的内侧周向上，因此恢复的弹性软齿51能够驱动预埋件F10的底部摆正并与导向软环F5对中，也即与定位圆筒，也即与预留孔对中，从而助于对中安装。

在优选的实施例中，定位圆筒内还设有激光定位传感器F6，激光定位传感器F6位于定位圆筒的轴心上，激光定位传感器F6通过支杆F61与第一定位切割半弧板F34的顶部固定连接，顶压套筒F311的侧壁上开设有沿轴向延伸的延伸槽F313，支杆F61穿过延伸槽F313并位于顶压套筒F311内，设置延伸槽F313使得在顶压套筒 F311往下或往上移动时，不会与支杆F61相接触，不干涉支杆F61和激光定位传感器F6，通过设置激光定位传感器F6，激光定位传感器F6工作时依靠不同的反光率来检测是否与预留孔相对，以实现辅助找孔、对中。

在优选的实施例中，请参照图6，X向驱动机构包括有安装在机架F1上的第一驱动电机F71、同步带轮 F72、以及位于机架F1两侧的第一导轨F74，同步带轮F72为四个，分别位于机架F1的四角上，位于机架F1同侧的同步带轮F72之间套设有同步带F75，位于机架F1端部的相对设置的两个同步带轮F72之间连接有转轴F73，第一驱动电机F71与转轴F73相连接以带动转轴F73转动。实施时，第一驱动电机F71带动转轴F73转动从而带动其上的同步带轮F72转动，同步带F75随之传动。通过第一驱动电机F71不同方向转动从而可以实现同步带F75的两个方向传动，也即实现X向传动。

请参照图6和图7，Y向驱动机构包括有安装块F82、第二驱动电机F84、齿轮F85、齿条F81和第二导轨F83，安装块F82为两块，分别滑动安装在机架F1两侧的第一导轨F74上并与同步带F75固定连接，齿条F81 和第二导轨F83设置在两块安装块F82之间，固定梁F31的顶部滑动安装在第二导轨F83上，第二驱动电机F84 安装在固定梁F31上，齿轮F85安装在第二驱动电机F84的输出轴上并与齿条F81向啮合。在第一导轨F74以及同步带F75的作用下，同步带移动时，可带动安装块F82随之一同移动，也即实现安装块F82的X向移动，即实现Y向驱动机构的X向移动。第二驱动电机F84转动带动齿轮F85转动，在齿条F81和第二导轨F83的作用下，第二驱动电机F84和固定梁F31一同移动，这种移动与X向垂直，且均为水平移动，称为Y向移动，通过第二驱动电机F84的不同方向转动，可实现固定梁F31的两个方向移动，也即实现Y向传动。

通过上述X向驱动机构和Y向驱动机构，可带动推料定位机构F3的X向和Y向移动，从而可以实现将推料定位机构F3移动到待安装预埋件F10的板材预留孔上方，以实现预埋件F10的安装。

在优选的实施例中，请参照图6，支撑固定板F2通过顶升气缸F9安装在机架F1上，顶升气缸F9为四个，分别安装在机架F1的四脚上，通过设置顶升气缸F9，能够实现支撑固定板F2的整体上下移动，以及实现整体移动板材升降，以调节板材与推料定位机构F3的距离，便于适用于不同的厚度的板材，且相对采用其他的 Z轴运动方式要方便控制，精度要求也不高。

在优选的实施例中，支撑固定板F2上开设有多个真空吸盘孔F21，真空吸盘孔F21内设置有吸盘F22，吸盘F22通过管路与真空发生器(图中未示出)相连通。通过设置吸盘F22，在真空发生器的帮助下，真空发生器负压时吸盘F22吸气，从而可以吸附住支撑固定板F2上的板材，保证板材不会意外移动。

支撑固定板F2上设有L型的原点定位板F23，方形的板材一角顶在L型的原点定位板F23的内侧上时，实现原点定位，整个板材实现一个定位，从而有助于实现板材上预留孔的位置定位，有助于安装时预留孔的位置查询以及推料定位机构F3的对位、找正。

预埋件安装控制器分别与真空发生器、第一气缸F36、第二气缸F310、第三气缸F41、第四气缸F43、激光定位传感器F6、第一驱动电机F71、第二驱动电机F84、顶升气缸F9连接，并接收上位机的命令，分别控制真空发生器、第一气缸F36、第二气缸F310、第三气缸F41、第四气缸F43、第一驱动电机F71、第二驱动电机 F84、顶升气缸F9的工作状态。

请参照图14和图15，本发明提供一种毛刺刮除装置，包括有支架G1以及设置在支架G1上用以传动板材的传送机构，支架G1的一侧上固定设置有竖板G3，竖板G3在朝向支架G1的侧面上固定设置有多个第一滚轮安装架G5，多个第一滚轮安装架G5水平并排设置，每个第一滚轮安装架G5上安装有一个横向设置的第一滚轮G4，支架G1在设置有竖板G3的一侧上还设有用以刮除板材侧面下棱边的毛刺的第一毛刺刮除刀G6，支架 G1在另一侧上设置有气缸G7，气缸G7的活塞杆71的外端部固定设置有承托块G8，承托块G8在朝向竖板G3的一侧开设有多个并排排列、水平设置的插孔，每个插孔内插设有一根插杆G9，各根插杆G9的外端部上共同固定连接有一块连接板条G10，每根插杆G9上套设有第一弹簧G13，第一弹簧G13的一端与承托块G8的侧面固定连接，另一端与连接板条G10的侧面固定连接，连接板条G10在朝向第一滚轮G4的侧面上固定设置有多个第二滚轮安装架G11，多个第二滚轮安装架G11水平并排设置，每个第二滚轮安装架G11上安装有一个横向设置的第二滚轮G12。

