CN112108611A - 一种高精度自动制模设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铸造相关领域，尤其是一种高精度自动制模设备，包括机体，所述机体左侧端壁内设有贯穿所述机体前后端壁的工作腔，所述工作腔内设有用于铸造前制模的制模装置，所述制模装置包括所述工作腔底壁上可转动的设有的第一制模室，所述第一制模室上侧端壁内开口向上的设有第一制模腔，所述第一制模腔内可上下移动的设有用于放置样品的放置板，可以由机械完成铸造过程中的制模和铸型工艺，省去了大量的劳动力和加工时间，提高效率的同时降低了工人发生事故的几率；可以在制模之后将模具切割成上下两半，从而方便了从模具中取出样品，切割对模具成型不会产生影响，从而使制模效果较好，实现了高精度的制模，方便后续铸造工艺的进行。

Description

一种高精度自动制模设备

技术领域

本发明涉及铸造相关领域，具体为一种高精度自动制模设备。

背景技术

铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约调整室6000年的历史。中国约在公元前第一齿条1转座700～前机体1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是指将固态金属熔化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形的加工方式。

传统铸造工艺中的制模工艺是将橡胶液包裹住样品，等待橡胶液冷却完成后从模具中取出样品，取出样品的过程中由于样品形状复杂，表面有毛刺凸起，可能划伤或扯断模具，导致铸型出的型具表面不符合铸造要求，需要重新制模，另外传统的制模工艺全程由工人操作，耗费了打量了劳动力，目前缺乏一种可以自动制模和铸型，并且制模效果较好的制模设备，本发明所述的即为一种高精度自动制模设备。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高精度自动制模设备，能够克服现有技术上的缺陷，从而提高设备的实用性。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种高精度自动制模设备，包括机体，所述机体左侧端壁内设有贯穿所述机体前后端壁的工作腔，所述工作腔内设有用于铸造前制模的制模装置，所述制模装置包括所述工作腔底壁上可转动的设有的第一制模室，所述第一制模室上侧端壁内开口向上的设有第一制模腔，所述第一制模腔内可上下移动的设有用于放置样品的放置板，所述工作腔顶壁上可上下滑动的设有贯穿所述工作腔顶壁的第一滑杆和第二滑杆，所述第二制模腔顶壁内设有贯穿所述第二制模腔顶壁的第一灌入口和第二灌入口，所述第二滑杆下端贯穿所述第二灌入口并延伸至所述第二制模腔内，所述第一滑杆下端在所述工作腔内固定连接的第二制模室，所述第二制模室下侧端壁内开口向下的设有第二制模腔，工人将样品放到所述放置板上后，所述制模装置可带动所述第二制模室向下移动，所述第二制模室与所述第一制模室上下闭合后，工人可将模橡胶液通过所述第一灌入口倒入所述第一制模腔和所述第二制模腔内，等待橡胶液冷却，从而实现样品的制模，所述工作腔内设有用于制模后铸型的铸型装置，所述铸型装置包括所述第一制模室左右两侧设有的切片，制模完成后，左右两个所述切片可向相互靠近的一侧移动，所述切片的尖端伸入所述第二制模室和所述第一制模室的间隙并切入到样品的表面，所述铸型装置可带动左右两个所述切片同步转动，所述切片将切割冷却后的橡胶液切成上下两半，切割完成后，所述第二制模室可向上移动，所述第二制模室带动上下的模具分离，工人取出所述第一制模腔内的样品后，所述第二制模室可向下移动并使上下的模具重新闭合，所述铸型装置带动所述第二滑杆向上移动，所述第二滑杆从所述第二制模腔中拔出并在所述第二制模腔中的模具内留下通道，所述工作腔右侧端壁内设有贯穿所述工作腔右侧端壁的第一转动腔，所述第一转动腔底壁内可转动的设有转座，所述转座上固定连接的设有第一转轴，所述第一转轴在所述工作腔内固定连接的设有用于盛放熔蜡的熔蜡杯，所述第二灌入口打开后，所述铸型装置可控制所述熔蜡杯将熔蜡倒进所述第二制模腔内，熔蜡在模具中冷却成型，冷却完成后，所述第二制模室向上移动并重新分离上下模具，工人取出所述第一制模腔内的型具，完成铸件铸造前的制模和铸型，实现本设计的一种高精度自动制模设备。

