CN112109814A - 一种新型一体式冷藏半挂车 - Google Patents

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Abstract

一种新型一体式冷藏半挂车，骨架车上一体式设置有牵引盘；骨架车和冷藏车厢体之间设置有连接结构，连接结构包括中心连接结构、侧边连接结构以及后端连接结构；还包括有降风阻结构，风阻结构包括设置在所述冷藏厢体前部两侧拐角处的大圆弧包角型材以及牵引盘前端的两侧的弧形型材，采用模块化设计，将半挂车分为上装模块‑冷藏厢体，下装模块‑直梁骨架车；上装与下装通过紧固件装配在一起形成整体式半挂车。骨架车贯穿梁用于地板承载，将横梁制作在骨架车上，并采用贯穿梁梁的形式，贯穿梁上平面与骨架车平面平齐，降低了承载面高度，相同高度限值，厢体高度增加，内部容积加大。

Description

一种新型一体式冷藏半挂车
技术领域
本发明涉及运输装备领域，特别是一种新型一体式冷藏半挂车。
背景技术
半挂车是车轴置于车辆重心(当车辆均匀受载时)后面，并且装有可将水平和垂直力传 递到牵引车的联结装置的挂车。现有技术中的一体式冷藏半挂车往往具有如下缺陷：
(1)目前的一体式冷藏半挂车多采用分体式车厢(又称半挂车上装)加上骨架车(又称 半挂车下装)的方式，通过角锁与螺栓螺母配合，将车厢和骨架车连接。该种结构其实并不 是真正意义上的一体式冷藏半挂车，其连接性能以及承载性能往往达不到很好的效果，其连 接不可靠，厢体与骨架车连接处采用角锁方式，会产生间隙，连接性能不佳。而且由于结构 原因，易损坏，使用寿命短，由于在实际使用过程中，厢体与骨架车之间由于运输原因会产 生晃动，带来冲击与磨损，对厢体与骨架车之间的焊接处会产生焊接失效，对于厢体与骨架 车之间的螺栓连接处会导致螺栓失效，从而会导致厢体受损，使用寿命降低。
(2)目前的半挂车牵引盘与半挂车的大梁固定并且通过牵引销与牵引车固定连接，常规 牵引盘部分只集中在骨架车大梁之间。其承重力不佳，与厢体的连接性不高；牵引盘由于底 部安装有牵引销，牵引车与半挂车底部的牵引销连接，在使用时，由于频繁甩挂的过程中， 牵引车尾部对牵引盘底部造成刮擦损伤，牵引盘的耐用性往往不佳；由于牵引销在使用过程 中，受到牵引车牵引时的牵引力方向为半挂车前进方向的，长久使用过程中牵引销容易发生 变形、脱焊甚至失效，造成危险。
(3)目前冷藏半挂车的骨架车(又称为半挂车下装)，其主体为骨架车大梁连接牵引盘 构成，由于下装的结构简单，承载力不佳，一旦运输容量加大，就会对骨架车大梁造成过大 压力，容易造车骨架车大梁损坏，安全性得不到保证，因此并不适合大容量冷藏运输工作。 且由于冷藏半挂车厢体(又称为半挂车上装)的开关门设置在冷藏半挂车中部，频繁的上下 货以及人工搬运，骨架车中部位置往往长时间支撑上下货带来的承载压力，该处一直没有针 对性加强结构对其进行加强，因此容易发生损坏。
(4)由于现在冷藏半挂车的运送货运重量较高，通常40吨的冷藏半挂车在运输时由于 重量重，行驶时承受的风阻很大，目前的冷藏半挂车没有专门研发降风阻结构，不利于冷藏 半挂车的使用。
发明内容
为了解决上述存在的问题，本发明公开了一种新型一体式冷藏半挂车，其具体技术方案 如下：一种新型一体式冷藏半挂车，包括骨架车以及冷藏厢体，所述骨架车上设置有两个骨 架车大梁，所述骨架车上一体式设置有牵引盘；所述牵引盘包括安装板，所述安装板底部固 定设置有牵引销；还包括多个固定设置在骨架车大梁上的承载横梁、导向板以及纵向加强筋；
