CN112027632A - 一种管件连续传送装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种管件连续传送装置,属于工件加工机械设备领域。该发明的移管机构水平设置于导管机构下方一侧的传送支架,导管料管倾斜向下固定设置于传送支架上侧,升降导板竖直固定设置于升降气缸输出端,卡管连板竖直设置于升降导板下侧,卡管连板一端上侧与升降导板下侧之间设置有圆弧形结构的管件卡槽,吸管连板竖直设置于平移支架一侧,平移导板沿水平方向滑动设置于移管支架,传送皮带水平设置于传管支架上侧,传送电机带动传管转辊进行转动。本发明结构设计合理,可以将管件逐个平稳便捷的推送,使得管件能被顺畅准确的放置至传送皮带上进行传送,提高管件上料传送自动化程度,满足加工使用的需要。

Description

一种管件连续传送装置
技术领域
本发明属于工件加工机械设备领域,尤其涉及一种管件连续传送装置,主要应用于管件的连续上料传送。
背景技术
管件是指圆柱形结构的工件,管件的种类很多,不同的管件要用不同的材质,材质的好坏直接决定了管件的质量,管件是建筑工程和机械设备必需的材料,管件是在机械系统中起连接、控制、变向、分流、密封、支撑等作用的零部件的统称。钢制管件是管件中最主要的一种,钢制管件是承压管件,根据加工工艺的不同,钢制管件可以分为:对焊类管件、承插焊管件、螺纹管件和法兰管件,管件除了按照加工工艺进行分类,还可以将管件根据用途、连接方式和材料分别进行分类。管件在生产加工过程中,需要将经过前道工序生产加工的管件依次逐个进行上料使能进行后道工序的加工,现有的管件在经过前道工序的生产加工后,为了继续将管件进行生产加工,现有的方法是采用人工将管件逐个手动上料至所需位置后进行传送加工,工人的劳动强度较大,并且管件的上料效率较低,使得难以满足大规模的管件生产加工的需要,现有的管件上料设备在将管件依次进行上料传送的过程中,难以将管件在上料过程中准确的移送至所需位置,现有的管件移送机构主要是采用机械手将管件进行抓取上料,但是采用机械手将管件移送上料,首先需要将管件进行抓取,现有的机械手在将管件抓取的过程中,经常会在抓取管件的过程中由于抓取不牢而造成管件脱落,导致管件不能被正常的进行后道工序的加工,使得管件加工的效率和质量得不到保证,并且在利用机械手将管件抓取的过程中,机械手需要多个驱动机构连续独立的进行驱动,驱动能耗较高,且多驱动机构也极易出现故障,难以长周期稳定的运行,不能保证连续高效的将管件逐个稳定的进行抓取放置至所需的工位,导致管件难以被高效准确的进行加工。现有的管件在传送过程中主要采用料管进行传送,现有的管件在沿竖直方向进行上料过程中,由于多个管件沿竖直方向堆叠在一起,相邻两个管件之间紧密接触,在利用料管传送时难以对管件在下滑过程中逐个进行阻挡,导致难以沿竖直方向将管件逐个进行上料,降低了管件传送加工的效率和质量,不能满足加工使用的需要。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足,而提供一种结构设计合理,可以将管件逐个平稳便捷的推送,使得管件能被顺畅准确的放置至传送皮带上进行传送,提高管件上料传送自动化程度的管件连续传送装置。