实施时，待去除毛刺的板材平放在支架G1上的传送机构，传送机构能够将板材从支架G1的前端传送到后端，使用者可以手动将待去除毛刺的板材搬到支架G1的前端，也可以是支架G1的前端与产线相连接并集成到产线上，切好的板材通过产线传送到支架G1并通过本发明的毛刺刮除装置来实现毛刺刮除。值得注意的是，本发明适用于方形板材，对于一些诸如三角形、弧形等异型板材可能不太适用。

在优选的实施例中，传送机构包括有驱动电机G24、转动安装在支架G1上的多个滚筒G2，滚筒G2的端部以及驱动电机G24的输出轴上安装有同步轮，同步轮上套设有同步带，驱动电机G24固定安装在支架G1上，驱动电机G24启动带动同步带及同步轮转动从而带动滚筒G2转动，滚筒G2转动从而可以带动位于其上的待去除毛刺的板材传动，以实现待去除毛刺的板材的传送。值得注意的是，为了保证待去除毛刺的板材的有效传送，滚筒G2可以设置为胶面滚筒，或者是在多个滚筒G2上套设一圈塑胶材质的布状胶圈，以增强滚筒G2与板材之间的摩擦力。

实施时，将待去除毛刺的板材平放在支架G1上的传送机构，然后启动气缸G7，以使得气缸G7的活塞杆 71伸出并使得承托块G8往靠近竖板G3的方向移动，承托块G8带动其上的插杆G9以及插杆G9上的连接板条G10、连接板条G10上的第二滚轮安装架G11及第二滚轮G12朝向竖板G3的方向移动移动，并抵住待去除毛刺的板材以使得待去除毛刺的板材往第一滚轮G4方向移动直至待去除毛刺的板材的侧面顶在第一滚轮G4上并有一点过量以使得待去除毛刺的板材被第一滚轮G4和第二滚轮G12夹住，由于每根插杆G9上套设有第一弹簧G13，第一弹簧G13位于承托块G8和连接板条G10之间，因此当待去除毛刺的板材被顶到第一滚轮G4上并有一点过量时，插杆G9能够受力部分缩回承托块G8的插孔内，以使得待去除毛刺的板材不会被夹坏，且能够将其侧面顶在第一滚轮G4，并能够提供一种弹性的余量，以调节对待去除毛刺的板材的夹紧力，并配合板材两侧的第一滚轮G4和第二辊轮12，能够保证传送机构能够将板材从支架G1的前端传送到后端。通过设置气缸G7及其上的承托块G8、插杆G9、第二滚轮安装架G11和第二滚轮G12等部件，能够实现对不同宽度的待去除毛刺的板材的夹紧，以使得板材的一个侧面顶在第一滚轮G4上，当待去除毛刺的板材的一个侧面顶在第一滚轮G4上时，由于支架G1在设置有竖板G3的一侧上还设有用以刮除板材侧面下棱边的毛刺的第一毛刺刮除刀G6，该第一毛刺刮除刀G6是根据第一滚轮G4位置预先调整好的，刃口朝向板材过来的方向，也即当板材的侧面顶在第一滚轮G4上时，第一毛刺刮除刀G6能够作用于靠近竖板G3的板材侧面的下棱边上，从而当传送机构将板材从支架G1的前端传送到后端时，第一毛刺刮除刀G6能够刮除板材侧面下棱边上的毛刺，实现毛刺刮除，也即通过上述方式可实现不同宽度板材的毛刺刮除，且该毛刺刮除为作用在板材侧面下棱边，不用考虑板材厚度，也即既适用于不同宽度的板材，也不用考虑板材厚度。

在优选的实施例中，请参照图14，气缸G7为两个，两个气缸G7的活塞杆71平行设置并分别固定连接承托块G8，设置两个气缸G7，能够保证承托块G8的平稳支撑以及水平传动。

第一毛刺刮除刀G6为多把，多把第一毛刺刮除刀G6在支架G1的侧面上沿传送机构传送方向排列，设置多把第一毛刺刮除刀G6能够实现多次毛刺刮除，以尽可能地刮除毛刺。请参照图3，支架G1的侧面上固定设置有毛刺刮除刀安装套筒23，第一毛刺刮除刀G6插设在毛刺刮除刀安装套筒23上，由于第一毛刺刮除刀G6为易耗品，设置毛刺刮除刀安装套筒23能够便于第一毛刺刮除刀G6的安装和更换，减少维护成本和时间。