所述骨架车和冷藏车厢体之间设置有连接结构，所述骨架车和冷藏车厢体通过连接结构 实现相互连接固定；所述连接结构包括中心连接结构、侧边连接结构以及后端连接结构；
还包括有降风阻结构，所述风阻结构包括设置在所述冷藏厢体前部两侧拐角处的大圆弧 包角型材以及牵引盘前端的两侧的弧形型材，所述大圆弧包角型材位于所述弧形型材上方位 置，所述大圆弧包角型材与弧形型材的形状相对应。
进一步的，所述中心连接结构包括固定设置在厢体底板内部的加强筋、固定设置在骨架 车大梁上的骨架车贯穿梁以及自攻钉，所述骨架车贯穿梁顶部设置有圆孔，所述自攻钉自下 而上穿过骨架车贯穿梁顶部的圆孔并嵌入至厢体上的加强筋内，实现骨架车大梁与厢体固定 连接；
所述侧边连接机构包括厢体底侧梁、设置在所述骨架车贯穿梁两侧的端板以及螺钉，所 述底侧梁底部设置有若干第一孔；所述端板上设置有若干第二孔，所述第一孔的数量、形状、 大小、位置均与所述第二孔的数量、形状、大小、位置相对应，通过螺钉自外向内依次穿过 第一孔与第二孔配合螺帽连接固定，实现厢体底侧梁与所述端板的固定连接；
所述后端连接结构包括若干个预埋在车厢后框内部的螺母块、骨架车后连接板以及螺栓； 所述骨架车后连接板为L型板结构，固定设置在所述骨架车大梁上末端位置，所述骨架车后 连接板位于所述车厢后框底部位置，所述骨架车后连接板的形状、大小与所述车厢后框的形 状、大小相对应，所述车厢后框底部一侧与所述骨架车后连接板相贴合；所述骨架车后连接 板上设置有若干连接孔，所述连接孔的大小、形状、位置与车厢后框内部预埋的螺母块的大 小、形状、位置相对应；所述螺栓穿过连接孔，并贯穿车厢后框，与车厢后框内部的螺母块 配合，实现固定连接。
进一步的，所述骨架车贯穿梁顶部左右对称设置有两个凹槽，使得骨架车贯穿梁为W型 结构；两个所述骨架车大梁上均开设有若干个均匀分布的贯穿孔，所述骨架车贯穿梁的两个 凹槽处分别穿过两个骨架车大梁对应的贯穿孔，并通过焊接实现凹槽处贯穿梁与所述骨架车 大梁固定连接；使得所述骨架车贯穿梁顶部与所述骨架车大梁顶部位于同一水平面；所述骨 架车贯穿梁的两端分别对称设置于两个所述骨架车大梁的两侧；
所述骨架车贯穿梁两侧均对称焊接有一个端板，所述端板为方形结构，所述端板上设置 四个端板孔，四个所述圆孔均匀分布在所述端板四角位置，所述端板通过端板孔配合螺栓螺 母与厢体底侧梁实现固定连接。
还包括长端板，所述长端板数量为两个，分别对称焊接在骨架车中部位置的若干个骨架 车贯穿梁的两侧，所述长端板上均匀分布有若干个长端板孔，所述长端板通过长端板孔配合 螺栓螺母与厢体底侧梁实现固定连接。
进一步的，所述承载横梁包括第一横梁以及第二横梁，多个所述第一横梁左右对称固定 设置在骨架车大梁两侧，所述第一横梁位于所述安装板两侧；多个所述第二横梁贯穿两个所 述骨架车大梁，所述第二横梁位于所述安装板的前侧与后侧；所述第一横梁和所述第二横梁 呈平行设置；
所述导向板固定设置于所述骨架车大梁底部，包括第一导向板以及第二导向板，所述第 一导向板固定设置于骨架车前端，第一导向板前端设置向上弯折的折边，折边位于骨架车前 端梁外侧；所述第二导向板位于所述第一导向板一侧，所述第二导向板一侧设置弧形缺口；
所述纵向加强筋数量为多个，固定设置于所述安装板前端的多个第二横梁之间。
进一步的，所述承载横梁截面为Z型结构，所述第一横梁以及第二横梁均与骨架车大梁 焊接连接。
进一步的，所述加强筋数量为组，分别焊接固定设置于骨架车前端梁与第二横梁之间、 两个第二横梁之间、第二横梁与安装板之间；每组加强筋的数量为两个，每组两个加强筋为 相对设置，所述加强筋为倒L型结构，所述加强筋上设置有若干穿线孔。