进一步地，所述制模装置包括所述工作腔上方设有的第一传动腔，所述第一滑杆和所述第二滑杆贯穿所述第一传动腔上下端壁并与所述第一传动腔后侧端壁滑动连接，所述第一滑杆前侧端壁上固定连接的设有第二齿条，所述第二滑杆前侧端壁上固定连接的设有第一齿条，所述第一滑杆和所述第二滑杆在所述机体上方固定连接的设有固定连块，所述固定连块下侧端壁内开口向下的设有第一滑腔，所述第二滑杆上端在所述第一滑腔内滑动连接，所述第二滑杆上端与所述第一滑腔顶壁之间固定连接的设有第一弹簧，所述第二制模室下侧端壁内开口向下的设有环形的第二滑腔，所述第二滑腔内滑动连接的设有第一闭合环，所述第一闭合环上侧端壁与所述第二滑腔顶壁之间固定连接的设有第二弹簧，所述工作腔底壁内固定连接的设有第一电机座，所述第一电机座上端动力连接的设有第一电机轴，所述第一电机轴上转动连接的设有传动室，所述传动室下侧端壁与所述工作腔底壁之间固定连接的设有扭簧，所述传动室上侧端壁内转动连接的设有第二转轴，所述第二转轴上端固定连接的设有调整室，所述调整室内设有第三滑腔，所述调整室上侧端壁上固定连接的设有所述第一制模室，所述第一制模室上侧端壁内开口向上的设有第四滑腔，所述第四滑腔内滑动连接的设有环状的第二闭合环，所述第二闭合环下侧端壁与所述第四滑腔底壁之间固定连接的设有第三弹簧，所述第一制模腔与所述第三滑腔之间滑动连接的设有第一螺纹轴，所述第一螺纹轴在所述第一制模腔内固定连接的设有所述放置板，所述第一螺纹轴在所述第三滑腔内固定连接的设有滑块，所述调整室内设有被所述第三滑腔贯穿上下端壁的第二转动腔，所述第一螺纹轴在所述第二转动腔内螺纹连接的设有第一直齿轮，所述第一直齿轮上下端壁与所述第二转动腔上下端壁滑动连接，所述调整室右侧端壁内开口向右的设有调整腔，所述调整腔左侧端壁与所述第二转动腔右侧端壁相连通，所述调整腔上下端壁之间转动连接的设有第三转轴，所述第三转轴上固定连接的设有与所述第一直齿轮啮合的第二直齿轮，以完成本设计的制模功能。

进一步地，所述铸型装置包括所述传动室内设有的第二传动腔，所述第一电机轴延伸至所述第二传动腔内并在所述第二传动腔内固定连接的设有第一锥齿轮，所述第二传动腔与所述传动室左右两侧转动连接的设有左右两个第二螺纹轴，左右两个所述第二螺纹轴在所述第二传动腔内固定连接的设有与所述第一锥齿轮啮合的第二锥齿轮，所述传动室上固定连接的设有滑盘，所述第二螺纹轴在所述传动室左右两侧螺纹连接的设有螺纹套，所述螺纹套下侧端壁与所述滑盘上侧端壁滑动连接，左右两个所述螺纹套相互靠近一侧的所述第二螺纹轴上固定连接的设有挡环，所述螺纹套上侧端壁上固定连接的设有连杆，所述连杆上端固定连接的设有连接块，左右两个所述连接块相互靠近的一侧端壁内设有第五滑腔，所述第五滑腔内滑动连接的设有所述切片，左右两个所述切片与所述第五滑腔相互远离的一侧端壁之间固定连接的设有前后两个第四弹簧，所述第一传动腔右侧设有动力腔，所述第一传动腔和所述动力腔之间转动连接切滑动连接的设有滑轴，所述滑轴在所述第一传动腔内固定连接的设有可与所述第二齿条和所述第一齿条啮合的第三直齿轮，所述动力腔内滑动连接的设有第二电机座，所述第二电机座左侧端壁内固定连接的设有第一电机，所述第一电机左端有所述滑轴动力连接，所述第二电机座右侧端壁内固定连接的设有电磁块，所述动力腔右侧端壁内固定连接的设有电磁开关，所述动力腔右侧端壁与所述第二电机座右侧端壁之间固定连接的设有第五弹簧，所述第一转动腔底壁内固定连接的设有第二电机，所述第二电机上端动力连接的设有第二电机轴，所述第二电机轴上固定连接的设有第四直齿轮，所述转座上固定连接的设有与所述第四直齿轮啮合的第三齿条，所述转座内设有第三传动腔，所述第三传动腔前侧端壁内设有贯穿所述转座的第四传动腔，所述第四传动腔上下端壁之间固定连接的设有第四转轴，所述第四转轴上转动连接的设有只可单向转动的单向齿轮，所述单向齿轮与所述第三齿条最左端衔接，使所述第四直齿轮可与所述第三齿条、所述单向齿轮啮合，所述第三传动腔底壁内转动连接的设有第五转轴，所述第五转轴上固定连接的设有与所述单向齿轮啮合的第五直齿轮，所述第五直齿轮上方的所述第五转轴上固定连接的设有蜗杆，所述第三传动腔与所述转座左侧转动连接的设有第一转轴，所述第一转轴在所述第三传动腔内固定连接的设有与所述蜗杆啮合的蜗轮，所述第一转轴在所述工作腔内固定连接的设有所述熔蜡杯，所述熔蜡杯上侧端壁内开口向上的设有熔蜡腔，以完成本设计的铸型功能。