在优选的实施例中，请参照图14至图17，毛刺刮除装置还包括有上棱边毛刺刮除机构，上棱边毛刺刮除机构包括有横向设置的支撑板G14，支撑板G14的一端与竖板G3固定连接，支撑板G14上开设有两个贯通顶面和底面的通孔，其中一个通孔内插设有安装杆G15，另一个通孔内插设有定位杆G16，安装杆G15与定位杆G16 相平行，安装杆G15的顶部穿过通孔并固定设置有大于通孔直径的限位块G17，以限制安装杆G15向下脱落，安装杆G15的底部固定设置有浮动安装架G18，安装杆G15上套设有第二弹簧G19，第二弹簧G19的一端与支撑板G14的底面相抵接，另一端与浮动安装架G18的顶部相抵接，定位杆G16的底部与浮动安装架G18的顶部固定连接，浮动安装架G18包括有两个支脚G181，靠近竖板G3的支脚G181的底部设有用以刮除板材侧面上棱边的毛刺的第二毛刺刮除刀G20，远离竖板G3的支脚G181的底部设有第三滚轮安装架G21，第三滚轮安装架G21上安装有竖向设置的第三滚轮G22。实施时，第三滚轮G22的底部位置低于待去除毛刺的板材的顶部，当传送机构将板材从支架G1的前端传送到后端的过程中，板材的顶面与第三滚轮G22相接触并使得第三滚轮G22、第三滚轮安装架G21、浮动安装架G18以及安装杆G15向上抬升，定位杆G16起一个限位作用，限制浮动安装架G18仅能上下移动，此时第三滚轮G22在板材的顶面上滚动，由于在支撑板G14和浮动安装架G18之间设置了套设在安装杆G15上套设有第二弹簧G19，在第二弹簧G19的作用下，第三滚轮G22能够一直抵接在板材的顶面上；随着浮动安装架G18抬升，支脚G181一同抬升，安装在支脚G181上的第二毛刺刮除刀G20一同抬升，值得注意的是，第二毛刺刮除刀G20与第三滚轮G22的相对高度位置是预先调整好的，刃口朝向板材过来的方向，也即当板材的侧面顶在第一滚轮G4上、且第三滚轮G22位于板材的顶面上时，第二毛刺刮除刀G20能够作用于靠近竖板G3 的板材侧面的上棱边上，从而当传送机构将板材从支架G1的前端传送到后端时，第二毛刺刮除刀G20能够刮除板材侧面上棱边上的毛刺，实现毛刺刮除，也即通过该种方式可实现不同厚度板材的毛刺刮除，且配合第一毛刺刮除刀G6等其他部件，能够同时实现靠近竖板G3方向的板材侧面的上下棱边的毛刺刮除，且能够适用于不同宽度和厚度的板材，适用性高，效率高。值得注意的是，在优选的实施例中，上棱边毛刺刮除机构上的第三滚轮 G22的底部相较于第二毛刺刮除刀G20更靠近于传送装置的前端，以保证第三滚轮G22先接触板材的顶面，抬升后第二毛刺刮除刀G20再接触板材的侧面的上棱边，从而避免出现第二毛刺刮除刀G20未抬升就接触板材的侧面的上棱边的情况，以避免切掉部分板材的侧面的上棱边。第三滚轮G22在朝向第二滚轮G12的侧面为锥面，当出现传送机构传送板材过快，板材还未被气缸G7从侧面推过第三滚轮G22就已经经过第三滚轮G22的意外情况时，第三滚轮G22的侧面锥面设置，能够使得板材在气缸G7的作用下，从侧面也能够通过第三滚轮G22，从而能够让板材抵达第一滚轮G4以及抬升第三滚轮G22，以保证毛刺刮除顺利进行。

上棱边毛刺刮除机构为多个，多个上棱边毛刺刮除机构在支架G1的侧面上沿传送机构传送方向排列，设置多个上棱边毛刺刮除机构，则相当于设置多把第二毛刺刮除刀22，能够实现多次毛刺刮除，以尽可能地刮除毛刺。

浮动安装架G18的支脚G181上固定设置有毛刺刮除刀安装套筒23，第二毛刺刮除刀G20插设在毛刺刮除刀安装套筒23上，由于第二毛刺刮除刀G20为易耗品，设置毛刺刮除刀安装套筒23能够便于第二毛刺刮除刀 G20的安装和更换，减少维护成本和时间。

毛刺挂除控制器分别与两个气缸G7连接，用于控制两个气缸的启停。毛刺刮除装置的支架G1的始端固定设置有检测是否有板材经过的板材传感器，板材传感器与控制器连接，可采用光电传感器。当有板材到达毛刺刮除装置的始端时，毛刺挂除控制器控制两个气缸G7向竖板G3方向运动，当需要停止毛刺刮除装置时，毛刺挂除控制器控制两个气缸G7复位。

本发明的护角加工装置H包括L形料塔H1、竖直板驱动机构H2、推料气缸H4、连接块H5、L形推块H6； L形料塔H1用于放置若干并排放置的竖直板和若干堆叠放置的水平板，并且堆叠放置的水平板放置在并排放置的竖直板之上；

具体地，L形料塔H1包括水平料槽H16和竖直料槽H17；水平料槽H16与竖直料槽H17垂直连接并连通，水平料槽H16的一端设置有竖直板进料口H12，另一端与竖直料槽H17连通；竖直料槽H17的一端设置有水平板进料口 H11，另一端与水平料槽H16连通；水平料槽H16用于放置若干并排放置的竖直板；竖直料槽H17用于放置若干堆叠的水平板，并且堆叠的水平板放置在并排放置的竖直板之上。