进一步的，所述第一横梁与所述第二横梁的两侧均固定设置有边梁，所述边梁与所述第 一横梁与所述第二横梁垂直焊接，所述边梁截面为C型结构，所述边梁上设置有若干连接孔。
进一步的，所述第二横梁为W型结构，所述第二横梁上设置两个凹陷，骨架车大梁截面 为工字型，第二横梁与所述骨架车大梁贯穿焊接连接时，通过在骨架车大梁顶边嵌合在凹陷 内部，使得骨架车上顶面保持水平。
进一步的，所述安装板与半挂车骨架车底大梁焊接为一体式结构。
进一步的，所述第一导向板的厚度略小于所述第二导向板的厚度。
进一步的，所述第一导向板与所述第二导向板上均设置有连接孔。
进一步的，所述连接孔为腰型孔、圆形孔、椭圆形孔、方形孔、梯形孔、L型孔、正六角 形孔中的一种或多种。
进一步的，所述端板为方形结构，每个所述端板上设置四个第二孔，四个所述第二孔均 匀分布在所述端板四角位置。
进一步的，所述骨架车贯穿梁截面为Z字型结构，所述骨架车贯穿梁贯穿两个骨架车大 梁，骨架车贯穿梁两端位于所述两个固定架车大梁两侧。
进一步的，所述加强筋截面为工字型结构。
进一步的，所述骨架车后连接板位于两个骨架车大梁之间位置。
进一步的，所述第一孔为圆形孔结构，所述第二孔为圆形孔结构，所述连接孔为腰型孔 结构。
本发明的有益效果是
采用模块化设计，将半挂车分为上装模块冷藏厢体，下装模块直梁骨架车；上装与下装 通过紧固件装配在一起形成整体式半挂车。设置特殊的连接结构，分别针对骨架车与车厢中 心、侧边以及后端三处不同位置的进行不同结构的固定连接，能够最大程度的将骨架车与车 厢做成一体式整体，不易分离，连接可靠。采用直接通过横梁与位于厢体内部加强筋使用自 攻钉连接，不易产生间隙，连接效果佳。后端以及侧边采用多点固定连接的方式，即使发生 晃动，由于多点固定，其连接结构不易损坏，使用寿命高，使用效果好。
(2)独特的一体式结构牵引盘，安装板直接与骨架车大梁焊接连接，配合焊接的承载横 梁，使得牵引盘与骨架车形成一个整体，其承载力高，使用效果佳。
牵引盘通过多个承载横梁结构，大幅度提升承载力，承载横梁的特殊W型结构能够保证 横梁承载面与骨架车大梁承载面平齐，这样形成一个完整的受力承载面，能够保证很好的承 载受力，保证上装厢体内的物体承载力传递给骨架车横梁。
承载横梁两侧连接边梁的结构，通过边梁将多根承载横梁连接成整体，使得牵引盘形成 框架式结构，一方面提高作为牵引盘部装的强度，另一方面提高作为上装部分底架的承载力。 使用边梁调整横梁的焊接变形量，避免多个横梁由于焊接变形导致的精度不佳。
牵引销安装板前端设置多个纵向加强筋，将牵引车牵引牵引销时，向前的纵向牵引力分 担到多个横梁上，避免牵引销长期受力造成的变形、脱焊甚至失效，保证牵引销的使用寿命。
设置两片式导向板结构，前端导向板设置折边结构，保护骨架车前梁，避免磨损。前端 导向板采用薄型钢材，在起到保护牵引盘底部的同时，做到减重效果；后端导向板末尾中心 设置圆弧形缺口，做到减重效果。由于国家法规要求，半挂车的承载总质量(货物重量加自 重)为40吨，在保证安全性的前提下，半挂车的自重越轻，载货量越大，能够有效提高经济 效益。
(3)贯穿梁位于骨架车大梁之下，通过其独特的W型结构，贯穿梁上端面与骨架车大梁 上平面平齐，骨架车顶面平整，能够保证骨架车与厢体连接时没有由于表面不平造成的缝隙， 避免半挂车上装与下装之间连接稳定。
