CN112081245B - 碟式建筑钢梁安装结构及其施工方法 - Google Patents

碟式建筑钢梁安装结构及其施工方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于钢梁安装技术领域，尤其为碟式建筑钢梁安装结构及其施工方法，包括钢梁立柱，所述钢梁立柱的顶部外壁套设有定位套筒，所述定位套筒与钢梁立柱的外壁上对应位置均开设有螺栓孔，所述螺栓孔内安装有螺栓，所述定位套筒与所述钢梁立柱之间通过所述螺栓固定连接；通过设置定位套筒以及定位支架，在安装时可以预先对支撑斜板进行定位，将支撑斜板放置在定位支架上，端部与中部分别卡在卡槽和焊接槽内，方便进行定位，不需要人工持续扶持，在焊接时能够更加省力，使得支撑斜板的安装更加方便，能够减小安装的劳动强度，且在安装好后，还能够对支撑斜板起到支撑、加固作用，令连接结构更加稳定。

Description

碟式建筑钢梁安装结构及其施工方法
技术领域
本发明属于钢梁安装技术领域，具体涉及碟式建筑钢梁安装结构及其施工方法。
背景技术
钢结构是由钢制材料组成的结构，是主要的建筑结构类型之一，结构主要由型钢和钢板等制成的钢梁、钢柱、钢桁架等构件组成，并采用硅烷化、纯锰磷化、水洗烘干、镀锌等除锈防锈工艺，各构件或部件之间通常采用焊缝、螺栓或铆钉连接，因其自重较轻，且施工简便，广泛应用于大型厂房、场馆、超高层等领域，钢结构容易锈蚀，一般钢结构要除锈、镀锌或涂料，且要定期维护。
飞碟建筑是近年来逐渐兴起的一种建筑方式，飞碟建筑的外形形式飞碟，具有良好的观赏价值，从而受到人们的欢迎，现有的飞碟建筑一般包括设置在地面上的承托柱、以及设置在承托柱上的飞碟面，在建设时，承托柱与飞碟面均由混凝土钢筋浇筑完成，公开号为CN111075024A的专利公开一种飞碟建筑钢梁安装结构及其施工方法，具有缩短飞碟建筑的施工工期，且增加飞碟结构结构的稳定性的效果，但是该种方式安装依然较为麻烦，需要工作人员挨个进行焊接，且吊装时，容易晃动，不稳定。
发明内容
为解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供了碟式建筑钢梁安装结构及其施工方法，以解决上述问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：碟式建筑钢梁安装结构，包括钢梁立柱，所述钢梁立柱的顶部外壁套设有定位套筒，所述定位套筒与钢梁立柱的外壁上对应位置均开设有螺栓孔，所述螺栓孔内安装有螺栓，所述定位套筒与所述钢梁立柱之间通过所述螺栓固定连接，所述定位套筒的外侧壁上设有若干个定位支架，若干个所述定位支架均匀分布在所述定位套筒的周侧，所述定位套筒与所述定位支架固定连接，所述钢梁立柱的顶部靠近所述定位套筒的上方设有若干个支撑斜板，所述支撑斜板的数量与所述定位支架的数量对应，所述支撑斜板位于所述定位支架的顶部，且所述支撑斜板与钢梁立柱、定位支架焊接固定，所述支撑斜板的顶部设有支撑环，所述支撑环与所述支撑斜板焊接固定。
优选的，所述定位套筒的顶部开设有若干个卡槽，所述卡槽与所述定位支架的数量以及位置对应。
优选的，所述卡槽的底部与所述定位支架的顶部平齐，所述支撑斜板靠近所述钢梁立柱的一端卡合安装在所述卡槽内。
优选的，所述定位支架远离所述定位套筒的一端设有两个限位凸块，两个所述限位凸块并排凸出于所述定位支架的顶部，所述限位凸块与所述定位支架一体成型。
优选的，两个所述限位凸块之间具有焊接槽，所述焊接槽的宽度风雨所述支撑斜板的宽度。
优选的，所述定位支架与水平面间的夹角为十五到三十度。