水平料槽H16的宽度与高度分别与单块竖直板的宽度和高度匹配。竖直料槽H17的宽度与长度分别与单块水平板的宽度和长度匹配。

L形料塔H1底部且在水平料槽H16和竖直料槽H17的连通处设置有L形滑槽H15；L形滑槽H15贯穿L 形料塔H1的底部。L形滑槽H15的竖直部分紧贴水平料槽H16末端的侧壁，并且L形滑槽H15的竖直部分的宽度略大于或等于单块竖直板竖直放置的厚度，而小于两块竖直并排放置的竖直板的厚度，L形滑槽H15的竖直部分的高度等于或略大于竖直板竖直放置的高度。

L形滑槽H15的水平部分的底部所在的水平面刚好与单块竖直板竖直放置时的顶部在同一水平面上，或者L形滑槽H15的水平部分的底部所在的水平面略高于单块竖直板竖直放置时的顶部，且L形滑槽H15的水平部分的宽度等于或者略大于单块水平板水平放置的厚度，且小于两块对齐水平放置的水平板的厚度。L形滑槽H15 的水平部分的长度等于或略大于水平板水平放置的长度。

推料气缸H4设置在L形料塔H1底部的一侧，推料气缸H4包括推料气缸活塞杆H41，推料气缸活塞杆H41 的末端依次固定连接有连接块H5、L形推块H6。连接块H5的尺寸要求为：能够同时连接L形推块H6的水平部分和竖直部分，使得推料气缸活塞杆H41能够稳妥并且不倾斜的同时推动L形推块H6的水平部分和竖直部分。

L形推块H6与L形滑槽H15的位置、尺寸匹配，用于在推料气缸H4的作用下推进L形滑槽H15，并且沿 L形滑槽H15同时推出一块竖直板和一块水平板。具体的，L形推块H6的水平部分的宽度范围在单块水平板水平放置的厚度的二分之一到单块水平板水平放置的厚度的一倍，L形推块H6的竖直部分的宽度范围在单块竖直板竖直放置的厚度的二分之一到单块竖直板竖直放置的厚度的一倍，如此保证L形推块H6每次在推料气缸H4的推动下沿L形滑槽H15只能同时推出一块竖直板和一块水平板。

L形滑槽H15的出口处固定设置有L形支撑板H8，L形支撑板H8的形状与L形滑槽H15的形状匹配。L 形支撑板H8固定在L形滑槽H15的水平部分的出口处，并且L形支撑板H8的水平面与L形滑槽H15的水平部分的出口底部在同一水平面上，如此使得L形推块H6推出的水平板能够平滑过渡到L形支撑板H8的水平面上。

L形支撑板H8的底部一侧设置有垫槽H81；垫槽H81的进口与L形滑槽H15的竖直部分的出口连通，用于支撑被L形推块H6推出来的竖直板，垫槽H81内部的底面与L形滑槽H15的竖直部分的出口底部在同一水平面上，如此使得被L形推块H6推出来的竖直板能够平滑过渡到垫槽H81上。垫槽H81与L形支撑板H8配合，使得被L形推块H6同时推出的竖直板和水平板分别紧贴L形支撑板H8的竖直部分和水平部分。L形支撑板H8的下方设置有输送装置L，用于将制作好的护角输送至各个打包台I处，方便打包时直接取用。

L形支撑板H8上方并且在L形料塔H1上固定设置有气钉机构H7，气钉机构H7用于在L形支撑板H8的支撑下，在L形推块H6同时推出的竖直板和水平板的连接处依次敲入排钉H711，使得L形推块H6沿L形滑槽 H15同时推出的竖直板和水平板固定垂直连接，形成一个护角。气钉结构H7包括底板H71；底板H71固定在竖直料槽H17的侧面上，与L形滑槽H15的出口同侧，且在L形支撑板H8上方；底板H71上固定设置有用于放置排钉H711的针槽H73，且针槽H73内部的槽宽与排钉H711的宽度匹配，使得排钉H711竖直放置在针槽H73内部而不会倾斜；针槽H73末端的上方固定有进针气缸H72；进针气缸H72的活塞杆的末端分别固定设置有竖直向下的方导轨H74和顶针H75；底板H71上且在针槽H73末端的下方设置有与方导轨H74位置、宽度匹配的方导轨槽 H76，方导轨H74在进针气缸H72的作用下沿着方导轨槽H76竖直向下运动；方导轨H74与方导轨槽H76配合以实现对顶针H75的限位。

顶针H75与方导轨H74同时在进针气缸H72的作用下竖直向下运动，并且顶针H75将针槽H73末端的第一颗排钉H711敲入L形推块H6同时推出的竖直板和水平板的重叠处，实现L形推块H6同时推出的竖直板和水平板的固定连接，进而制作形成一个护角。针槽H73末端的第一颗排钉的竖直投影在垫槽H81上，顶针H75的竖直投影在针槽H73末端的第一颗排钉上，被L形推块H6同时推出的竖直板和水平板的重叠处的竖直投影在垫槽 H81上，如此使得顶针H75能够依次在被L形推块H6同时推出的竖直板和水平板的重叠处敲入排钉H711。

针槽H73始端设置有放针槽H77，用于将排钉H711放入针槽H73；针槽H73的末端固定有拉簧H710，拉簧H710的另一端固定连接有拉杆H79，拉杆H79的末端固定连接有推块H78，推块H78放置在针槽H73内部，推块H78的宽度与针槽H73的槽宽匹配，且在拉簧与拉杆H79的作用下将针槽H73始端的排钉H711向针槽H73末端依次推移。