贯穿梁采用C型或Z型梁结构，强度高，承载力强，通过专用设备将贯穿梁压成W型，在骨架车大梁对应位置开安装孔，贯穿梁穿过大梁上安装孔，与大梁焊接承载力高。对骨架车中部贯穿梁焊接长端板，将贯穿梁连接成整体，提高整体强度，避免，频繁的上下货以及人工搬运引起的承载力不够，造成连接失效或骨架车大梁损坏的情况发生。
骨架车贯穿梁用于地板承载，将横梁制作在骨架车上，并采用贯穿梁梁的形式，贯穿梁 上平面与骨架车平面平齐，降低了承载面高度，相同高度限值，厢体高度增加，内部容积加 大。
(4)特殊设计了降风阻设计，所述冷藏厢体前部两侧拐角处的大圆弧包角型材以及牵引 盘前端的两侧的弧形型材，其独特的弧形结构，能够很好的将半挂车前端两侧的风阻降低， 避免风阻过大造成半挂车运行不畅，使用效果佳。
附图说明
图1是本发明结构示意图。
图2是本发明中心连接结构示意图。
图3是本发明处侧边连接结构示意图。
图4是本发明后端连接结构示意图。
图5是本发明骨架车后连接板位于骨架车大梁上的示意图。
图6是本发明的牵引盘立体图。
图7是导向板在牵引盘上的位置示意图。
图8是牵引盘侧面示意图。
图9是导向板示意图。
图10是第二横梁示意图。
图11是第二横梁与骨架车大梁连接连接示意图。
图12是骨架车贯穿梁示意图。
图13是骨架车贯穿梁安装示意图。
图14是大圆弧包角型材截面示意图。
具体实施方式
为使本发明的技术方案更加清晰明确，下面结合附图对本发明进行进一步描述，任何对 本发明技术方案的技术特征进行等价替换和常规推理得出的方案均落入本发明保护范围。本 实施例中所提及的固定连接，固定设置、固定结构均为法兰连接、焊接、螺钉连接、螺栓螺 母连接、铆接等本领域技术人员所知晓的公知技术。
结合附图可见，一种新型一体式冷藏半挂车，包括骨架车1以及冷藏厢体2，所述骨架 车1上设置有两个骨架车大梁11，所述骨架车1上一体式设置有牵引盘3；所述牵引盘3包括安装板31，所述安装板31底部固定设置有牵引销32；还包括多个固定设置在骨架车大梁11上的承载横梁34、导向板35以及纵向加强筋33；
所述骨架车1和冷藏车厢体2之间设置有连接结构，所述骨架车1和冷藏车厢体2通过 连接结构实现相互连接固定；所述连接结构包括中心连接结构41、侧边连接结构42以及后 端连接结构43；
还包括有降风阻结构，所述风阻结构包括设置在所述冷藏厢体2前部两侧拐角处的大圆 弧包角型材61以及牵引盘3前端的两侧的弧形型材62，所述大圆弧包角型材61位于所述弧 形型材62上方位置，所述大圆弧包角型材61与弧形型材62的形状相对应。
进一步的，所述中心连接结构41包括固定设置在厢体2底板内部的加强筋411、固定设 置在骨架车大梁11上的骨架车贯穿梁412以及自攻钉413，所述骨架车贯穿梁412顶部设置 有圆孔，所述自攻钉413自下而上穿过骨架车贯穿梁412顶部的圆孔并嵌入至厢体2上的加 强筋411内，实现骨架车大梁11与厢体2固定连接；
所述侧边连接机构42包括厢体底侧梁421、设置在所述骨架车贯穿梁412两侧的端板422 以及螺钉423，所述底侧梁421底部设置有若干第一孔424；所述端板422上设置有若干第二 孔425，所述第一孔424的数量、形状、大小、位置均与所述第二孔425的数量、形状、大 小、位置相对应，通过螺钉423自外向内依次穿过第一孔424与第二孔425配合螺帽424连接固定，实现厢体底侧梁421与所述端板422的固定连接；
