CN112077542B - 一种对称剖开薄壁铝筒零件的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种对称剖开薄壁铝筒零件的加工方法，其特征在于，首先下料或成形铝筒件毛坯；粗加工铝筒件毛坯长度，将粗加工后的铝筒件毛坯从对称中心线剖开，精车对称剖开铝筒件两端定位台阶；精车对称剖开铝筒件的剩余部分外径至成品尺寸；车削对称剖开铝筒件成品内径尺寸。本发明保证了对称剖开精密薄壁铝筒件的加工精度，在不同的加工阶段，创造性的调整了加工工序，通过采取各种夹具，实现了对称剖开精密薄壁铝筒件的中心对称调整及定位夹紧，解决了对产品生产中精密薄壁铝筒件在切开以后内应力释放而造成的变形所导致的零部件报废的问题。本发明定位精度高、操作简单、装卸工件方便、夹紧力可均匀作用在装夹工件上。

Description

一种对称剖开薄壁铝筒零件的加工方法

技术领域

本发明属于机械加工领域,具体涉及一种对称剖开薄壁铝筒零件的加工方法。

背景技术

目前，针对对称剖开的精密薄壁铝筒件的加工方法，一般都采用先车削至成品尺寸，再进行切开的方法，车削工序采用普通车床或数控车床，车削后一般采用卧铣、线切割、水切割等方法进行对称剖开，在剖开的过程中，由于加工热变形及工件原始内应力的释放，导致工件切开后发生严重的形变，工件张开甚至翘曲扭转，最终导致工件超差报废，无法使用。

发明内容

本发明的目的是提供一种对称剖开薄壁铝筒零件的加工方法，解决对称剖开精密薄壁铝筒加工过程中产生形变的过大而导致零件报废的问题。

本发明的技术方案为：发明一种对称剖开薄壁铝筒零件的加工方法，其特征在于，具体包括以下加工步骤：

S1、下料或成形铝筒件毛坯；

S2、粗加工铝筒件毛坯长度，铝筒件毛坯的外径和内孔不加工，车削铝筒件毛坯端面全长留量2～3mm；切削参数为：切削速度V＝100～130m/min，进给量f＝0.3～0.4mm/r，吃刀深度ap＝1.5～2mm；

S3、将粗加工后的铝筒件毛坯从对称中心线剖开，对称剖开的刀口小于2mm；

S4、把对称剖开的铝筒件毛坯装入车削对称剖开铝筒件两端定位台阶专用夹具上，在车床上用三爪自定心夹盘夹住专用夹具外径的一端，另一端用中心架支撑在此专用夹具外径上，精车对称剖开铝筒件两端定位台阶；切削参数为：切削速度V＝160～240m/min，进给量f＝0.15～0.2mm/r，吃刀深度ap＝1.5～2mm；

S5、把已加工完定位台阶面的对称剖开的铝筒件装入车削对称剖开铝筒件外径专用夹具上，在车床上用三爪自定心夹盘夹住中心轴10的光面夹紧端，另一端用活顶尖支撑在中心轴的内孔锥面上，精车对称剖开铝筒件的剩余部分外径至成品尺寸；切削参数为：切削速度V＝150～180m/min，进给量f＝0.10～0.15mm/r，吃刀深度ap＝0.5～1mm；

S6、把已完成成品外径的对称剖开的铝筒件装入精车对称剖开铝筒件内径专用夹具上，在车床上用可调解三爪自定心夹盘夹具夹住精车对称剖开铝筒件内径专用夹具的套筒的外径一端，另一端用中心架支撑在套筒的外径上，车削对称剖开铝筒件成品内径尺寸；切削参数为：切削速度V＝150～180m/min，进给量f＝0.1～0.2mm/r，吃刀深度ap＝0.5～0.8mm。