为了解决上述技术问题,本发明所采用的技术方案是:一种管件连续传送装置,包括传送支架和导管机构,所述导管机构竖直固定设置于传送支架上侧,所述导管机构包括导管料管、升降气缸、升降导板和卡管连板,所述导管料管倾斜向下固定设置于传送支架上侧,所述升降气缸竖直向下固定设置于传送支架上侧,所述升降导板竖直固定设置于升降气缸输出端,升降气缸下方一侧的传送支架上竖直固定设置有导向支座,升降导板沿竖直方向滑动设置于导向支座,所述卡管连板竖直设置于升降导板下侧,所述升降导板和卡管连板均为能够相互配合连接的L型结构,其特征在于:所述导管机构下方一侧的传送支架上水平设置有移管机构,所述导管机构包括推管气缸、往复转板和推管导杆,所述卡管连板一端上侧与升降导板下侧之间设置有圆弧形结构的管件卡槽,所述导管料管下侧一端竖直固定设置有限位挡板,限位挡板竖直相邻设置于卡管连板一侧,所述管件卡槽一侧的卡管连板上水平固定设置有导杆支座,推管导杆沿水平方向滑动设置于导杆支座,推管导杆沿管件卡槽端竖直固定设置有圆形结构的推管连板,推管导杆另一端竖直固定设置有弹簧挡板,所述弹簧挡板与导杆支座之间的推管导杆上套装设置有复位弹簧,弹簧挡板另一侧竖直转动连接有推管滚轮,所述推管导杆上侧的升降导板一侧水平固定设置有转板支座,所述往复转板设置于升降导板一侧,往复转板中部转动连接于转板支座端部,所述往复转板上侧与转板支座之间倾斜设置有推板拉簧,所述推管气缸水平固定设置于升降导板上方一侧,推管气缸输出端水平滑动设置有推板活塞杆,推板活塞杆端部竖直转动连接有推板滚轮,所述推板滚轮贴合滚动于往复转板上方一侧,推管滚轮贴合滚动于往复转板下方一侧,所述移管机构包括移管支架、平移支架、吸管连板、压管楔块、平移导板、移管电机、传送皮带和传送电机,所述移管支架竖直固定设置于导管机构一侧的传送支架上,移管支架为L型结构,移管支架上端下侧固定设置有压管楔块,所述平移支架竖直设置于移管支架一侧,平移支架为C型结构,平移支架一侧竖直固定设置有压管导杆,吸管连板竖直设置于平移支架一侧,吸管连板一侧竖直固定设置有压管导板,压管导板沿竖直方向滑动设置于压管导杆,压管导板下侧的压管导杆上套装设置有承板弹簧,所述吸管连板为L型结构,吸管连板表面贴合固定设置有吸管电磁铁,所述吸管连板上端竖直固定设置有导轮支座,导轮支座上端竖直转动连接有压管导轮,所述平移支架一侧中部水平固定设置有平移导板,平移导板沿水平方向滑动设置于移管支架,平移导板一端上下两侧分别水平固定设置有上平移齿条和下平移齿条,所述平移导板一侧的移管支架上竖直固定设置有齿轮支架,平移导板上下两侧的齿轮支架上分别竖直转动连接有移管齿轮和复位齿轮,所述移管齿轮和复位齿轮为尺寸规格相同的间歇齿轮,移管齿轮和复位齿轮之间采用同步皮带传动连接,所述移管电机水平固定设置于齿轮支架下侧,移管电机与复位齿轮之间采用移管皮带传动连接,所述平移支架下侧的传送支架上水平固定设置有传管支架,传管支架两侧分别水平转动连接有传管转辊,传送皮带水平设置于传管支架上侧,传送皮带两侧分别卷绕连接于传管支架两侧的传管转辊,所述传送电机水平固定设置于传管支架一侧,传送电机带动传管转辊进行转动;所述升降导板下方一侧设置有转动支座,卡管连板上侧一端铰连接于转动支座,所述升降导板下方两侧与卡管连板之间分别倾斜对称设置有缓冲拉簧;所述移管支架一侧水平固定设置有与平移导板相适配的导板套筒,平移导板沿水平方向滑动设置于导板套筒;所述压管楔块下侧斜面与水平面的夹角为45度-60度。
本发明与现有技术相比,具有以下优点和效果:本发明结构设计合理,通过导管机构竖直固定设置于传送支架上侧,移管机构水平设置于导管机构下方一侧的传送支架,利用导管机构使能将管件沿竖直方向逐个平稳的导向上料,并能将管件水平推送至移管机构一侧,利用移管机构可以将管件端部牢固的吸附固定,并能够将管件水平平稳的进行移送,在管件的平移过程中还能将管件沿竖直方向向下移动后放置至传送皮带上,使得管件能够在传送皮带的带动下水平进行传送,提高管件上料传送自动化程度,通过导管料管倾斜向下固定设置于传送支架上侧,升降导板竖直固定设置于升降气缸输出端,卡管连板竖直设置于升降导板下侧,升降导板和卡管连板均为能够相互配合连接的L型结构,卡管连板一端上侧与升降导板下侧之间设置有圆弧形结构的管件卡槽,导管料管下侧一端竖直固定设置有限位挡板,限位挡板竖直相邻设置于卡管连板一侧,利用升降气缸沿竖