所述后端连接结构43包括若干个预埋在车厢后框5内部的螺母块431、骨架车后连接板 432以及螺栓433；所述骨架车后连接板432为L型板结构，固定设置在所述骨架车大梁11 上末端位置，所述骨架车后连接板432位于所述车厢后框5底部位置，所述骨架车后连接板 432的形状、大小与所述车厢后框5的形状、大小相对应，所述车厢后框5底部一侧与所述骨架车后连接板432相贴合；所述骨架车后连接板432上设置有若干连接孔434，所述连接孔434的大小、形状、位置与车厢后框5内部预埋的螺母块431的大小、形状、位置相对应； 所述螺栓433穿过连接孔434，并贯穿车厢后框5，与车厢后框内部的螺母块431配合，实现 固定连接。
进一步的，所述骨架车贯穿梁412顶部左右对称设置有两个凹槽4121，使得骨架车贯穿 梁412为W型结构；两个所述骨架车大梁11上均开设有若干个均匀分布的贯穿孔，所述骨架 车贯穿梁412的两个凹槽4121处分别穿过两个骨架车大梁11对应的贯穿孔，并通过焊接实 现凹槽4121处贯穿梁与所述骨架车大梁11固定连接；使得所述骨架车贯穿梁412顶部与所 述骨架车大梁11顶部位于同一水平面；所述骨架车贯穿梁412的两端分别对称设置于两个所 述骨架车大梁11的两侧；
所述骨架车贯穿梁412两侧均对称焊接有一个端板4122，所述端板4122为方形结构， 所述端板4122上设置四个端板孔4123，四个所述圆孔13均匀分布在所述端板4122四角位 置，所述端板4122通过端板孔4123配合螺栓螺母与厢体底侧梁实现固定连接。
还包括长端板4124，所述长端板4124数量为两个，分别对称焊接在骨架车中部位置的 若干个骨架车贯穿梁412的两侧，所述长端板4124上均匀分布有若干个长端板孔4125，所 述长端板4124通过长端板孔4125配合螺栓螺母与厢体底侧梁421实现固定连接。
进一步的，所述承载横梁34包括第一横梁341以及第二横梁342，多个所述第一横梁341 左右对称固定设置在骨架车大梁33两侧，所述第一横梁341位于所述安装板31两侧；多个 所述第二横梁342贯穿两个所述骨架车大梁11，所述第二横梁342位于所述安装板31的前 侧与后侧；所述第一横梁341和所述第二横梁342呈平行设置；
所述导向板35固定设置于所述骨架车大梁11底部，包括第一导向板351以及第二导向 板352，所述第一导向板351固定设置于骨架车前端，第一导向板351前端设置向上弯折的 折边3511，折边3511位于骨架车前端梁37外侧；所述第二导向板352位于所述第一导向板 351一侧，所述第二导向板352一侧设置弧形缺口3521；
所述纵向加强筋36数量为多个，固定设置于所述安装板31前端的多个第二横梁342之 间。
进一步的，所述承载横梁34截面为Z型结构，所述第一横梁341以及第二横梁342均与 骨架车大梁11焊接连接。
进一步的，所述加强筋33数量为3组，分别焊接固定设置于骨架车前端梁37与第二横 梁342之间、两个第二横梁342之间、第二横梁342与安装板31之间；每组加强筋33的数量为两个，每组两个加强筋33为相对设置，所述加强筋33为倒L型结构，所述加强筋33上 设置有若干穿线孔331。
进一步的，所述第一横梁341与所述第二横梁342的两侧均固定设置有边梁343，所述 边梁343与所述第一横梁341与所述第二横梁342垂直焊接，所述边梁343截面为C型结构， 所述边梁343上设置有若干连接孔3431。
进一步的，所述第二横梁342为W型结构，所述第二横梁342上设置两个凹陷3421，骨 架车大梁11截面为工字型，第二横梁342与所述骨架车大梁11贯穿焊接连接时，通过在骨 架车大梁顶边331嵌合在凹陷3421内部，使得骨架车上顶面保持水平。
进一步的，所述安装板31与半挂车骨架车底大梁11焊接为一体式结构。
进一步的，所述第一导向板351的厚度略小于所述第二导向板352的厚度。