有益效果：本发明保证了对称剖开精密薄壁铝筒件的加工精度，在不同的加工阶段，创造性的调整了加工工序，通过采取各种夹具，实现了对称剖开精密薄壁铝筒件的中心对称调整及定位夹紧，解决了对产品生产中精密薄壁铝筒件在切开以后内应力释放而造成的变形所导致的零部件报废的问题。可以加工对称切开的3～6mm壁厚的铝筒件，尺寸公差在0.05mm以内，形状和位置公差也能保证在0.05mm以内，本发明适用于各种对称剖开的精密薄壁铝筒件的加工，其定位精度高、操作简单、装卸工件方便、夹紧力可均匀作用在装夹工件上且夹紧力可根据不同情况在一定范围内进行调整。加工范围广泛，适用性强。

附图说明：

图1——已完成对称剖开后的铝筒件毛坯图

图2——车削对称剖开铝筒件两端定位台阶的夹具图

图3——(a)(b)(c)分别为图2的局部放大图、A-A视图及B-B视图

图4——精车对称剖开铝筒件外径专用夹具

图5——精车对称剖开铝筒件内径专用夹具

图6——图5的A-A剖面图

图7——完成装夹的精车对称剖开铝筒件外径专用夹具示意图

图8——减振刀具示意图

图9——进行精车对称剖开铝筒件成品内径及凹槽尺寸的示意图

图10——完成全部车削工序的对称剖开铝筒件成品尺寸的示意图

具体实施方式

为使本发明的目的、内容和优点更加清楚，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述和说明。

本发明提供一种对称剖开的铝筒件的加工方法，其特征在于：具体包括以下步骤：

S1、下料或成形铝筒件毛坯，全长按图纸成品尺寸留量4～6mm；

本零件采用管料加工，若零件结构不宜采用管料加工，为了避免材料的浪费，对于不需要承受高过载、综合机械性能无特殊要求的零部件，可采用铸造成形毛坯。若零件需承受一定的高过载，其综合机械性能有相应要求，则在能够节约成本的前提下可考虑用模锻成形毛坯或强力旋压毛坯，但必须根据产品设计要求提出相应的毛坯制作技术要求。

S2、粗加工铝筒件毛坯长度，全长按图纸成品尺寸留量2～3mm：先将铝筒件毛坯放入车床上，可选用普通机床，用自定心三爪夹盘固定一端，另一端用中心架支撑后粗加工铝筒件毛坯，粗加工选用的刀片为可转位刀片TCMT160404-PR，刀具刀尖圆弧为R0.4 mm。

粗加工时，铝筒件毛坯的外径和内孔不加工，车削铝筒件毛坯端面全长留量(2～3mm)。切削参数为：切削速度V＝(100～130m/min)，进给量f＝(0.3～0.4mm/r)，吃刀深度ap＝(1.5～2mm)。

S3、采用卧铣、线切割、水切割等将粗加工后的铝筒毛坯1从对称中心线剖开；对称剖开的刀口可小于2mm，如图1所示，横截面为两个小半圆组成的异形截面；

S4、把对称剖开的铝筒件毛坯1装入车削对称剖开铝筒件两端定位台阶专用夹具上，在车床上用三爪自定心夹盘夹住专用夹具外径的一端，另一端用中心架支撑在此专用夹具外径上，精车对称剖开铝筒件两端定位台阶：分两次加工对称剖开铝筒件的两个端面定位台阶，第一步进行端面机加，由于此时的铝筒件已经对称剖开，装夹定位面此时实际为两个小半圆组成的异形截面。

为了解决精车对称剖开铝筒件两端定位台阶时，对称剖开的铝筒件容易径向窜动的问题，本发明提供车削对称剖开铝筒件两端定位台阶专用夹具包括：夹具体2、内孔非整圆定位套3、调整瓦4、5、6、7和4个调整螺钉8、内孔非整圆定位套9；