针槽H73的前侧面水平设置有拉杆活动槽H712，用于对拉杆H79进行限位，使得拉杆H79在拉杆活动槽 H712内水平移动，且在拉簧H710的作用下，带动推块H78向针槽H73末端移动。拉杆H79的直径或者高度略小于拉杆活动槽H712的宽度。

L形料塔H1的侧面设置有竖直板进料口H12，竖直板进料口H12处设置有竖直板驱动机构H2，用于将竖直板依次往L形滑槽H15所在的一端，即水平料槽H16的末端依次推进。竖直板驱动机构H2可采用气缸、电机等方式实现。本实施例采用气泵，气泵包括气囊，气囊内有圆柱形拉簧，气囊作为定压装置，方便控制，收缩后体积很小，不占空间，但伸出后可随意延伸，不受限制。气泵配有电磁阀控制气路的通断。

护角加工装置还包括气缸底座H3，用于安装推料气缸H4，使得推料气缸H4的活塞杆H41离L形料塔H1 的底部有一定竖直距离，方便通过连接块H5与L形推块H6连接，因为L形推块H6的水平部分的底部距离水平料槽H16的底部刚好等于竖直板竖直放置的高度。气缸底座H3的一端可与L形料塔H1固定连接。

水平料槽H16上和竖直料槽H17的侧面分别安装有第一物料检测传感器H13、第二物料检测传感器H14，第一物料检测传感器H13、第二物料检测传感器H14分别与护角加工控制器连接，分别用于检测水平料槽H16内部是否有竖直板以及检测竖直料槽H17内部是否还有水平板。

推料气缸H4上设置有推料位移传感器，用于检测推料气缸活塞杆H41的推进位移，推料位移传感器与护角加工控制器连接。

护角加工控制器分别与推料气缸H4、竖直板驱动机构H2、进针气缸H72电连接。

护角加工装置G的工作原理为：

首先从竖直板进料口H12将竖直板竖直推入水平料槽H16并放满，然后从水平板进料口H11将水平板水平放入竖直料槽H17，使得水平板放置在竖直板之上。将推料气缸H4、连接块H5、L形推块H6依次固定连接，将推料气缸H4安装在气缸底座H3上，并调整L形推块H6的位置，使得L形推块H6正对L形滑槽H5的进口。设定推料气缸H4每次推进的位移，通过推料位移传感器反馈给护角加工控制器，护角加工控制器启动推料气缸H4推动L 形推块H6，L形推块H6沿着L形滑槽H15同时将水平料槽H16末端的第一块竖直板以及竖直板顶部的第一块水平板缓慢推出，此时推料位移传感器检测推料气缸活塞杆H41的推进位移，每当推料气缸活塞杆H41推进到设定的位移量时，护角加工控制器控制进针气缸H72控制顶针H75向被同时推出的水平板和竖直板的重叠处敲入排钉 H711。当被推出的竖直板和水平板沿着L形支撑板H8和垫槽H81被完全推出直至落到输送装置L上时，护角加工控制器控制推料气缸活塞杆H41复位，使得L形推块H6缩回至L形滑槽H15的进口位置。护角加工控制器控制竖直板驱动机构将竖直板往水平料槽H16的末端推进，使得L形滑槽H15的竖直部分填充有一块竖直板。而水平板在竖直料槽H17内由于重力作用自然下落，使得L形滑槽H15的水平部分填充有一块水平板，以待护角加工控制器控制推料气缸H4沿着L形滑槽H15推进L形推块H6，以制作下一个护角。当第一物料检测传感器H13、第二物料检测传感器H14检测对应水平料槽H16需要补充竖直板或对应竖直料槽H17需要补充水平板时，护角加工控制器控制报警器发出报警，提示操作人员补充对应竖直板或水平板。

其中，垫槽H81具有一定厚度以及机械强度，能够防止竖直板摆动，垫槽H81采用长方形槽状结构。

采用L形料塔H1，竖直板和水平板能够在L形料塔H1内部且在L形滑槽H15处自动对位，形成护角状结构，减少了工艺步骤，节省了成本。

护角加工装置G在L形支撑板H8的水平面上开设有安装计数传感器的安装孔，计数传感器可采用光电传感器，光电传感器与护角加工控制器连接，护角加工控制器设置有计数器，每当L形支撑板H8的水平面上有水平板经过时，光电传感器无法接收到光信号，并将信号传输至护角加工控制器，护角加工控制器的计数器累加1，如此实现对制作的护角数量的计数。

护角加工控制器可接收上位机的指令制作相应数量的护角，按需制作，避免材料浪费，且无需人工操作，避免制作护角时人为敲入排钉敲到手指，引起不需要的人体伤害。而且采用L形料塔，水平板在重力作用下自动下落，省时省力，并且在L形滑槽处自动对位，方便气钉机构敲入排钉。

本发明的工作原理为：

上料装置A将需要开料的板材送至开料装置B进行开料，贴码装置C对开料后的板材进行贴码，贴码后的板材通过运送分配装置K运送至放置在封边装置D始端的输送装置L，放置在封边装置D始端的输送装置L可设置多个，用作缓冲区。运送分配装置K在固定的输送轨道J上左右滑动，1以实现与各个放置在封边装置D始端的输送装置L对接，实现将贴码后的板材输送至各个放置在封边装置D始端的输送装置L上。放置在封边装置D始端的其中一个输送装置L与封边装置D对接，可直接将贴码后的板材输送至封边装置D进行封边。封边装置D末端设置有输送装置L，用于接收封边后的板材。第一机器人M从封边装置D末端的输送装置L取封边后的板材，并将封边后的板材放至钻孔装置E的相应位置进行钻孔，钻孔后的板材通过输送装置L传送至预埋件安装装置F，第二机器人N将钻孔后的板材放置预埋件安装装置F的相应位置进行膨胀螺丝的预埋件的安装。已经安装预埋件的板材经过输送装置L输送至毛刺刮除装置G进行刮除毛刺。运送分配装置K与输送轨道配合将刮除毛刺后的板材运送至各个打包台I前的输送装置L，护角加工装置H将制作好的护角通过护角传输轨道O分别输送至各个打包台I下面，方便打包人员取用。