本发明的有益效果是：一种高精度自动制模设备，可以由机械完成铸造过程中的制模和铸型工艺，省去了大量的劳动力和加工时间，提高效率的同时降低了工人发生事故的几率；可以在制模之后将模具切割成上下两半，从而方便了从模具中取出样品，切割对模具成型不会产生影响，从而使制模效果较好，实现了高精度的制模，方便后续铸造工艺的进行。

附图说明

为了易于说明，本发明由下述的具体实施例及附图作以详细描述。

图1为本发明的一种高精度自动制模设备的整体结构示意图；

图2为图1的“A”处的结构放大示意图；

图3为图1的“B-B”方向的结构示意图；

图4为图1的“C-C”方向的结构示意图；

图5为图1的“D-D”方向的结构示意图；

图6为图4的“E”处的结构放大示意图；

图7为图6的“F-F”方向的结构示意图。

具体实施方式

下面结合图1至图7对本发明进行详细说明，为叙述方便，现对下文所说的方位规定如下：下文所说的上下左右前后方向与图1本身投影关系的上下左右前后方向一致。

本发明涉及一种高精度自动制模设备，主要应用于铸件铸造，下面将结合本发明附图对本发明作进一步说明。

本发明的一种高精度自动制模设备，包括机体10，所述机体10左侧端壁内设有贯穿所述机体10前后端壁的工作腔11，所述工作腔11内设有用于铸造前制模的制模装置991，所述制模装置991包括所述工作腔11底壁上可转动的设有的第一制模室39，所述第一制模室39上侧端壁内开口向上的设有第一制模腔40，所述第一制模腔40内可上下移动的设有用于放置样品的放置板41，所述工作腔11顶壁上可上下滑动的设有贯穿所述工作腔11顶壁的第一滑杆14和第二滑杆16，所述第二制模腔32顶壁内设有贯穿所述第二制模腔32顶壁的第一灌入口30和第二灌入口29，所述第二滑杆16下端贯穿所述第二灌入口29并延伸至所述第二制模腔32内，所述第一滑杆14下端在所述工作腔11内固定连接的第二制模室31，所述第二制模室31下侧端壁内开口向下的设有第二制模腔32，工人将样品放到所述放置板41上后，所述制模装置991可带动所述第二制模室31向下移动，所述第二制模室31与所述第一制模室39上下闭合后，工人可将模橡胶液通过所述第一灌入口30倒入所述第一制模腔40和所述第二制模腔32内，等待橡胶液冷却，从而实现样品的制模，所述工作腔11内设有用于制模后铸型的铸型装置992，所述铸型装置992包括所述第一制模室39左右两侧设有的切片43，制模完成后，左右两个所述切片43可向相互靠近的一侧移动，所述切片43的尖端伸入所述第二制模室31和所述第一制模室39的间隙并切入到样品的表面，所述铸型装置992可带动左右两个所述切片43同步转动，所述切片43将切割冷却后的橡胶液切成上下两半，切割完成后，所述第二制模室31可向上移动，所述第二制模室31带动上下的模具分离，工人取出所述第一制模腔40内的样品后，所述第二制模室31可向下移动并使上下的模具重新闭合，所述铸型装置992带动所述第二滑杆16向上移动，所述第二滑杆16从所述第二制模腔32中拔出并在所述第二制模腔32中的模具内留下通道，所述工作腔11右侧端壁内设有贯穿所述工作腔11右侧端壁的第一转动腔73，所述第一转动腔73底壁内可转动的设有转座70，所述转座70上固定连接的设有第一转轴72，所述第一转轴72在所述工作腔11内固定连接的设有用于盛放熔蜡的熔蜡杯69，所述第二灌入口29打开后，所述铸型装置992可控制所述熔蜡杯69将熔蜡倒进所述第二制模腔32内，熔蜡在模具中冷却成型，冷却完成后，所述第二制模室31向上移动并重新分离上下模具，工人取出所述第一制模腔40内的型具，完成铸件铸造前的制模和铸型，实现本设计的一种高精度自动制模设备。

