CN112078102B - 一种模板铸件及其铸造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种模板铸件,属于铸造技术领域,包括:铸体,且在铸体的各个部角上内嵌有铸管,其中,每一根铸管的两端分别与铸体相邻两侧壁相连通,且每一根铸管的两端分别作为冷却水的进水端和出水端。本发明提供的一种模板铸件,通过在铸体的各个部角上内嵌铸管,并在铸管内通入冷却水,从而大大降低铸件工作热量,进而延长模板铸件的使用寿命。

Description

一种模板铸件及其铸造方法
技术领域
本发明属于铸造技术领域,涉及一种模板铸件及其铸造方法。
背景技术
现代注塑机正向大型、精密、稳定可靠和高度自动化方向发展,新技术、新工艺、新材料广泛应用于注塑设备的设计、制造过程中;其中,模板铸件是注塑机的关键机械部件,其重量占整个注塑机重量的70%左右,同时模板铸件是保证模具可靠闭紧和实现模具启闭动作的主要部件,它在工作中的状态很大程度上决定了塑料制件的质量。
模板铸件尺寸大重量重,长宽高尺寸长度高达几米,重量达到吨级别。因此,当该模板铸件工作时,产生的热量在铸件内堆积难以排除,长时间工作会导致铸件发烫,从而大大影响铸件的使用寿命。现有技术通常采用控制铸件成分来提高其热传导率,如在铸件原料中加入镍、锌、锡等高热导率成分,但是铸件重量重,加入这些成分会大大提高铸件的生产成分,还会降低铸件强度,不利于工业应用。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的问题,提供了一种新型的模板铸件,通过在铸件中设置铸管,有效降低铸件工作热量。
本发明的一个目的可通过下列技术方案来实现:一种模板铸件,包括:铸体,且在铸体的各个部角上内嵌有铸管,其中,每一根铸管的两端分别与铸体相邻两侧壁相连通,且每一根铸管的两端分别作为冷却水的进水端和出水端。
在上述的一种模板铸件中,作为优选,每一根铸管呈折弯状设置,并在折弯处通过圆弧过渡。
在上述的一种模板铸件中,作为优选,所述模板铸件还包括若干个与铸管相连通的型腔。
在上述的一种模板铸件中,作为优选,所述铸管的内径为外径的50-75%。
在上述的一种模板铸件中,作为优选,所述铸管表面涂覆TiN/Ni涂层。
在上述的一种模板铸件中,作为优选,所述TiN/Ni涂层中,Ni成分含量为1-5%。
在上述的一种模板铸件中,作为优选,所述TiN/Ni涂层厚度为铸管外径的0.2-2%。
本发明的另一个目的通过下列技术方案来实现:一种模板铸件的铸造方法,包括以下步骤:
S1、按照铸件图纸制作模具和芯盒;
S2、将所述模具置于砂箱中,充入型砂至满箱,形成铸型;在芯盒内填充树脂砂,固化,脱出形成坭芯;
S3、在铸型和坭芯表面涂覆涂料,将坭芯组装在铸型内,将铸管固定在部分坭芯上表面;
S4、合箱,采用底注式浇注,待其凝固形成铸件后,进行落砂及抛丸处理。
在上述铸造方法中,经过浇注后,所述部分坭芯形成与铸管相连通的型腔。
在上述铸造方法中,作为优选,所述铸管通过焊接方式固定在部分坭芯上表面。
与现有技术相比,本发明的有益效果:
(1)本发明提供的一种模板铸件,通过在铸体的各个部角上内嵌铸管,并在铸管内通入冷却水,从而大大降低铸件工作热量,进而延长模板铸件的使用寿命;
(2)本发明在每一根铸管的折弯处通过圆弧过渡,减少冷却水在经过铸管折弯处时的冲击,使得冷却水的流通更为平顺,提高铸管使用的可靠性;
(3)本发明模板铸件设计的型腔,一方面降低铸件的整体重量,避免造成材料的浪费;另一方面,在铸件制备过程中,铸管可以固定在相应的坭芯上,给铸管提供支撑位,防止铸管错位;