直方向拉动升降导板,使得升降导板和卡管连板能够在导向支座的导向作用下沿竖直方向平稳的进行升降运动,当管件卡槽与导管料管下端连通时,导管料管内依次堆叠多个管件的最下端的管件能够落至管件卡槽内,利用升降气缸沿竖直方向向下推动升降导板,升降导板能够将导管料管下端出口进行封堵,避免导管料管内的管件继续下落,限位挡板能够将管件卡槽一侧敞口处进行封堵,避免管件卡槽内的管件滑落,确保能够实现管件的逐个导向上料,通过卡管连板上侧一端铰连接于升降导板的转动支座,升降导板下方两侧与卡管连板之间分别倾斜对称设置有缓冲拉簧,使得当导管料管内的管件在下落过程中对卡管连板产生冲击时,卡管连板能够在缓冲拉簧的作用下产生一定的转动并迅速复位,卡管连板在转动过程中能够将管件下落产生的冲击力迅速吸收,确保管件能够平稳的落至管件卡槽内,通过推管导杆沿水平方向滑动设置于导杆支座,推管导杆沿管件卡槽端竖直固定设置有圆形结构的推管连板,推管导杆另一端的弹簧挡板与导杆支座之间的推管导杆上套装设置有复位弹簧,弹簧挡板另一侧竖直转动连接有推管滚轮,往复转板中部转动连接于转板支座端部,往复转板上侧与转板支座之间倾斜设置有推板拉簧,升降导板上方一侧的推管气缸输出端水平滑动设置有推板活塞杆,推板活塞杆端部竖直转动连接有推板滚轮,利用推管气缸水平推动推板活塞杆,使得往复转板能够在推管气缸和推板拉簧的作用下平稳顺畅的往复进行转动,当往复转板在推管气缸的作用下进行逆时针转动时,往复转板下端能够将推管导杆水平推动,推管导杆能够带动推管连板同步进行平移,使能将管件卡槽内的管件向一侧水平推动平移,当往复转板在推板拉簧的作用下进行顺时针转动时,往复转板下端失去对推管导杆的水平压力,使得推管导杆能够在复位弹簧的作用下进行平移,使得推管连板复位平移后能够继续下一管件的推送平移,在往复转板进行往复转动的过程中,推板滚轮贴合滚动于往复转板上方一侧,推管滚轮贴合滚动于往复转板下方一侧,实现推板活塞杆和推管导杆沿水平方向顺畅的进行平移运动,利用上述结构,确保管件卡槽内的管件能够在推管导杆的作用下平稳的推送至移管机构一侧,实现管件被连续吸附移送,通过平移支架一侧中部水平固定设置有平移导板,平移导板沿水平方向滑动设置于移管支架,平移导板一端上下两侧分别水平固定设置有上平移齿条和下平移齿条,平移导板上下两侧的齿轮支架上分别竖直转动连接有移管齿轮和复位齿轮,移管齿轮和复位齿轮为尺寸规格相同的间歇齿轮,移管齿轮和复位齿轮之间采用同步皮带传动连接,移管电机与复位齿轮之间采用移管皮带传动连接,利用移管电机经由移管皮带带动复位齿轮进行转动,使得移管齿轮和复位齿轮能够同步同向进行转动,移管齿轮和复位齿轮在转动过程中能够交替的带动平移导板,使得平移导板能够沿着移管支架连续往复的进行平移运动,平移导板在平移过程中能够带动平移支架连续往复进行平移运动,利用移管支架一侧水平固定设置有与平移导板相适配的导板套筒,平移导板沿水平方向滑动设置于导板套筒,确保平移导板能够在导板套筒的导向作用下准确顺畅的往复平移,通过平移支架一侧竖直固定设置有压管导杆,吸管连板一侧的压管导板沿竖直方向滑动设置于压管导杆,压管导板下侧的压管导杆上套装设置有承板弹簧,吸管连板表面贴合固定设置有吸管电磁铁,传送皮带水平设置于传管支架上侧,传送皮带两侧分别卷绕连接于传管支架两侧的传管转辊,利用吸管连板表面的吸管电磁铁使能将从管件卡槽内推送出的管件端部牢固的吸附固定,利用平移支架的平移运动使能将吸附固定的管件同步带动平移,使能将管件平移至传送皮带上侧,利用移管支架上端下侧固定设置有压管楔块,吸管连板上端的导轮支座上端竖直转动连接有压管导轮,使得平移支架在进行平移运动时,吸管连板上侧的压管导轮沿着压管楔块下侧的斜面滚动,使得吸管连板能够在压管楔块的作用下沿竖直方向向下运动,确保被吸管连板吸附固定的管件能够准确的移动放置