有益地，所述制模装置991包括所述工作腔11上方设有的第一传动腔12，所述第一滑杆14和所述第二滑杆16贯穿所述第一传动腔12上下端壁并与所述第一传动腔12后侧端壁滑动连接，所述第一滑杆14前侧端壁上固定连接的设有第二齿条15，所述第二滑杆16前侧端壁上固定连接的设有第一齿条17，所述第一滑杆14和所述第二滑杆16在所述机体10上方固定连接的设有固定连块27，所述固定连块27下侧端壁内开口向下的设有第一滑腔26，所述第二滑杆16上端在所述第一滑腔26内滑动连接，所述第二滑杆16上端与所述第一滑腔26顶壁之间固定连接的设有第一弹簧25，所述第二制模室31下侧端壁内开口向下的设有环形的第二滑腔33，所述第二滑腔33内滑动连接的设有第一闭合环35，所述第一闭合环35上侧端壁与所述第二滑腔33顶壁之间固定连接的设有第二弹簧34，所述工作腔11底壁内固定连接的设有第一电机座54，所述第一电机座54上端动力连接的设有第一电机轴55，所述第一电机轴55上转动连接的设有传动室57，所述传动室57下侧端壁与所述工作腔11底壁之间固定连接的设有扭簧56，所述传动室57上侧端壁内转动连接的设有第二转轴59，所述第二转轴59上端固定连接的设有调整室60，所述调整室60内设有第三滑腔61，所述调整室60上侧端壁上固定连接的设有所述第一制模室39，所述第一制模室39上侧端壁内开口向上的设有第四滑腔37，所述第四滑腔37内滑动连接的设有环状的第二闭合环36，所述第二闭合环36下侧端壁与所述第四滑腔37底壁之间固定连接的设有第三弹簧38，所述第一制模腔40与所述第三滑腔61之间滑动连接的设有第一螺纹轴42，所述第一螺纹轴42在所述第一制模腔40内固定连接的设有所述放置板41，所述第一螺纹轴42在所述第三滑腔61内固定连接的设有滑块62，所述调整室60内设有被所述第三滑腔61贯穿上下端壁的第二转动腔64，所述第一螺纹轴42在所述第二转动腔64内螺纹连接的设有第一直齿轮65，所述第一直齿轮65上下端壁与所述第二转动腔64上下端壁滑动连接，所述调整室60右侧端壁内开口向右的设有调整腔68，所述调整腔68左侧端壁与所述第二转动腔64右侧端壁相连通，所述调整腔68上下端壁之间转动连接的设有第三转轴66，所述第三转轴66上固定连接的设有与所述第一直齿轮65啮合的第二直齿轮67，以完成本设计的制模功能。