(4)本发明采用的铸管在表面涂覆TiN/Ni涂层,避免铸管表面熔化;且在TiN中添加Ni元素可以大幅度提高涂层的热传导率,有利于将模板铸件的工作热量快速传递至铸管,由冷却水带走,有效降低铸件温度。
附图说明
图1是本发明一种模板铸件的结构示意图。
图2是本发明一种模板铸件另一视角的结构示意图。
图3是图2所示的剖视图A-A。
图中,100、铸体;200、铸管;160、型腔;210、进水端;220、出水端。
具体实施方式
下文将结合附图详细叙述本发明的模板铸件及其铸造方法,本文中所使用的附图,仅仅是为了更好地说明本发明所公开内容,对保护范围并不具有限制作用。对于本文使用的技术用语或科学用语如果没有其他定义,则为本发明技术领域的技术人员通常理解的意思。
如图1至图3所示,本发明提供的一种模板铸件,包括:铸体100,所述铸体100定义为铸件的实体部分,且在铸体100的各个部角上内嵌有铸管200,其中,每一根铸管200的两端分别与铸体100相邻两侧壁相连通,且每一根铸管200的两端分别作为冷却水的进水端210和出水端220。
本发明提供的一种模板铸件,通过在铸体100的各个部角上内嵌铸管200,并在铸管200内通入冷却水,从而大大提升模板铸件的工作热量传递,进而延长模板铸件的使用寿命。
优选地,如图1至图3所示,在铸体100的4个部角上分别设置铸管200,各个部角上的铸管200相互独立,形成四个独立的水循环结构。多个水循环结构,加快铸件的热量传递。
进一步优选地,每一根铸管200呈折弯状设置,并在折弯处通过圆弧过渡。
在本实施例中,在每一根铸管200的折弯处通过圆弧过渡,减少冷却水在经过铸管200折弯处时的冲击,使得冷却水的流通更为平顺,提高铸管200使用的可靠性。
优选地,如图1至图3所示,所述模板铸件还包括若干个与铸管200相连通的型腔160。型腔160的设计一方面可降低铸件的整体重量,避免造成材料的浪费;另一方面,型腔160由坭芯形成,如果本发明模板铸件没有型腔160,则在铸件制备过程中,该部位就没有设置坭芯,则铸管200无法得到有效固定。
本发明公开的模板铸件的铸造方法,包括以下步骤:
S1、按照铸件图纸制作模具和芯盒;
S2、将所述模具置于砂箱中,充入型砂至满箱,形成铸型;在芯盒内填充树脂砂,固化,脱出形成坭芯;
S3、在铸型和坭芯表面涂覆涂料,将坭芯组装在铸型内,将铸管固定在部分坭芯上表面;
S4、合箱,采用底注式浇注,待其凝固形成铸件后,进行落砂及抛丸处理。
本发明的模板铸件涉及大型砂型铸造,为节约成本,使用的模具和芯盒由木材制作而成。将制备的模具置于砂箱中,充入型砂至满箱,形成铸型;将树脂砂填充芯盒,自硬固化结壳成型获得坭芯。所使用的型砂可以采用粘土砂或呋喃树脂砂,优选为粘土砂,粘土砂由原砂、粘土、煤粉、水等组成,粘土砂成本低,经过简单处理绝大部分可以回收再用。
铸型和坭芯制备之后,还不能直接用于生产,还需要在铸型和坭芯表面刷一层0.05-0.5mm厚的耐火涂料,防止高温金属溶液与砂烧结,铸件表面粘砂不光滑,提高铸件表面质量。耐火涂料采用石英粉涂料、锆英粉涂料或石墨涂料等,耐火涂料涂覆后需要对铸型和坭芯进行烘干处理。
坭芯定义为:铸造时用以形成铸件内部结构,在浇铸前装在铸型内,金属液浇入冷凝后,落砂将坭芯清楚,在铸件中即可形成空腔。根据本发明模板铸件的空腔结构,对应制备出相应形状尺寸的坭芯,并将坭芯按照铸件空腔结构组装置于铸型内。