进一步的，所述第一导向板351与所述第二导向板352上均设置有连接孔353。
进一步的，所述连接孔353为腰型孔、圆形孔、椭圆形孔、方形孔、梯形孔、L型孔、正六角形孔中的一种或多种。
进一步的，所述端板422为方形结构，每个所述端板422上设置四个第二孔425，四个所 述第二孔425均匀分布在所述端板422四角位置。
进一步的，所述骨架车贯穿梁412截面为Z字型结构或者C字型结构，所述骨架车贯穿 梁412贯穿两个骨架车大梁11，骨架车贯穿梁412两端位于所述两个固定架车大梁45两侧。
进一步的，所述加强筋411截面为工字型结构。
进一步的，所述骨架车后连接板432位于两个骨架车大梁11之间位置。
进一步的，所述第一孔424为圆形孔结构，所述第二孔425为圆形孔结构，所述连接孔 434为腰型孔结构。
本发明有益效果是：
(1)设置特殊的连接结构，分别针对骨架车与车厢中心、侧边以及后端三处不同位置的 进行不同结构的固定连接，能够最大程度的将骨架车与车厢做成一体式整体，不易分离，连 接可靠。采用直接通过横梁与位于厢体内部加强筋使用自攻钉连接，不易产生间隙，连接效 果佳。后端以及侧边采用多点固定连接的方式，即使发生晃动，由于多点固定，其连接结构 不易损坏，使用寿命高，使用效果好。
(2)独特的一体式结构牵引盘，安装板直接与骨架车大梁焊接连接，配合焊接的承载横 梁，使得牵引盘与骨架车形成一个整体，其承载力高，使用效果佳。
牵引盘通过多个承载横梁结构，大幅度提升承载力，承载横梁的特殊W型结构能够保证 横梁承载面与骨架车大梁承载面平齐，这样形成一个完整的受力承载面，能够保证很好的承 载受力，保证上装厢体内的物体承载力传递给骨架车横梁。
承载横梁两侧连接边梁的结构，通过边梁将多根承载横梁连接成整体，使得牵引盘形成 框架式结构，一方面提高作为牵引盘部装的强度，另一方面提高作为上装部分底架的承载力。 使用边梁调整横梁的焊接变形量，避免多个横梁由于焊接变形导致的精度不佳。
牵引销安装板前端设置多个纵向加强筋，将牵引车牵引牵引销时，向前的纵向牵引力分 担到多个横梁上，避免牵引销长期受力造成的变形、脱焊甚至失效，保证牵引销的使用寿命。
设置两片式导向板结构，前端导向板设置折边结构，保护骨架车前梁，避免磨损。前端 导向板采用薄型钢材，在起到保护牵引盘底部的同时，做到减重效果；后端导向板末尾中心 设置圆弧形缺口，做到减重效果。由于国家法规要求，半挂车的承载总质量(货物重量加自 重)为40吨，在保证安全性的前提下，半挂车的自重越轻，载货量越大，能够有效提高经济 效益。
(3)贯穿梁位于骨架车大梁之下，通过其独特的W型结构，贯穿梁上端面与骨架车大梁 上平面平齐，骨架车顶面平整，能够保证骨架车与厢体连接时没有由于表面不平造成的缝隙， 避免半挂车上装与下装之间连接稳定。
贯穿梁采用C型或Z型梁结构，强度高，承载力强，通过专用设备将贯穿梁压成W型，在骨架车大梁对应位置开安装孔，贯穿梁穿过大梁上安装孔，与大梁焊接承载力高。对骨架车中部贯穿梁焊接长端板，将贯穿梁连接成整体，提高整体强度，避免，频繁的上下货以及人工搬运引起的承载力不够，造成连接失效或骨架车大梁损坏的情况发生。
(4)特殊设计了降风阻设计，所述冷藏厢体前部两侧拐角处的大圆弧包角型材以及牵引 盘前端的两侧的弧形型材，其独特的弧形结构，能够很好的将半挂车前端两侧的风阻降低， 避免风阻过大造成半挂车运行不畅，使用效果佳。

Claims (10)