有益地，所述铸型装置992包括所述传动室57内设有的第二传动腔53，所述第一电机轴55延伸至所述第二传动腔53内并在所述第二传动腔53内固定连接的设有第一锥齿轮58，所述第二传动腔53与所述传动室57左右两侧转动连接的设有左右两个第二螺纹轴49，左右两个所述第二螺纹轴49在所述第二传动腔53内固定连接的设有与所述第一锥齿轮58啮合的第二锥齿轮51，所述传动室57上固定连接的设有滑盘52，所述第二螺纹轴49在所述传动室57左右两侧螺纹连接的设有螺纹套48，所述螺纹套48下侧端壁与所述滑盘52上侧端壁滑动连接，左右两个所述螺纹套48相互靠近一侧的所述第二螺纹轴49上固定连接的设有挡环50，所述螺纹套48上侧端壁上固定连接的设有连杆47，所述连杆47上端固定连接的设有连接块44，左右两个所述连接块44相互靠近的一侧端壁内设有第五滑腔45，所述第五滑腔45内滑动连接的设有所述切片43，左右两个所述切片43与所述第五滑腔45相互远离的一侧端壁之间固定连接的设有前后两个第四弹簧46，所述第一传动腔12右侧设有动力腔19，所述第一传动腔12和所述动力腔19之间转动连接切滑动连接的设有滑轴18，所述滑轴18在所述第一传动腔12内固定连接的设有可与所述第二齿条15和所述第一齿条17啮合的第三直齿轮13，所述动力腔19内滑动连接的设有第二电机座20，所述第二电机座20左侧端壁内固定连接的设有第一电机85，所述第一电机85左端有所述滑轴18动力连接，所述第二电机座20右侧端壁内固定连接的设有电磁块22，所述动力腔19右侧端壁内固定连接的设有电磁开关24，所述动力腔19右侧端壁与所述第二电机座20右侧端壁之间固定连接的设有第五弹簧23，所述第一转动腔73底壁内固定连接的设有第二电机84，所述第二电机84上端动力连接的设有第二电机轴83，所述第二电机轴83上固定连接的设有第四直齿轮76，所述转座70上固定连接的设有与所述第四直齿轮76啮合的第三齿条79，所述转座70内设有第三传动腔74，所述第三传动腔74前侧端壁内设有贯穿所述转座70的第四传动腔86，所述第四传动腔86上下端壁之间固定连接的设有第四转轴78，所述第四转轴78上转动连接的设有只可单向转动的单向齿轮77，所述单向齿轮77与所述第三齿条79最左端衔接，使所述第四直齿轮76可与所述第三齿条79、所述单向齿轮77啮合，所述第三传动腔74底壁内转动连接的设有第五转轴81，所述第五转轴81上固定连接的设有与所述单向齿轮77啮合的第五直齿轮82，所述第五直齿轮82上方的所述第五转轴81上固定连接的设有蜗杆80，所述第三传动腔74与所述转座70左侧转动连接的设有第一转轴72，所述第一转轴72在所述第三传动腔74内固定连接的设有与所述蜗杆80啮合的蜗轮75，所述第一转轴72在所述工作腔11内固定连接的设有所述熔蜡杯69，所述熔蜡杯69上侧端壁内开口向上的设有熔蜡腔71，以完成本设计的铸型功能。

以下结合图1至图7对本文中的一种高精度自动制模设备的使用步骤进行详细说明：开始时，工人将样品放到所述放置板41上，转动所述第二直齿轮67，所述第二直齿轮67带动所述第一直齿轮65转动，所述第一直齿轮65带动所述第一螺纹轴42上下移动，所述第一螺纹轴42带动所述放置板41上下移动，通过所述放置板41的移动来调整模具切割线的位置，保证切割的完整性。

所述第一电机85启动，所述第一电机85带动所述滑轴18转动，所述滑轴18带动所述第三直齿轮13转动，所述第三直齿轮13带动所述第二齿条15向下移动，所述第二齿条15带动所述第一滑杆14向下滑动，所述第一滑杆14带动所述固定连块27和所述第二制模室31向下移动，所述固定连块27带动所述第一弹簧25向下移动，所述第一弹簧25带动所述第二滑杆16向下移动，同时，所述第二制模室31带动所述第二弹簧34向下移动，所述第二弹簧34带动所述第一闭合环35向下移动，所述第一闭合环35与所述第二闭合环36接触后，所述第二弹簧34和所述第三弹簧38略微压缩，所述第二滑杆16下端接触样品的表面，所述第一弹簧25略微压缩，所述第一电机85停机。