夹具本体2选用高级优质碳素结构钢T8A制成，其淬火后的硬度可达到HRC50～55，壁厚达到30mm，能够保证其强度要求，夹具体2经粗车、淬火、精车、磨削等多道工序反复加工，保证其各阶梯外轴的圆跳动小于0.02mm、同轴度小于0.02mm，外螺纹与各外径尺寸在一次装夹中机加成形，保证其同轴度小于0.02mm，表面粗糙度达到Ra0.8，能够保证反复装夹拆卸后的精度，满足生产加工要求。用于夹紧半圆形对称剖开铝筒件的4个调整瓦选用高级优质碳素结构钢T8A制成，其淬火后的硬度可达到HRC50～55，壁厚达到15mm，能够保证其强度要求，调整瓦4～7经粗车、调质、精车、铣削、磨削等多道工序加工，调整瓦的内径尺寸大于剖开铝筒件毛坯外径0.2mm，两个内孔非整圆形定位套3、9选用高级优质碳素结构钢T8A制成，其淬火后的硬度可达到HRC50～55，壁厚达到10mm，能够保证强度要求，在经粗车、调质、精车、线切割、磨削等多道工序加工，保证其外径的圆度小于0.02mm，内径用线切割的方式加工，能够精确保证其非整圆形定位基准面的圆弧度与已完成对称剖开的铝筒件的间隙在0.30～0.40mm之间，可以初步保证已完成对称剖开的铝筒件的装夹精度，然后再通过对4个调整瓦的精确调整，使T型凹槽的轴向端面与调整螺钉的间隙在0.15～0.25mm之间，确保了在旋转调整螺钉时，带动调整瓦上下移动的精确性，通过上述控制手段，可以实现对已完成装夹和调整的车削对称剖开铝筒件两端定位台阶的夹具的外径与已完成对称剖开的铝筒件的长轴和短轴方向相对于轴心的对称度小于0.1mm。

使用时包括以下步骤：

S4.1、先把4个调整螺钉8分别旋入夹具体2中，将4个调整瓦通过其上面的半开T型槽分别插入4个调整螺钉台阶上，调整螺钉的台阶和调整瓦的T型槽间隙在0.15～0.25mm之间，使调整螺钉和调整瓦连接在一起，如图3所示，通过旋转4个调整螺钉使4个调整瓦能自由的向外侧移动并收进夹具体2的凹槽中；

S4.2、将两个内孔非整圆定位套3、9用沉头螺钉与夹具体2两端内壁固定好，使两个内孔非整圆定位套长轴和短轴对应方向一致，把已剖开的铝筒件毛坯沿着定位套3、9的非圆形内径的长轴和短轴对应方向装入夹具体2中，保证铝筒件毛坯两端的端面对齐并在长度方向上保证定位台阶足够的的加工余量，即长度方向尺寸大于成品尺寸台阶长度，通过旋转4个调整螺钉8，并带动调整瓦4～7，使已剖开的铝筒件毛坯的长轴和短轴方向与车床的旋转中心对称，锁紧4个调整螺钉8，使调整瓦4～7与铝筒毛坯件紧密接触，紧固工件。

S4.3、开始精车已对称剖开的铝筒件毛坯的一个端，先将已剖开的铝筒件毛坯的端面去掉1mm，端面要见光，然后车削此端面定位台阶的外径尺寸至图纸零件标注的成品尺寸，长度上要保证大于零件成品的外径台阶长度尺寸，再车削内孔定位台阶尺寸并留有精加工内孔的余量，保证内孔尺寸大于精车对称剖开铝筒件外径专用夹具的内撑定位套12的外径尺寸0.04～0.06mm，将夹具体2掉头装夹，车削另一端端面至零件成品尺寸，然后加工车削此端面定位台阶的外径尺寸至图纸零件标注的成品尺寸，并控制零件成品台阶的长度尺寸，最后车削内孔定位台阶尺寸并留有余量，保证内孔尺寸大于精车对称剖开铝筒件外径专用夹具的内撑定位套12、13的外径尺寸0.04～0.06mm，加工完成后松开4个调整螺钉，带动调整瓦4～7上下移动，松开已加工的铝筒件毛坯，取出已加工完定位台阶面的对称剖开的铝筒件。