1.一种新型一体式冷藏半挂车，包括骨架车(1)以及冷藏厢体(2)，所述骨架车(1)上设置有两个骨架车大梁(11)，其特征在于，所述骨架车(1)上一体式设置有牵引盘(3)；所述牵引盘(3)包括安装板(31)，所述安装板(31)底部固定设置有牵引销(32)；还包括多个固定设置在骨架车大梁(11)上的承载横梁(34)、导向板(35)以及纵向加强筋(33)；
所述骨架车(1)和冷藏车厢体(2)之间设置有连接结构(4)，所述骨架车(1)和冷藏车厢体(2)通过连接结构(4)实现相互连接固定；所述连接结构(4)包括中心连接结构(41)、侧边连接结构(42)以及后端连接结构(43)；
还包括有降风阻结构(6)，所述风阻结构(6)包括设置在所述冷藏厢体(2)前部两侧拐角处的大圆弧包角型材(61)以及牵引盘(3)前端的两侧的弧形型材(62)，所述大圆弧包角型材(61)位于所述弧形型材(62)上方位置，所述大圆弧包角型材(61)与弧形型材(62)的形状相对应。
2.如权利要求1所述的一种新型一体式冷藏半挂车，其特征在于，所述中心连接结构(41)包括固定设置在厢体(2)底板内部的加强筋(411)、固定设置在骨架车大梁(11)上的骨架车贯穿梁(412)以及自攻钉(413)，所述骨架车贯穿梁(412)顶部设置有圆孔，所述自攻钉(413)自下而上穿过骨架车贯穿梁(412)顶部的圆孔并嵌入至厢体(2)上的加强筋(411)内，实现骨架车大梁(11)与厢体(2)固定连接；
所述侧边连接机构(42)包括厢体底侧梁(421)、设置在所述骨架车贯穿梁(412)两侧的端板(422)以及螺钉(423)，所述底侧梁(421)底部设置有若干第一孔(424)；所述端板(422)上设置有若干第二孔(425)，所述第一孔(424)的数量、形状、大小、位置均与所述第二孔(425)的数量、形状、大小、位置相对应，通过螺钉(423)自外向内依次穿过第一孔(424)与第二孔(425)配合螺帽(424)连接固定，实现厢体底侧梁(421)与所述端板(422)的固定连接；
所述后端连接结构(43)包括若干个预埋在车厢后框(5)内部的螺母块(431)、骨架车后连接板(432)以及螺栓(433)；所述骨架车后连接板(432)为L型板结构，固定设置在所述骨架车大梁(11)上末端位置，所述骨架车后连接板(432)位于所述车厢后框(5)底部位置，所述骨架车后连接板(432)的形状、大小与所述车厢后框(5)的形状、大小相对应，所述车厢后框(5)底部一侧与所述骨架车后连接板(432)相贴合；所述骨架车后连接板(432)上设置有若干连接孔(434)，所述连接孔(434)的大小、形状、位置与车厢后框(5)内部预埋的螺母块(431)的大小、形状、位置相对应；所述螺栓(433)穿过连接孔(434)，并贯穿车厢后框(5)，与车厢后框内部的螺母块(431)配合，实现固定连接。
3.如权利要求1所述的一种新型一体式冷藏半挂车，其特征在于，所述骨架车贯穿梁(412)顶部左右对称设置有两个凹槽(4121)，使得骨架车贯穿梁(412)为W型结构；两个所述骨架车大梁(11)上均开设有若干个均匀分布的贯穿孔，所述骨架车贯穿梁(412)的两个凹槽(4121)处分别穿过两个骨架车大梁(11)对应的贯穿孔，并通过焊接实现凹槽(4121)处贯穿梁与所述骨架车大梁(11)固定连接；使得所述骨架车贯穿梁(412)顶部与所述骨架车大梁(11)顶部位于同一水平面；所述骨架车贯穿梁(412)的两端分别对称设置于两个所述骨架车大梁(11)的两侧；
所述骨架车贯穿梁(412)两侧均对称焊接有一个端板(4122)，所述端板(4122)为方形结构，所述端板(4122)上设置四个端板孔(4123)，四个所述圆孔(13)均匀分布在所述端板(4122)四角位置，所述端板(4122)通过端板孔(4123)配合螺栓螺母与厢体底侧梁实现固定连接。