实施例2：

X轴滑轨C111设置一条，设置在传送带C7的一侧，X轴滑块C112设置一块，支撑架C121为L形支撑架C，竖直梁C1211设置一条，竖直梁C1211的一端固定在X轴滑块C112上，另一端与水平梁C1212垂直连接，其他同实施例1。

实施例3：

如图24-图26所示，条码剥离机构C2包括条码轮C22、限位轮C24、第一导向轮C25、剥离台C26、第二导向轮 C27、收卷轮C21、剥离安装板C28、第一真空吸盘C29、抽真空机；剥离安装板C28安装在传送带C7的侧边，可安装在原点处；剥离台C26末端设置有剥离刀片C210；条码轮C22、限位轮C24、第一导向轮C25、剥离台C26、第二导向轮C27、收卷轮C21分别依次固定在剥离安装板C28上，条码轮C22、收卷轮C21分别固定在剥离安装板C28的两端的上部；剥离台C26设置在剥离安装板C28的底部，并且设置在条码轮C22、收卷轮C21之间；第一导向轮C25、第二导向轮C27分别设置在剥离台C26的两侧，并且圆心所在位置低于剥离台C26的顶部；限位轮C24设置在条码轮C22与第一导向轮C25之间；抽真空机与贴码控制器通过抽真空继电器连接。

条码朝上并且依次经过条码轮C22、限位轮C24、第一导向轮C25、剥离台C26，并且在剥离台C26被剥离刀片C210剥离后，被剥离条码的条码粘接带经过第二导向轮C27至收卷轮C21收集；

第一真空吸盘C29固定在Z轴连接板C132底部，用于吸附被剥离刀片C210剥离的条码并且在三维贴码机构C1 的驱动下将条码粘贴到板材上。其他同实施例1。

工作原理为：图24中箭头方向为传送带C7方向，将条码C6套设在条码轮C22上，并且将条码粘接带的始端依次绕过限位轮C24、第一导向轮C25、剥离台C26、第二导向轮C27并且固定在收卷轮C21上，收卷电机 C211驱动收卷轮C21顺时针转动，进而带动限位轮C24顺时针转动，带动条码轮C22、第一导向轮C25、第二导向轮C27逆时针转动。剥离台C26出纸端贴合设有剥离刀片C210，条码轮C22的侧边的切线与第一导向轮C25 侧边的切线形成一条直线，限位轮C24的圆心在该直线上，条码朝上，在经过限位轮C24时受到挤压，会发生微小收缩，松动条码与条码粘贴带的连接，标签纸由于松动，拐角处会略微掀起，至剥离台C26时，由于剥离台 C26为长方体形，剥离台C26台面平整，剥离刀片C210即可将条码剥离，此时三维贴码机构C1在贴码控制器的控制下，将第一真空吸盘C29吸住条码并往传送带C7始端方向拉扯，在剥离刀片C210的配合下将条码剥离，并且在三维贴码机构C1的驱动下，第一真空吸盘C29将条码吸附运动至相应板材处，并在Z轴驱动部C131的驱动下将条码压在板材上。在贴码前，气嘴C3喷气进行除尘，贴码后，辊压筒压实条码。其他同实施例1。

本发明不局限于以上的具体实施方式，以上仅为本发明的较佳实施案例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种板式家具全自动加工平台，其特征在于：包括

上料装置（A），用于将板材自动运输至开料装置（B）；

开料装置（B），用于根据图纸对上料装置（A）运输来的板材进行开料；

贴码装置（C），用于对开料后的板材进行自动贴码；

封边装置（D），用于将贴码后的板材进行封边；

钻孔装置（E），用于对封边后的板材进行钻孔；

预埋件安装装置（F），用于对钻孔后的板材进行预埋件自动安装；

毛刺刮除装置（G），用于对安装好预埋件的板材边缘的毛刺进行自动刮除；

护角加工装置（H），用于根据订单数量自动制作所需数量的护角；

打包台（I），用于对刮除毛刺的板材进行包装并采用护角打包；

控制系统，用于控制上料装置（A）、开料装置（B）、贴码装置（C）、封边装置（D）、钻孔装置（E）、预埋件安装装置（F）、毛刺刮除装置（G）、护角加工装置（H）的工作状态；

所述上料装置（A）设置在开料装置（B）入口的传送带的前端；所述贴码装置（C）设置在开料装置（B）出口的传送带上；所述封边装置（D）通过运送分配装置（K）与开料装置（B）出口的传送带连接；所述钻孔装置（E）通过第一机器人（M）将封边装置（D）出口处已经封边的板材放置到相应位置进行钻孔；所述预埋件安装装置（F）安装在钻孔装置（E）出口的传送带上，并且通过第二机器人（N）将钻孔后的板材放置在预埋件安装装置（F）的相应位置上安装预埋件；所述毛刺刮除装置（G）与预埋件安装装置（F）出口处的传送带连接；所述打包台（I）通过输送装置（L）与运送分配装置（K）与毛刺刮除装置（G）连接；