该工序的加工的切削参数为：切削速度V＝(160～240m/min)，进给量f＝(0.15～0.2mm/r)，吃刀深度ap＝(1.5～2mm)。

S5、把已加工完定位台阶面的对称剖开的铝筒件装入精车对称剖开铝筒件外径专用夹具上，在车床上用三爪自定心夹盘夹住中心轴10的光面夹紧端，另一端用活顶尖支撑在中心轴的内孔锥面上，精车对称剖开铝筒件的剩余部分外径至成品尺寸：

由于该工序为精车工序，加工完成的外径尺寸为成品尺寸，故精基准应选用精度较高、状态稳定、冷却充分的设备完成。夹具设计时应考虑提高定位尺寸精度要求。对称剖开的铝筒件受夹紧力作用，容易产生变形，夹具设计时更应尽量减少夹紧力。因此我们专门设计了精车对称剖开铝筒件外径专用夹具。

为了解决大批量生产时高精度薄壁铝筒件的夹紧变形问题，本发明提供了一种精车对称剖开铝筒件外径专用夹具，如图4所示，其主要构成包括：中心轴10、固定圈11、内撑定位套12、内撑定位套13、固定圈14、碟形弹簧15和旋紧圈16；

中心轴10选用高级优质碳素结构钢45#钢管制成，其淬火后的硬度可达到HRC42～45，壁厚达到18mm，能够保证其强度要求，将内撑定位套套入中心轴10上，内撑定位套的内径尺寸和中心轴10的配合孔径有0.04～0.06mm的间隙，其次将已加工完定位台阶面的对称剖开的铝筒件放入固定圈11和内撑定位套12之间，将内撑定位套13套在中心轴10上，使其进入另一端已留有0.04～0.06mm配合间隙的阶梯面内，将固定圈14套在已加工为外径成品尺寸的阶梯面上，将两个碟形弹簧15套在中心轴10上，旋紧圈16压紧碟形弹簧15，碟形弹簧受压产生弹性变形，压紧在固定圈14的端面上所产生的弹性压紧力应大于切削力，保证当铝筒件在切削热的影响下，长度发生变形时，碟形弹簧随之也发生变形，恰好能在轴向上吸收铝筒件受热产生的轴向变形。通过旋紧圈16保证已加工完定位台阶面的对称剖开的铝筒件在夹具上轴向夹紧和定位。

使用时先将固定圈11如图4所示的方向套在中心轴10的固定端面上，固定圈11、14的内孔和中心轴10的外径尺寸，留有0.04～0.06mm的间隙，再将内撑定位套12套入中心轴10上，内撑定位套12、13的内径尺寸和中心轴10的配合孔径有0.04～0.06mm的间隙，其次将已加工完定位台阶面的对称剖开的铝筒件放入固定圈11和内撑定位套12之间，将内撑定位套13套在中心轴10上，使其进入另一端已留有0.04～0.06mm配合间隙的台阶面内，将固定圈14套在已加工为外径成品尺寸的台阶面上，套入两个碟形弹簧15后轴向上通过旋紧圈16保证已加工完定位台阶面的对称剖开的铝筒件在夹具上轴向夹紧和定位。然后再完成工件的外径加工至图纸零件标注的成品尺寸后，将已完成成品外径尺寸车削的对称剖开铝筒件取下。

该夹具能够保证精密薄壁铝筒件的精度要求。

该工序的加工的切削参数为：切削速度V＝(150～180m/min)，进给量f＝(0.10～0.15mm/r)，吃刀深度ap＝(0.5～1mm)。

S6、把已完成成品外径的对称剖开的铝筒件装入精车对称剖开铝筒件内径专用夹具上，在车床上用可调解三爪自定心夹盘夹具夹住套筒27的外径一端，另一端用中心架支撑29在套筒27的外径上，车削对称剖开铝筒件成品内径尺寸；

由于该工序为精车工序，宜选用精度高、状态稳定、冷却充分的数控机床或车削中心设备完成精加工。每班开始对零件加工前，需对设备进行预热，使设备空转半个小时以上，达到设备最佳稳定状态后再开始加工。根据零件加工的精度要求，在加工前检查设备主轴的径向跳动和轴向窜动情况，已满足加工精度的要求。