工人将橡胶液通过所述第一灌入口30灌入到所述第二制模腔32和所述第一制模腔40内，橡胶液溢出所述第一灌入口30后停止灌入，等待橡胶液冷却完成后，所述第一电机座54启动，所述第一电机座54带动所述第一电机轴55转动，所述第一电机轴55带动所述第一锥齿轮58转动，所述第一锥齿轮58带动所述第二锥齿轮51转动，由于所述扭簧56的扭力较大，所述第二锥齿轮51在原地转动，所述第二锥齿轮51带动所述第二螺纹轴49转动，所述第二螺纹轴49带动左右两个所述螺纹套48向相互靠近的一侧滑动，所述螺纹套48带动所述连杆47向相互靠近的一侧移动，所述连杆47带动所述连接块44向相互靠近的一侧移动，所述连接块44带动所述第四弹簧46向相互靠近的一侧移动，所述第四弹簧46带动所述切片43向相互靠近的一侧移动，所述切片43接触到所述第一闭合环35和所述第二闭合环36的接触面，所述切片43推动所述第一闭合环35和所述第二闭合环36向相互远离的一侧滑动，所述切片43切入到所述第二制模腔32和所述第一制模腔40中间的模具中，所述切片43最终与样品的侧表面接触，所述第四弹簧46压缩，此时所述螺纹套48与所述挡环50接触，所述挡环50阻止所述螺纹套48滑动，所述第二锥齿轮51不再转动，所述第一锥齿轮58带动所述第二锥齿轮51绕所述第一电机轴55转动，所述扭簧56蓄能，所述第二锥齿轮51带动所述第二螺纹轴49绕所述第一电机轴55转动，所述第二螺纹轴49带动所述螺纹套48绕所述第一电机轴55转动，所述螺纹套48带动所述连杆47绕所述第一电机轴55转动，所述连杆47带动所述连接块44绕所述第一电机轴55转动，所述连接块44带动所述第四弹簧46绕所述第一电机轴55转动，所述第四弹簧46带动所述切片43绕所述第一电机轴55转动，所述切片43尖端在样品表面滑动一周，使模具上下分离，切割时，所述第二转轴59在所述传动室57上侧端壁内转动，切割完成后，所述第一电机座54反转，所述扭簧56带动所述传动室57反转回初始位置后，所述第一电机座54带动所述第二锥齿轮51反转，所述第二锥齿轮51带动两侧的所述切片43向相互远离的一侧移动，所述切片43与所述第一闭合环35、所述第二闭合环36不再接触，所述第一闭合环35和所述第二闭合环36重新闭合。

所述第一电机85反转，所述第一电机85带动所述第三直齿轮13反转，所述第三直齿轮13带动所述第二制模室31向上移动，所述第二制模室31带动所述第二制模腔32内的上侧模具向上移动，样品留在所述第一制模腔40内的下模具中，工人取出样品后，所述第一电机85正转，所述第一电机85带动所述第二制模室31向下移动，所述第二制模室31带动所述第二制模腔32内的上侧模具向下移动，上下两侧的模具重新闭合。

所述电磁开关24启动，所述电磁开关24吸引所述电磁块22并带动所述电磁块22向右移动所述电磁块22带动所述第二电机座20向右移动，所述第二电机座20带动所述第一电机85向右移动，所述第一电机85带动所述滑轴18向右滑动，所述滑轴18带动所述第三直齿轮13向右移动并与所述第二齿条15脱离接触，所述第三直齿轮13与所述第一齿条17啮合，所述第一电机85反转，所述第一电机85带动所述第一齿条17向上移动，所述第一齿条17带动所述第二滑杆16向上移动，由于所述第二制模室31重力较大，所述第二制模室31位置不变，所述第一弹簧25压缩，所述第二滑杆16下端从所述第二制模腔32中移出，所述第二灌入口29打开，所述第二电机84启动，所述第二电机84带动所述第二电机轴83转动，所述第二电机轴83带动所述第四直齿轮76，所述第四直齿轮76带动所述第三齿条79绕所述转座70转动，所述转座70带动所述第一转轴72转动，所述第一转轴72带动所述熔蜡杯69转动，所述熔蜡杯69带动所述熔蜡腔71中的熔蜡移动到所述第二灌入口29的正上方，此时，所述第四直齿轮76与所述单向齿轮77啮合，所述第四直齿轮76带动所述单向齿轮77转动，所述单向齿轮77带动所述第五直齿轮82转动，所述第五直齿轮82带动所述第五转轴81转动，所述第五转轴81带动所述蜗杆80转动，所述蜗杆80带动所述蜗轮75转动，所述蜗轮75带动所述第一转轴72转动，所述第一转轴72带动所述熔蜡杯69转动，所述熔蜡腔71中的熔蜡通过所述第二灌入口29和所述第二滑杆16在模具中留下的通道进入到模具内。

灌蜡完成后，所述第二电机84反转，所述第二电机84带动所述第四直齿轮76反转，由于所述单向齿轮77只可单向转动，所述第四直齿轮76带动所述单向齿轮77绕所述转座70反转，所述第四直齿轮76与所述第三齿条79重新啮合，所述第四直齿轮76带动所述第三齿条79绕所述转座70反转，所述转座70带动所述熔蜡杯69移回初始位置，所述电磁开关24关闭，所述第五弹簧23推动所述第二电机座20向左移动回初始位置，所述第二电机座20带动所述第三直齿轮13和所述第一齿条17脱离接触，所述第三直齿轮13与所述第二齿条15重新啮合。所述第一电机85反转，所述第一电机85带动所述第二制模室31向上移动，所述第二制模室31带动上侧模具向上移动，上下两侧的模具分离，工人取出所述第一制模腔40内的下侧模具中的型具，完成制模与铸型。