优选的，所述支撑斜板为直角梯形板，所述支撑斜板靠近所述钢梁立柱的一侧具有斜板第二焊接面，所述斜板第二焊接面焊接固定在所述钢梁立柱的外侧壁上。
优选的，所述支撑斜板靠近所述定位支架的一侧具有斜板第一焊接面，所述定位支架的顶部具有支架焊接面，所述支撑斜板通过所述斜板第一焊接面与所述支架焊接面的配合焊接固定在所述定位支架的顶部。
优选的，所述支撑斜板远离所述钢梁立柱的一端开设有阶梯槽，所述阶梯槽上具有圆环焊接面，所述支撑环安装在所述阶梯槽上，且与所述圆环焊接面焊接固定。
碟式建筑钢梁安装结构的施工方法，包括以下步骤：
步骤S1、首先将带有所述定位支架的所述定位套筒利用吊机吊起，到达所述钢梁立柱的顶部，令所述定位套筒上的所述螺栓孔与所述钢梁立柱外壁上的所述螺栓孔相互对应，然后向所述螺栓孔内安装螺栓，对所述定位套筒与钢梁立柱的位置关系进行固定；
步骤S2、将所述支撑斜板吊起到所述定位支架以上的高度，有工作人员辅助将所述支撑斜板的尾端卡入所述卡槽内，所述支撑斜板中部卡在所述焊接槽内，完成对所述支撑斜板位置初步的固定工作；
步骤S3、然后采用人工点焊的方式，将所述支撑斜板的所述斜板第二焊接面部分与所述钢梁立柱焊接固定，将所述斜板第一焊接面部分与所述定位支架顶部的所述支架焊接面焊接固定；
步骤S4、重复上述步骤S2和S3，依次将多个所述支撑斜板焊接在所述定位支架的顶部；
步骤S5、将所述支撑环吊起到所述支撑斜板的上方，然后由工作人员辅助将所述支撑环卡合在所述支撑斜板的所述阶梯槽上，然后将所述支撑环与所述圆环焊接面焊接固定；
步骤S6、检查所有焊接处的牢固性，完成对钢梁的安装和焊接过程。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明中，通过设置定位套筒以及定位支架，在安装时可以预先对支撑斜板进行定位，将支撑斜板放置在定位支架上，端部与中部分别卡在卡槽和焊接槽内，方便进行定位，不需要人工持续扶持，在焊接时能够更加省力，使得支撑斜板的安装更加方便，能够减小安装的劳动强度，且在安装好后，还能够对支撑斜板起到支撑、加固作用，令连接结构更加稳定。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的俯视结构示意图；
图3为本发明的立体结构示意图；
图4为本发明中定位支架的结构示意图。
图中：1、钢梁立柱；2、定位套筒；201、螺栓孔；202、卡槽；3、定位支架；301、焊接槽；302、支架焊接面；31、限位凸块；4、支撑斜板；401、斜板第一焊接面；402、斜板第二焊接面；403、圆环焊接面；5、支撑环。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-4，本发明提供以下技术方案：碟式建筑钢梁安装结构，包括钢梁立柱1，钢梁立柱1的顶部外壁套设有定位套筒2，定位套筒2与钢梁立柱1的外壁上对应位置均开设有螺栓孔201，螺栓孔201内安装有螺栓，定位套筒2与钢梁立柱1之间通过螺栓固定连接，定位套筒2的外侧壁上设有若干个定位支架3，若干个定位支架3均匀分布在定位套筒2的周侧，定位套筒2与定位支架3固定连接，钢梁立柱1的顶部靠近定位套筒2的上方设有若干个支撑斜板4，支撑斜板4的数量与定位支架3的数量对应，支撑斜板4位于定位支架3的顶部，且支撑斜板4与钢梁立柱1、定位支架3焊接固定，支撑斜板4的顶部设有支撑环5，支撑环5与支撑斜板4焊接固定。