为保证已对称剖开铝筒件的内孔精度要求，本发明设计了一套精车对称剖开铝筒件内径专用夹具，如图5～7所示，包括法兰盘17、4个紧固螺钉18、本体19、4个径向调整螺钉20、固定片21、马蹄防屑圈22、4个轴向紧固螺钉23、中心轴24、三爪夹盘25、紧固圈26、加工成品内径的套筒27、紧固圈28；

加工过程中零件的装夹保证了零件和夹具的定位、压紧面的平面度、平行度等状态良好，各面清理干净，保证不夹屑，夹具各组成部分定位、控制压紧力大于切削力即可，零件装夹不能过紧，避免加工后产生较大的应力变形。

加工成品内径的套筒27选用高级优质碳素结构钢T8A制成，其淬火后的硬度可达到HRC50～55，壁厚达到18mm，能够保证其强度要求，加工成品内径的套筒27经粗车、淬火、精车、磨削等多道工序反复加工，保证其内外径的圆跳动小于0.02mm、同轴度小于0.01mm，内径尺寸与已完成成品外径加工的对称剖开铝筒件的外径间隙为0.05～0.10mm，保证在内径精加工时的成品尺寸，表面粗糙度达到Ra0.8，能够保证反复装夹拆卸后的精度，满足生产加工要求。

中心轴24选用高级优质碳素结构钢T8A制成，其淬火后的硬度可达到HRC50～55，中心轴24经粗车、淬火、精车、立铣、磨削等多道工序反复加工，保证其内外径的圆跳动小于0.02mm、同轴度小于0.01mm，中心轴24与径向调整螺钉20所配合的方形凹槽面的间隙为0.01～0.02mm，可保证中心轴在加工过程中的稳定性。

使用时，第一步将中心轴24与三爪夹盘25通过4个轴向固定螺钉23连接在一起，再将中心轴24放入本体19中，并将4个径向调整螺钉20旋入中心轴24的方形槽中固定，方槽与径向调整螺钉定位轴直径尺寸之间的间隙为0.01～0.02mm；把马蹄防屑圈22嵌入本体19与中心轴24之间，用沉头螺钉将固定片21固定在本体19和中心轴24上，确保马蹄防屑圈22在机加旋转过程中不会脱离。

再将本体19通过4个紧固螺钉18与法兰盘17连接在一起，法兰盘17与车床主动轴连接固定后，将已完成成品外径尺寸车削的对称剖开铝筒件装入加工成品内径的套筒27中，两端用紧固圈26和28进行轴向固定后，用三爪夹盘25夹住套筒27的外径，另一端用中心架29支撑在套筒27的外径上，因三爪夹盘在正常机加使用过程中，会出现不同程度的磨损，这样就会导致装夹加工成品内径的套筒27后，用磁力表找正时，同轴度误差较大，套筒27达不到同轴度小于0.03mm的要求，这时就可通过调整4个径向螺钉20，来找正套筒27的同轴度，保证套筒27的跳动误差小于0.03mm，之后锁紧4个径向调整螺钉20，完成装夹，另一端用中心架支撑，如图7所示，找正套筒27的中心架支撑架29的支撑端，保证同轴度小于0.03mm。