坭芯组装后,将铸管固定于部分坭芯上表面,所述固定方式优选为焊接,有利于铸管的牢固定位,在合箱翻转、浇铸过程中,铸管不会出现摇动错位。本发明模板铸件含有若干个空腔结构,对应有若干个坭芯,铸管是固定在部分坭芯上表面,浇铸完成后,固定铸管的部分坭芯形成与铸管相连通的型腔。
以图3为例,模板铸件形成8个型腔160和4根铸管200,在模板铸件铸造过程中,8个型腔160对应的位置为8个坭芯,每根铸管分别固定在2个坭芯上表面,坭芯为铸管提供了支撑位,在铸造过程中有利于铸管固定。因此本发明的模板铸件设计型腔至少有2个目的:一方面是降低铸件的整体重量,避免造成材料的浪费;另一方面,在铸件制备过程中,铸管可以固定在坭芯上,防止铸管错位。
铸管固定后,上下箱合箱,采用底注式浇注,金属液由铸型底部流入至满出铸型。本发明的模板铸件为球墨铸铁件,牌号为QT450-10,浇注过程中所使用的金属液包括以下质量分数成分:C:3.45~4.00%,Si:2.15~2.93%,Mn:0.46~0.66%,S:0.010~0.016%,P:0.027~0.035%,Mg:0.027~0.060%,稀土Re:0.026~0.043%,余量为铁;浇注温度为1280℃~1420℃,浇注时间为80~400s。浇注凝固形成铸件后,进行落砂及抛丸处理,即可获得本发明模板铸件。
本发明所使用的铸管为不锈钢铸管,所述铸管的内径优选为外径的50-75%,铸管壁厚需要适宜,不能太厚也不能太薄,铸管壁厚太薄,虽然有利于热量经由冷却水带出,但是铸管强度降低,在浇注过程中增大熔断风险;而壁厚太厚,则不利于热量传递。
在浇注过程中,高温度的金属液持久接触铸管,热量堆积在铸管,可能会形成铸管表面部分熔化现象,甚至产生熔断风险。本发明优选地在铸管表面涂覆TiN/Ni涂层,TiN涂层具有较高熔点,避免铸管表面熔化;且在TiN中添加Ni元素可以大幅度提高涂层的热传导率,有利于将模板铸件的工作热量快速传递至铸管,由冷却水带走,降低铸件温度。
所述TiN/Ni涂层中,作为优选,Ni成分含量为1-5%。本发明人通过实验证明了在TiN中添加少量的Ni成分就能大幅度提高涂层的热导率,如下表1所示。TiN的热导率为28.7W/m*K,Ni的热导率为89.5W/m*K,按照理论而言,在TiN中添加1%的Ni含量,热导率应该为29.3W/m*K,添加2%的Ni含量,热导率应该为29.9W/m*K,但是实际热导率值显著大于理论水平,这可能是因为Ni与TiN的混合对于热导率性能而言具有非常好的增效作用,因此在TiN中添加Ni能大幅度提高材料热导率,当在TiN中添加4-5%的Ni含量时,热导率可以达到球墨铸铁铸件的热导率,但是继续增加Ni含量,热导率增加缓慢。
表1
将TiN粉末和Ni粉末混合均匀,烘干,采用涂覆工艺将烘干的混合粉末涂覆于铸管表面,喷涂工艺可以为等离子体喷涂工艺等,不对喷涂工艺作限制,只要能将TiN/Ni粉末涂覆在铸管表面的工艺皆可。涂覆的TiN/Ni涂层厚度优选为铸管外径的0.2-2%。
在下文中,将通过具体实施例,对本发明的技术方案作进一步描述说明。然而,这些实施方式是示例性的,本发明公开内容不限于此。如果无特殊说明,本发明以下具体实施例中所采用的原料均为本领域常用的原料,实施例中所采用的方法,均为本领域的常规方法。
实施例1