还包括长端板(4124)，所述长端板(4124)数量为两个，分别对称焊接在骨架车中部位置的若干个骨架车贯穿梁(412)的两侧，所述长端板(4124)上均匀分布有若干个长端板孔(4125)，所述长端板(4124)通过长端板孔(4125)配合螺栓螺母与厢体底侧梁(421)实现固定连接。
4.根据权利要求1所述的一种新型一体式冷藏半挂车，其特征在于，所述承载横梁(34)包括第一横梁(341)以及第二横梁(342)，多个所述第一横梁(341)左右对称固定设置在骨架车大梁(33)两侧，所述第一横梁(341)位于所述安装板(31)两侧；多个所述第二横梁(342)贯穿两个所述骨架车大梁(11)，所述第二横梁(342)位于所述安装板(31)的前侧与后侧；所述第一横梁(341)和所述第二横梁(342)呈平行设置；
所述导向板(35)固定设置于所述骨架车大梁(11)底部，包括第一导向板(351)以及第二导向板(352)，所述第一导向板(351)固定设置于骨架车前端，第一导向板(351)前端设置向上弯折的折边(3511)，折边(3511)位于骨架车前端梁(37)外侧；所述第二导向板(352)位于所述第一导向板(351)一侧，所述第二导向板(352)一侧设置弧形缺口(3521)；
所述纵向加强筋(36)数量为多个，固定设置于所述安装板(31)前端的多个第二横梁(342)之间。
5.根据权利要求3所述的一种新型一体式冷藏半挂车，其特征在于，所述承载横梁(34)截面为Z型结构，所述第一横梁(341)以及第二横梁(342)均与骨架车大梁(11)焊接连接。
6.根据权利要求3所述的一种新型一体式冷藏半挂车，其特征在于，所述加强筋(33)数量为3组，分别焊接固定设置于骨架车前端梁(37)与第二横梁(342)之间、两个第二横梁(342)之间、第二横梁(342)与安装板(31)之间；每组加强筋(33)的数量为两个，每组两个加强筋(33)为相对设置，所述加强筋(33)为倒L型结构，所述加强筋(33)上设置有若干穿线孔(331)。
7.根据权利要求3所述的一种新型一体式冷藏半挂车，其特征在于，所述第一横梁(341)与所述第二横梁(342)的两侧均固定设置有边梁(343)，所述边梁(343)与所述第一横梁(341)与所述第二横梁(342)垂直焊接，所述边梁(343)截面为C型结构，所述边梁(343)上设置有若干连接孔(3431)。
8.根据权利要求1所述的一种新型一体式冷藏半挂车，其特征在于，所述第二横梁(342)为W型结构，所述第二横梁(342)上设置两个凹陷(3421)，骨架车大梁(11)截面为工字型，第二横梁(342)与所述骨架车大梁(11)贯穿焊接连接时，通过在骨架车大梁顶边(331)嵌合在凹陷(3421)内部，使得骨架车上顶面保持水平。
9.根据权利要求1所述的一种新型一体式冷藏半挂车，其特征在于，所述端板(422)为方形结构，每个所述端板(422)上设置四个第二孔(425)，四个所述第二孔(425)均匀分布在所述端板(422)四角位置。
10.根据权利要求1所述的一种新型一体式冷藏半挂车，其特征在于，所述骨架车贯穿梁(412)截面为Z字型结构，所述骨架车贯穿梁(412)贯穿两个骨架车大梁(11)，骨架车贯穿梁(412)两端位于所述两个固定架车大梁(45)两侧。
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