减振刀具采用现有刀具加工即可，可以选用如图8、图9所示的进行对称剖开铝筒件成品内径尺寸的车削，完成后就可取出最终的成品零件，如图10所示。

减振刀具包括：切槽刀片30、内孔刀片31、机头32、刀具体33、弹簧34、钢珠35、挡板36、开口刀座37、调整螺栓38；

减振刀具的刀具体33材料选用高速钢W18Cr4V，淬火硬度达到HRC58～62，刀具体采用中空管，中空管的结构在切削过程中具有较好的抗弯抗扭应力变形能力，壁厚20mm。刀具体33外圆淬火后进行磨削，公差控制在0.03mm以内，内孔在淬火前进深孔铰削，尺寸公差控制在0.05mm以内，刀具体33的内孔中装有用于消除振动和抵抗变形能力的螺旋弹簧34和消除各种频率振动的大小不一致的钢珠35和铸铁碎屑，调整螺栓38安装在刀具体的一端，用于调整螺旋弹簧的长短与弹性力大小以适应不同材质与切削力大小不同的工件。刀具体33整体固定在开口刀座37上用以固定在车床的刀台上。机头32通过锯齿形V型槽与刀具体33另一端紧密配合，用螺钉压紧并固定。机头32上开有通槽，用于装夹镶有切槽刀片30和内孔刀片31的专用一体化刀具，采用数控车床，利用内孔刀片31车削内孔至图定成品尺寸，然后数控车床采用反转，移动刀架，利用切槽刀片30，车削内孔沟槽，采用一个刀杆完成零件的内孔和沟槽的加工。刀具体33内装有冷却管，高压切削液通过冷却孔浇注到切削刀具的刀尖处，对刀具和工件进行冷却。大小不一致的钢珠35和铸铁碎屑，填充在刀杆内孔和冷却管之间，并留有间隙。

精加工一般选用的刀具刀尖圆弧为R0.4 mm。重点部位的加工刀具应合理安排，采用多刀具阶梯式切削，粗、精分开，即最后一次走刀的刀具应与前面工序使用的刀具分开使用，以保证最终的加工质量。

加工余量在直径方面上为0.5～1mm，该工序的加工的切削参数为：切削速度V＝(150～180m/min)，进给量f＝(0.1～0.2mm/r)，吃刀深度ap＝(0.5～0.8mm)。

S7、完工检验。

一般尺寸的检验应尽可能的采用通用量具。

对于高精度、关重尺寸的检验科采用专用量具。

对于精度要求较高的形位公差检测，为了客观的反应零件加工的实际状态，允许进行机内测量，即在原加工设备上使用加工时所用的工装装夹零件进行打表验收。

Claims (8)

1.一种对称剖开薄壁铝筒零件的加工方法，其特征在于，具体包括以下加工步骤：

S1、下料或成形铝筒件毛坯；

S2、粗加工铝筒件毛坯长度，铝筒件毛坯的外径和内孔不加工，车削铝筒件毛坯端面全长留量2～3mm；切削参数为：切削速度V＝100～130m/min，进给量f＝0.3～0.4mm/r，吃刀深度ap＝1.5～2mm；

S3、将粗加工后的铝筒件毛坯从对称中心线剖开，对称剖开的刀口小于2mm；

S4、把对称剖开的铝筒件毛坯装入车削对称剖开铝筒件两端定位台阶专用夹具上，在车床上用三爪自定心夹盘夹住专用夹具外径的一端，另一端用中心架支撑在此专用夹具外径上，精车对称剖开铝筒件两端定位台阶；切削参数为：切削速度V＝160～240m/min，进给量f＝0.15～0.2mm/r，吃刀深度ap＝1.5～2mm；车削对称剖开铝筒件两端定位台阶专用夹具包括夹具体、内孔非整圆定位套、调整瓦、调整螺钉；两个内孔非整圆定位套分别固定在夹具体内孔的两端；两组调整瓦分别设置在夹具体内壁的凹槽内，调整螺钉穿过夹具体与调整瓦连接；每个调整瓦连接一个调整螺钉，调整瓦上设有半开的T型槽，调整螺钉的台阶插入T型槽内；

S5、把已加工完定位台阶面的对称剖开的铝筒件装入精车对称剖开铝筒件外径专用夹具上，在车床上用三爪自定心夹盘夹住中心轴的光面夹紧端，另一端用活顶尖支撑在中心轴的内孔锥面上，精车对称剖开铝筒件的剩余部分外径至成品尺寸；切削参数为：切削速度V＝150～180m/min，进给量f＝0.10～0.15mm/r，吃刀深度ap＝0.5～1mm；