通过以上方式，本领域的技术人员可以在本发明的范围内根据工作模式做出各种改变。

Claims (3)

1.一种高精度自动制模设备，包括机体，其特征在于：所述机体左侧端壁内设有贯穿所述机体前后端壁的工作腔，所述工作腔内设有用于铸造前制模的制模装置，所述制模装置包括所述工作腔底壁上可转动的设有的第一制模室，所述第一制模室上侧端壁内开口向上的设有第一制模腔，所述第一制模腔内可上下移动的设有用于放置样品的放置板，所述工作腔顶壁上可上下滑动的设有贯穿所述工作腔顶壁的第一滑杆和第二滑杆，所述第二制模腔顶壁内设有贯穿所述第二制模腔顶壁的第一灌入口和第二灌入口，所述第二滑杆下端贯穿所述第二灌入口并延伸至所述第二制模腔内，所述第一滑杆下端在所述工作腔内固定连接的第二制模室，所述第二制模室下侧端壁内开口向下的设有第二制模腔，工人将样品放到所述放置板上后，所述制模装置可带动所述第二制模室向下移动，所述第二制模室与所述第一制模室上下闭合后，工人可将模橡胶液通过所述第一灌入口倒入所述第一制模腔和所述第二制模腔内，等待橡胶液冷却，从而实现样品的制模，所述工作腔内设有用于制模后铸型的铸型装置，所述铸型装置包括所述第一制模室左右两侧设有的切片，制模完成后，左右两个所述切片可向相互靠近的一侧移动，所述切片的尖端伸入所述第二制模室和所述第一制模室的间隙并切入到样品的表面，所述铸型装置可带动左右两个所述切片同步转动，所述切片将切割冷却后的橡胶液切成上下两半，切割完成后，所述第二制模室可向上移动，所述第二制模室带动上下的模具分离，工人取出所述第一制模腔内的样品后，所述第二制模室可向下移动并使上下的模具重新闭合，所述铸型装置带动所述第二滑杆向上移动，所述第二滑杆从所述第二制模腔中拔出并在所述第二制模腔中的模具内留下通道，所述工作腔右侧端壁内设有贯穿所述工作腔右侧端壁的第一转动腔，所述第一转动腔底壁内可转动的设有转座，所述转座上固定连接的设有第一转轴，所述第一转轴在所述工作腔内固定连接的设有用于盛放熔蜡的熔蜡杯，所述第二灌入口打开后，所述铸型装置可控制所述熔蜡杯将熔蜡倒进所述第二制模腔内，熔蜡在模具中冷却成型，冷却完成后，所述第二制模室向上移动并重新分离上下模具，工人取出所述第一制模腔内的型具，完成铸件铸造前的制模和铸型，实现本设计的一种高精度自动制模设备。