按照模板铸件的图纸制作木制模具和木制芯盒,将木制模具置于砂箱中,充入粘土砂至满箱,取出模具形成铸型;在芯盒中填充树脂砂,自硬固化结壳成型获得坭芯;分别在铸型和坭芯表面刷一层0.08mm厚的锆英粉涂料,烘干后,将坭芯按照铸件空腔结构组装置于铸型内;取4根呈折弯状设置、并在折弯处通过圆弧过渡的铸管,所述铸管为不锈钢铸管,外径为6cm,内径为4cm,利用等离子体喷涂工艺在铸管表面喷涂600μm的TiN/Ni涂层,TiN/Ni涂层中Ni的含量为5%;将具有TiN/Ni涂层的铸管通过焊接固定于坭芯上表面,每根铸管分别固定在2个坭芯上表面;铸管固定后,上下箱合箱,采用全瓷管开放式底注式浇注系统,金属液由铸件底部流入铸型,浇注过程中所使用的金属液包括以下质量分数成分:C:3.50%,Si:2.2%,Mn:0.48%,S:0.013%,P:0.030%,Mg:0.032%,稀土La:0.03%,余量为铁;浇注凝固形成铸件后,进行落砂及抛丸处理,即可获得模板铸件。所获得的模板铸件的长度为3450mm,宽度为3000mm,高度1030mm,形状如图1-3所示。
实施例2
按照模板铸件的图纸制作木制模具和木制芯盒,将木制模具置于砂箱中,充入粘土砂至满箱,取出模具形成铸型;在芯盒中填充树脂砂,自硬固化结壳成型获得坭芯;分别在铸型和坭芯表面刷一层0.05mm厚的锆英粉涂料,烘干后,将坭芯按照铸件空腔结构组装置于铸型内;取4根呈折弯状设置、并在折弯处通过圆弧过渡的铸管,所述铸管为不锈钢铸管,外径为8cm,内径为5cm,利用等离子体喷涂工艺在铸管表面喷涂800μm的TiN/Ni涂层,TiN/Ni涂层中Ni的含量为4.5%;将具有TiN/Ni涂层的铸管通过焊接固定于坭芯上表面,每根铸管分别固定在2个坭芯上表面;铸管固定后,上下箱合箱,采用全瓷管开放式底注式浇注系统,金属液由铸件底部流入铸型,浇注过程中所使用的金属液包括以下质量分数成分:C:3.50%,Si:2.2%,Mn:0.48%,S:0.013%,P:0.030%,Mg:0.032%,稀土La:0.03%,余量为铁;浇注凝固形成铸件后,进行落砂及抛丸处理,即可获得模板铸件。所获得的模板铸件的长度为3450mm,宽度为3000mm,高度1030mm,形状如图1-3所示。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代,但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (5)

1.一种模板铸件,其特征在于,包括:铸体,且在铸体的各个部角上内嵌有铸管,其中,每一根铸管的两端分别与铸体相邻两侧壁相连通,且每一根铸管的两端分别作为冷却水的进水端和出水端;所述模板铸件还包括若干个与铸管相连通的型腔;所述铸管表面涂覆TiN/Ni;所述TiN/Ni涂层中,Ni成分含量为1-5%;
所述的一种模板铸件的铸造方法包括以下步骤:
S1、按照铸件图纸制作模具和芯盒;
S2、将所述模具置于砂箱中,充入型砂至满箱,形成铸型;在芯盒内填充树脂砂,固化,脱出形成坭芯;
S3、在铸型和坭芯表面涂覆涂料,将坭芯组装在铸型内,将铸管固定在坭芯的一部分的上表面;
S4、合箱,采用底注式浇注,待其凝固形成铸件后,进行落砂及抛丸处理;
所述坭芯的一部分形成与铸管相连通的型腔。
2.根据权利要求1所述的一种模板铸件,其特征在于,每一根铸管呈折弯状设置,并在折弯处通过圆弧过渡。
3.根据权利要求1所述的一种模板铸件,其特征在于,所述铸管的内径为外径的50-75%。
4.根据权利要求1所述的一种模板铸件,其特征在于,所述TiN/Ni涂层厚度为铸管外径的0.2-2%。
5.根据权利要求 1所述的一种模板铸件,其特征在于,所述铸管通过焊接方式固定在坭芯的一部分的上表面。
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