所述精车对称剖开铝筒件外径专用夹具包括中心轴(10)、两个固定圈、两个内撑定位套、碟形弹簧(15)和旋紧圈(16)；使用时先将一个固定圈套在中心轴的固定端面上，再将一个内撑定位套套入中心轴上，其次将已加工完定位台阶面的对称剖开的铝筒件一端放入固定圈和内撑定位套之间形成的环形槽内，将另一个内撑定位套套在中心轴上，使其进入对称剖开的铝筒件另一端已留有0.04～0.06mm配合间隙的台阶面内，将另一个固定圈套在对称剖开的铝筒件的台阶面上，套入两个碟形弹簧后轴向上通过旋紧圈保证对称剖开的铝筒件在夹具上轴向夹紧和定位；

S6、把已完成成品外径的对称剖开的铝筒件装入精车对称剖开铝筒件内径专用夹具上，在车床上用可调解三爪自定心夹盘夹具夹住精车对称剖开铝筒件内径专用夹具的套筒的外径一端，另一端用中心架支撑在套筒的外径上，车削对称剖开铝筒件成品内径尺寸；切削参数为：切削速度V＝150～180m/min，进给量f＝0.1～0.2mm/r，吃刀深度ap＝0.5～0.8mm。

2.根据权利要求1所述的一种对称剖开薄壁铝筒零件的加工方法，其特征在于，S1中，下料或成形铝筒件毛坯全长按图纸成品尺寸留量4～6mm。

3.根据权利要求1所述的一种对称剖开薄壁铝筒零件的加工方法，其特征在于，粗加工铝筒件毛坯长度，全长按图纸成品尺寸留量2～3mm。

4.根据权利要求1所述的一种对称剖开薄壁铝筒零件的加工方法，其特征在于，调整螺钉的台阶和调整瓦的T型槽间隙在0.15～0.25mm之间。

5.根据权利要求1所述的一种对称剖开薄壁铝筒零件的加工方法，其特征在于，S4具体步骤为：开始精车已对称剖开的铝筒件毛坯的一个端，车削此端面定位台阶的外径尺寸，使其大于零件成品的外径台阶长度尺寸，再车削内孔定位台阶尺寸并留有精加工内孔的余量，将夹具体掉头装夹，车削另一端端面至零件成品尺寸，然后加工车削此端面定位台阶的外径尺寸，最后车削内孔定位台阶尺寸并留有余量。

6.根据权利要求1所述的一种对称剖开薄壁铝筒零件的加工方法，其特征在于，两个固定圈的内孔和中心轴的外径尺寸留有0.04～0.06mm的间隙，两个内撑定位套的内径尺寸和中心轴的配合孔径有0.04～0.06mm的间隙。

7.根据权利要求1所述的一种对称剖开薄壁铝筒零件的加工方法，其特征在于，S6中，精车对称剖开铝筒件内径专用夹具包括法兰盘(17)、本体(19)、径向调整螺钉(20)、中心轴(24)、三爪夹盘(25)、紧固圈、套筒(27)；中心轴(24)一端与三爪夹盘(25)固定连接，另一端设有方形槽，放入本体(19)中，4个径向调整螺钉(20)穿过本体旋入中心轴(24)的方形槽中固定，方形槽与径向调整螺钉定位轴直径尺寸之间的间隙为0.01～0.02mm；本体(19)通过法兰盘(17)与车床主动轴连接，对称剖开铝筒件装入加工成品内径的套筒(27)中，两端用紧固圈进行轴向固定，三爪夹盘(25)夹住套筒(27)一端的外径，中心架(29)支撑在套筒(27)另一端的外径上。

8.根据权利要求7所述的一种对称剖开薄壁铝筒零件的加工方法，其特征在于，马蹄防屑圈(22)嵌入本体(19)与中心轴(24)端面的间隙之间，固定片(21)固定在本体(19)和中心轴(24)上，确保马蹄防屑圈(22)在机加旋转过程中不会脱离。

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