2.如权利要求1所述的一种高精度自动制模设备，其特征在于：所述制模装置包括所述工作腔上方设有的第一传动腔，所述第一滑杆和所述第二滑杆贯穿所述第一传动腔上下端壁并与所述第一传动腔后侧端壁滑动连接，所述第一滑杆前侧端壁上固定连接的设有第二齿条，所述第二滑杆前侧端壁上固定连接的设有第一齿条，所述第一滑杆和所述第二滑杆在所述机体上方固定连接的设有固定连块，所述固定连块下侧端壁内开口向下的设有第一滑腔，所述第二滑杆上端在所述第一滑腔内滑动连接，所述第二滑杆上端与所述第一滑腔顶壁之间固定连接的设有第一弹簧，所述第二制模室下侧端壁内开口向下的设有环形的第二滑腔，所述第二滑腔内滑动连接的设有第一闭合环，所述第一闭合环上侧端壁与所述第二滑腔顶壁之间固定连接的设有第二弹簧，所述工作腔底壁内固定连接的设有第一电机座，所述第一电机座上端动力连接的设有第一电机轴，所述第一电机轴上转动连接的设有传动室，所述传动室下侧端壁与所述工作腔底壁之间固定连接的设有扭簧，所述传动室上侧端壁内转动连接的设有第二转轴，所述第二转轴上端固定连接的设有调整室，所述调整室内设有第三滑腔，所述调整室上侧端壁上固定连接的设有所述第一制模室，所述第一制模室上侧端壁内开口向上的设有第四滑腔，所述第四滑腔内滑动连接的设有环状的第二闭合环，所述第二闭合环下侧端壁与所述第四滑腔底壁之间固定连接的设有第三弹簧，所述第一制模腔与所述第三滑腔之间滑动连接的设有第一螺纹轴，所述第一螺纹轴在所述第一制模腔内固定连接的设有所述放置板，所述第一螺纹轴在所述第三滑腔内固定连接的设有滑块，所述调整室内设有被所述第三滑腔贯穿上下端壁的第二转动腔，所述第一螺纹轴在所述第二转动腔内螺纹连接的设有第一直齿轮，所述第一直齿轮上下端壁与所述第二转动腔上下端壁滑动连接，所述调整室右侧端壁内开口向右的设有调整腔，所述调整腔左侧端壁与所述第二转动腔右侧端壁相连通，所述调整腔上下端壁之间转动连接的设有第三转轴，所述第三转轴上固定连接的设有与所述第一直齿轮啮合的第二直齿轮，以完成本设计的制模功能。

3.如权利要求1所述的一种高精度自动制模设备，其特征在于：所述铸型装置包括所述传动室内设有的第二传动腔，所述第一电机轴延伸至所述第二传动腔内并在所述第二传动腔内固定连接的设有第一锥齿轮，所述第二传动腔与所述传动室左右两侧转动连接的设有左右两个第二螺纹轴，左右两个所述第二螺纹轴在所述第二传动腔内固定连接的设有与所述第一锥齿轮啮合的第二锥齿轮，所述传动室上固定连接的设有滑盘，所述第二螺纹轴在所述传动室左右两侧螺纹连接的设有螺纹套，所述螺纹套下侧端壁与所述滑盘上侧端壁滑动连接，左右两个所述螺纹套相互靠近一侧的所述第二螺纹轴上固定连接的设有挡环，所述螺纹套上侧端壁上固定连接的设有连杆，所述连杆上端固定连接的设有连接块，左右两个所述连接块相互靠近的一侧端壁内设有第五滑腔，所述第五滑腔内滑动连接的设有所述切片，左右两个所述切片与所述第五滑腔相互远离的一侧端壁之间固定连接的设有前后两个第四弹簧，所述第一传动腔右侧设有动力腔，所述第一传动腔和所述动力腔之间转动连接切滑动连接的设有滑轴，所述滑轴在所述第一传动腔内固定连接的设有可与所述第二齿条和所述第一齿条啮合的第三直齿轮，所述动力腔内滑动连接的设有第二电机座，所述第二电机座左侧端壁内固定连接的设有第一电机，所述第一电机左端有所述滑轴动力连接，所述第二电机座右侧端壁内固定连接的设有电磁块，所述动力腔右侧端壁内固定连接的设有电磁开关，所述动力腔右侧端壁与所述第二电机座右侧端壁之间固定连接的设有第五弹簧，所述第一转动腔底壁内固定连接的设有第二电机，所述第二电机上端动力连接的设有第二电机轴，所述第二电机轴上固定连接的设有第四直齿轮，所述转座上固定连接的设有与所述第四直齿轮啮合的第三齿条，所述转座内设有第三传动腔，所述第三传动腔前侧端壁内设有贯穿所述转座的第四传动腔，所述第四传动腔上下端壁之间固定连接的设有第四转轴，所述第四转轴上转动连接的设有只可单向转动的单向齿轮，所述单向齿轮与所述第三齿条最左端衔接，使所述第四直齿轮可与所述第三齿条、所述单向齿轮啮合，所述第三传动腔底壁内转动连接的设有第五转轴，所述第五转轴上固定连接的设有与所述单向齿轮啮合的第五直齿轮，所述第五直齿轮上方的所述第五转轴上固定连接的设有蜗杆，所述第三传动腔与所述转座左侧转动连接的设有第一转轴，所述第一转轴在所述第三传动腔内固定连接的设有与所述蜗杆啮合的蜗轮，所述第一转轴在所述工作腔内固定连接的设有所述熔蜡杯，所述熔蜡杯上侧端壁内开口向上的设有熔蜡腔，以完成本设计的铸型功能。

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