本实施例中，钢梁立柱1的顶部外壁套设有定位套筒2，定位套筒2的外侧壁上设有若干个定位支架3，钢梁立柱1的顶部靠近定位套筒2的上方设有若干个支撑斜板4，支撑斜板4的顶部设有支撑环5，通过在钢梁立柱1的顶部设置用于辅助支撑斜板4支撑的定位套筒2以及定位支架3，在安装时，预先将体积和重量较小的定位套筒2安装在钢梁立柱1的顶部，由于重量较轻，方便吊装与定位，安装好后，则可以依次安装支撑斜板4，将支撑斜板4放置在定位支架3上，端部与中部分别卡在卡槽202和焊接槽301内，方便进行定位，不需要人工持续扶持，在焊接时能够更加省力，在依次焊接好后，便可以安装支撑环5，焊接过后可完成安装，通过设置定位套筒2以及定位支架3，在安装时可以预先对支撑斜板4进行定位，使得支撑斜板4的安装更加方便，能够减小安装的劳动强度，且在安装好后，还能够对支撑斜板4起到支撑、加固作用，令连接结构更加稳定。
具体的，定位套筒2的顶部开设有若干个卡槽202，卡槽202与定位支架3的数量以及位置对应，卡槽202的底部与定位支架3的顶部平齐，支撑斜板4靠近钢梁立柱1的一端卡合安装在卡槽202内，通过设置卡槽202，方便安装支撑斜板4，能够起到定位作用。
具体的，定位支架3远离定位套筒2的一端设有两个限位凸块31，两个限位凸块31并排凸出于定位支架3的顶部，限位凸块31与定位支架3一体成型，两个限位凸块31之间具有焊接槽301，焊接槽301的宽度风雨支撑斜板4的宽度，通过设置限位凸块31，并在两个限位凸块31之间设置焊接槽301，可以方便对支撑斜板4的位置进行固定，以便于支撑斜板4的安装和定位，减少工作人员焊接时的劳动强度。
具体的，定位支架3与水平面间的夹角为十五到三十度，通过设置倾斜分布的定位支架3，能够提高定位支架3的稳定性，以提高支撑斜板4的承载能力。
具体的，支撑斜板4为直角梯形板，支撑斜板4靠近钢梁立柱1的一侧具有斜板第二焊接面402，斜板第二焊接面402焊接固定在钢梁立柱1的外侧壁上，支撑斜板4靠近定位支架3的一侧具有斜板第一焊接面401，定位支架3的顶部具有支架焊接面302，支撑斜板4通过斜板第一焊接面401与支架焊接面302的配合焊接固定在定位支架3的顶部，通过在支撑斜板4设置多个焊接面，以使支撑斜板4能够稳定的安装在钢梁立柱1和定位支架3上，提高支撑斜板4安装后的稳定性。
具体的，支撑斜板4远离钢梁立柱1的一端开设有阶梯槽，阶梯槽上具有圆环焊接面403，支撑环5安装在阶梯槽上，且与圆环焊接面403焊接固定，通过设置支撑环5，能够加强多个支撑斜板4外边缘处的连接强度，保证支撑斜板4不容易变形。
碟式建筑钢梁安装结构的施工方法，包括以下步骤：
步骤S1、首先将带有定位支架3的定位套筒2利用吊机吊起，到达钢梁立柱1的顶部，令定位套筒2上的螺栓孔201与钢梁立柱1外壁上的螺栓孔201相互对应，然后向螺栓孔201内安装螺栓，对定位套筒2与钢梁立柱1的位置关系进行固定；
步骤S2、将支撑斜板4吊起到定位支架3以上的高度，有工作人员辅助将支撑斜板4的尾端卡入卡槽202内，支撑斜板4中部卡在焊接槽301内，完成对支撑斜板4位置初步的固定工作；
步骤S3、然后采用人工点焊的方式，将支撑斜板4的斜板第二焊接面402部分与钢梁立柱1焊接固定，将斜板第一焊接面401部分与定位支架3顶部的支架焊接面302焊接固定；
步骤S4、重复上述步骤S2和S3，依次将多个支撑斜板4焊接在定位支架3的顶部；
步骤S5、将支撑环5吊起到支撑斜板4的上方，然后由工作人员辅助将支撑环5卡合在支撑斜板4的阶梯槽上，然后将支撑环5与圆环焊接面403焊接固定；