所述贴码装置（C）包括条码剥离机构（C2）、除尘机构、三维贴码机构（C1）；所述条码剥离机构（C2）用于剥离条码；所述除尘机构用于在粘贴条码前对板材贴码区域进行除尘；所述三维贴码机构（C1）用于将剥离后的条码贴在除尘后的板材的相应区域；所述条码剥离机构（C2）、除尘机构、三维贴码机构（C1）在控制系统的控制下联合运动实现对开料后的板材进行自动贴码；所述三维贴码机构（C1）固定在开料装置（B）出口的传送带上；所述条码剥离机构（C2）固定在三维贴码机构（C1）上或者固定在开料装置（B）出口的传送带一侧；所述除尘机构与三维贴码机构（C1）连接；所述条码剥离机构（C2）、除尘机构、三维贴码机构（C1）分别与控制系统连接；

所述预埋件安装装置（F）包括有机架（F1）以及安装在所述机架（F1）上的支撑固定板（F2）、X向驱动机构和Y向驱动机构，所述Y向驱动机构上设有推料定位机构（F3），所述推料定位机构（F3）包括有固定梁（F31）、固定安装在所述固定梁（F31）底端的进料通道（F32），所述进料通道（F32）的一端口连通用以放置预埋件的料盘（F33），另一端口处设有上下敞口的定位圆筒，所述定位圆筒包括有各为半圆弧形的第一定位切割半弧板（F34）和第二定位切割半弧板（F35），所述第一定位切割半弧板（F34）固定设置于远离进料通道（F32）的一侧，所述第二定位切割半弧板（F35）由第一气缸（F36）驱动上下移动，所述第一定位切割半弧板（F34）与进料通道（F32）的端口正对的侧壁上开设有通槽（F37），所述通槽（F37）的底部设有刃口（F38），所述第二定位切割半弧板（F35）与进料通道（F32）的端口正对的侧壁的底部向上开设有底槽（F39），所述底槽（F39）的顶部设有刃口（F38）；所述定位圆筒的上方设置有第二气缸（F310）以及由所述第二气缸（F310）驱动上下移动的顶压套筒（F311）；所述进料通道（F32）上设有用以驱动所述预埋件往定位圆筒内移动的预埋件驱动机构（F4）。

2.根据权利要求1所述的一种板式家具全自动加工平台，其特征在于：所述预埋件驱动机构（F4）包括有第三气缸（F41）、连接板（F42）、第四气缸（F43）和推爪（F44），所述进料通道（F32）的侧壁沿进料通道（F32）延伸方向开设有贯通进料通道（F32）内部的爪槽（F312），所述第三气缸（F41）固定安装在进料通道（F32）的外侧壁上，所述第四气缸（F43）安装在第三气缸（F41）上并由第三气缸（F41）驱动沿爪槽（F312）长度方向运动，所述连接板（F42）安装在所述第四气缸（F43）上并由第四气缸（F43）驱动往靠近或远离进料通道（F32）的方向移动，所述推爪（F44）安装在连接板（F42）上并与所述爪槽（F312）相对设置。

3.根据权利要求1所述的一种板式家具全自动加工平台，其特征在于：所述定位圆筒的下方设有导向软环（F5），所述导向软环（F5）的内侧沿周向均匀分布有多个齿片状弹性软齿（F51）。

4.根据权利要求1所述的一种板式家具全自动加工平台，其特征在于：所述定位圆筒内还设有激光定位传感器（F6），所述激光定位传感器（F6）位于所述定位圆筒的轴心上，所述激光定位传感器（F6）通过支杆（F61）与所述第一定位切割半弧板（F34）的顶部固定连接，所述顶压套筒（F311）的侧壁上开设有沿轴向延伸的延伸槽（F313），所述支杆（F61）穿过所述延伸槽（F313）。

5.根据权利要求1所述的一种板式家具全自动加工平台，其特征在于：所述毛刺刮除装置（G）包括有支架（G1）、设置在所述支架（G1）上用以传动板材的传送机构，所述支架（G1）的一侧上固定设置有竖板（G3），所述竖板（G3）在朝向所述支架（G1）的侧面上固定设置有多个第一滚轮安装架（G5），多个所述第一滚轮安装架（G5）水平并排设置，每个所述第一滚轮安装架（G5）上安装有一个横向设置的第一滚轮（G4），所述支架（G1）在设置有所述竖板（G3）的一侧上还设有用以刮除板材侧面下棱边的毛刺的第一毛刺刮除刀（G6），所述支架（G1）在另一侧上设置有气缸（G7），所述气缸（G7）的活塞杆（G71）的外端部固定设置有承托块（G8），所述承托块（G8）在朝向所述竖板（G3）的一侧开设有多个并排排列、水平设置的插孔，每个所述插孔内插设有一根插杆（G9），各根所述插杆（G9）的外端部上共同固定连接有一块连接板条（G10），每根所述插杆（G9）上套设有第一弹簧（G13），所述第一弹簧（G13）的一端与所述承托块（G8）的侧面固定连接，另一端与所述连接板条（G10）的侧面固定连接，所述连接板条（G10）在朝向所述第一滚轮（G4）的侧面上固定设置有多个第二滚轮安装架（G11），多个所述第二滚轮安装架（G11）水平并排设置，每个所述第二滚轮安装架（G11）上安装有一个横向设置的第二滚轮（G12）。