步骤S6、检查所有焊接处的牢固性，完成对钢梁的安装和焊接过程。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.碟式建筑钢梁安装结构，其特征在于：包括钢梁立柱(1)，所述钢梁立柱(1)的顶部外壁套设有定位套筒(2)，所述定位套筒(2)与钢梁立柱(1)的外壁上对应位置均开设有螺栓孔(201)，所述螺栓孔(201)内安装有螺栓，所述定位套筒(2)与所述钢梁立柱(1)之间通过所述螺栓固定连接，所述定位套筒(2)的外侧壁上设有若干个定位支架(3)，若干个所述定位支架(3)均匀分布在所述定位套筒(2)的周侧，所述定位套筒(2)与所述定位支架(3)固定连接，所述钢梁立柱(1)的顶部靠近所述定位套筒(2)的上方设有若干个支撑斜板(4)，所述支撑斜板(4)的数量与所述定位支架(3)的数量对应，所述支撑斜板(4)位于所述定位支架(3)的顶部，且所述支撑斜板(4)与钢梁立柱(1)、定位支架(3)焊接固定，所述支撑斜板(4)的顶部设有支撑环(5)，所述支撑环(5)与所述支撑斜板(4)焊接固定；
所述定位套筒(2)的顶部开设有若干个卡槽(202)，所述卡槽(202)与所述定位支架(3)的数量以及位置对应；
所述卡槽(202)的底部与所述定位支架(3)的顶部平齐，所述支撑斜板(4)靠近所述钢梁立柱(1)的一端卡合安装在所述卡槽(202)内；
所述定位支架(3)远离所述定位套筒(2)的一端设有两个限位凸块(31)，两个所述限位凸块(31)并排凸出于所述定位支架(3)的顶部，所述限位凸块(31)与所述定位支架(3)一体成型；
两个所述限位凸块(31)之间具有焊接槽(301)；
所述定位支架(3)与水平面间的夹角为十五到三十度；
所述支撑斜板(4)为直角梯形板，所述支撑斜板(4)靠近所述钢梁立柱(1)的一侧具有斜板第二焊接面(402)，所述斜板第二焊接面(402)焊接固定在所述钢梁立柱(1)的外侧壁上；
所述支撑斜板(4)靠近所述定位支架(3)的一侧具有斜板第一焊接面(401)，所述定位支架(3)的顶部具有支架焊接面(302)，所述支撑斜板(4)通过所述斜板第一焊接面(401)与所述支架焊接面(302)的配合焊接固定在所述定位支架(3)的顶部。
2.根据权利要求1所述的碟式建筑钢梁安装结构，其特征在于：所述支撑斜板(4)远离所述钢梁立柱(1)的一端开设有阶梯槽，所述阶梯槽上具有圆环焊接面(403)，所述支撑环(5)安装在所述阶梯槽上，且与所述圆环焊接面(403)焊接固定。
3.根据权利要求2所述的碟式建筑钢梁安装结构的施工方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤S1、首先将带有所述定位支架(3)的所述定位套筒(2)利用吊机吊起，到达所述钢梁立柱(1)的顶部，令所述定位套筒(2)上的所述螺栓孔(201)与所述钢梁立柱(1)外壁上的所述螺栓孔(201)相互对应，然后向所述螺栓孔(201)内安装螺栓，对所述定位套筒(2)与钢梁立柱(1)的位置关系进行固定；
步骤S2、将所述支撑斜板(4)吊起到所述定位支架(3)以上的高度，有工作人员辅助将所述支撑斜板(4)的尾端卡入所述卡槽(202)内，所述支撑斜板(4)中部卡在所述焊接槽(301)内，完成对所述支撑斜板(4)位置初步的固定工作；
步骤S3、然后采用人工点焊的方式，将所述支撑斜板(4)的所述斜板第二焊接面(402)部分与所述钢梁立柱(1)焊接固定，将所述斜板第一焊接面(401)部分与所述定位支架(3)顶部的所述支架焊接面(302)焊接固定；
步骤S4、重复上述步骤S2和S3，依次将多个所述支撑斜板(4)焊接在所述定位支架(3)的顶部；
步骤S5、将所述支撑环(5)吊起到所述支撑斜板(4)的上方，然后由工作人员辅助将所述支撑环(5)卡合在所述支撑斜板(4)的所述阶梯槽上，然后将所述支撑环(5)与所述圆环焊接面(403)焊接固定；
步骤S6、检查所有焊接处的牢固性，完成对钢梁的安装和焊接过程。
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