6.根据权利要求5所述的一种板式家具全自动加工平台，其特征在于：所述毛刺刮除装置（G）还包括有上棱边毛刺刮除机构，所述上棱边毛刺刮除机构包括有横向设置的支撑板（G14），所述支撑板（G14）的一端与所述竖板（G3）固定连接，所述支撑板（G14）上开设有两个贯通顶面和底面的通孔，其中一个通孔内插设有安装杆（G15），另一个通孔内插设有定位杆（G16），所述安装杆（G15）与所述定位杆（G16）相平行，所述安装杆（G15）的顶部穿过通孔并固定设置有大于通孔直径的限位块（G17），所述安装杆（G15）的底部固定设置有浮动安装架（G18），所述安装杆（G15）上套设有第二弹簧（G19），所述第二弹簧（G19）的一端与所述支撑板（G14）的底面相抵接，另一端与所述浮动安装架（G18）的顶部相抵接，所述定位杆（G16）的底部与所述浮动安装架（G18）的顶部固定连接，所述浮动安装架（G18）包括有两个支脚（G181），靠近所述竖板（G3）的支脚（G181）的底部设有用以刮除板材侧面上棱边的毛刺的第二毛刺刮除刀（G20），远离所述竖板（G3）的支脚（G181）的底部设有第三滚轮安装架（G21），所述第三滚轮安装架（G21）上安装有竖向设置的第三滚轮（G22）。

7.根据权利要求1所述的一种板式家具全自动加工平台，其特征在于：所述护角加工装置（H）包括L形料塔（H1）、竖直板驱动机构（H2）、推料气缸（H4）、连接块（H5）、L形推块（H6）；

所述L形料塔（H1）用于放置若干并排放置的竖直板和若干堆叠放置的水平板，并且堆叠放置的水平板放置在并排放置的竖直板之上；

所述L形料塔（H1）设置有L形滑槽（H15）；所述L形滑槽（H15）贯穿L形料塔（H1）；所述推料气缸（H4）设置在L形料塔（H1）的一侧，所述推料气缸（H4）包括推料气缸活塞杆（H41），所述推料气缸活塞杆（H41）依次固定连接有连接块（H5）、L形推块（H6），所述L形推块（H6）与L形滑槽（H15）的位置、尺寸匹配，用于在推料气缸（H4）的作用下推进L形滑槽（H15），并且沿L形滑槽（H15）同时推出一块竖直板和一块水平板；

所述L形滑槽（H15）的出口处固定设置有L形支撑板（H8），所述L形支撑板（H8）的底部一侧设置有垫槽（H81）；所述垫槽（H81）的进口与L形滑槽（H15）出口连通，用于支撑被L形推块（H6）推出来的竖直板，并与L形支撑板（H8）配合，使得被L形推块（H6）同时推出的竖直板和水平板紧贴L形支撑板（H8）；

所述垫槽（H81）的上方固定设置有气钉机构（H7），所述气钉机构（H7）用于在L形支撑板（H8）的支撑下，在L形推块（H6）同时推出的竖直板和水平板的连接处依次敲入排钉（H711），使得L形推块（H6）沿L形滑槽（H15）同时推出的竖直板和水平板固定垂直连接，形成一个护角；

所述L形料塔（H1）的侧面设置有竖直板进料口（H12），所述竖直板进料口（H12）处设置有竖直板驱动机构（H2），用于将竖直板依次往L形滑槽（H15）所在的一端依次推进。

8.根据权利要求7所述的一种板式家具全自动加工平台，其特征在于：所述气钉机构（H7）包括底板（H71）；所述底板（H71）固定在竖直料槽（H17）的侧面上，并且与L形滑槽（H15）的出口同侧；所述底板（H71）上固定设置有用于竖直放置排钉（H711）的针槽（H73），且针槽（H73）的槽宽与排钉（H711）的宽度匹配，使得排钉（H711）竖直放置在针槽（H73）内部；所述针槽（H73）末端的上方固定有进针气缸（H72）；所述进针气缸（H72）的活塞杆分别固定设置有方导轨（H74）和顶针（H75）；所述底板（H71）上设置有与方导轨（H74）相匹配的方导轨槽（H76），所述方导轨（H74）在进针气缸（H72）的作用下沿着方导轨槽（H76）竖直向下运动；所述顶针（H75）与方导轨（H74）同时在进针气缸（H72）的作用下竖直向下运动，并且所述顶针（H75）将针槽（H73）末端的第一颗排钉（H711）敲入L形推块（H6）同时推出的竖直板和水平板的重叠处，实现L形推块（H6）同时推出的竖直板和水平板的固定连接，进而形成一个护角；

所述针槽（H73）始端设置有放针槽（H77），用于将排钉（H711）放入针槽（H73）；所述针槽（H73）的末端固定有拉簧（H710），所述拉簧（H710）的另一端固定连接有拉杆（H79），所述拉杆（H79）的末端固定连接有推块（H78），所述推块的宽度与针槽（H73）的槽宽匹配，且在拉簧与拉杆（H79）的作用下将针槽（H73）始端的排钉（H711）向针槽（H73）末端依次推移。