至传送皮带上侧,当管件被移动至所需位置后,利用吸管连板上的吸管电磁铁断电失去磁力,管件能够在重力作用下平稳准确的落至传送皮带上,使得管件能够在传送皮带的带动下平稳顺畅的沿水平方向进行传送,利用压管导板下侧压管导杆上套装设置的承板弹簧,使得当压管导轮与压管楔块不产生接触时,吸管连板能够在承板弹簧的作用下沿压管导杆平稳顺畅的向上移动,使得吸管连板能够复位移动至所需位置,确保能够继续进行下一管件的吸附移送,通过压管楔块下侧斜面与水平面的夹角为45度-60度,使得平移支架在带动吸管连板进行平移运动的过程中,当压管导轮沿着压管楔块下侧的斜面进行滚动时,压管楔块能够推动吸管连板迅速平稳的向下移动,实现管件高效准确的移送放置,通过这样的结构,本发明结构设计合理,可以将管件逐个平稳便捷的推送,使得管件能被顺畅准确的放置至传送皮带上进行传送,提高管件上料传送自动化程度,满足加工使用的需要。
附图说明
图1是本发明一种管件连续传送装置的主视结构示意图。
图2是本发明的导管机构的主视结构示意图。
图3是本发明的导管机构的右视结构示意图。
图4是本发明的移管机构的主视结构示意图。
图中:1. 传送支架,2. 导管机构,3. 移管机构,4. 导管料管,5. 升降气缸,6.升降导板,7. 卡管连板,8. 推管气缸,9. 往复转板,10. 推管导杆,11. 导向支座,12. 管件卡槽,13. 限位挡板,14. 导杆支座,15. 推管连板,16. 弹簧挡板,17. 复位弹簧,18.推管滚轮,19. 转板支座,20. 推板拉簧,21. 推板活塞杆,22. 推板滚轮,23. 移管支架,24. 平移支架,25. 吸管连板,26. 压管楔块,27. 平移导板,28. 移管电机,29. 传送皮带,30. 传送电机,31. 压管导杆,32. 压管导板,33. 承板弹簧,34. 吸管电磁铁,35. 导轮支座,36. 压管导轮,37. 上平移齿条,38. 下平移齿条,39. 齿轮支架,40. 移管齿轮,41. 复位齿轮,42. 同步皮带,43. 移管皮带,44. 传管支架,45. 传管转辊,46. 转动支座,47. 缓冲拉簧,48. 导板套筒。
具体实施方式
为了进一步描述本发明,下面结合附图进一步阐述一种管件连续传送装置的具体实施方式,以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
如图1所示,本发明一种管件连续传送装置,包括传送支架1、导管机构2和移管机构3,导管机构2竖直固定设置于传送支架1上侧,移管机构3水平设置于导管机构2下方一侧的传送支架1。如图2和图3所示,本发明的导管机构2包括导管料管4、升降气缸5、升降导板6、卡管连板7、推管气缸8、往复转板9和推管导杆10,导管料管4倾斜向下固定设置于传送支架1上侧,升降气缸5竖直向下固定设置于传送支架1上侧,升降导板6竖直固定设置于升降气缸5输出端,升降气缸5下方一侧的传送支架1上竖直固定设置有导向支座11,升降导板6沿竖直方向滑动设置于导向支座11,卡管连板7竖直设置于升降导板6下侧,升降导板6和卡管连板7均为能够相互配合连接的L型结构,卡管连板7一端上侧与升降导板6下侧之间设置有圆弧形结构的管件卡槽12,导管料管4下侧一端竖直固定设置有限位挡板13,限位挡板13竖直相邻设置于卡管连板7一侧,管件卡槽12一侧的卡管连板7上水平固定设置有导杆支座14,推管导杆10沿水平方向滑动设置于导杆支座14,推管导杆10沿管件卡槽12端竖直固定设置有圆形结构的推管连板15,推管导杆10另一端竖直固定设置有弹簧挡板16,弹簧挡板16与导杆支座14之间的推管导杆10上套装设置有复位弹簧17,弹簧挡板16另一侧竖直转动连接有推管滚轮18,推管导杆10上侧的升降导板6一侧水平固定设置有转板支座19,往复转板9设置于升降导板6一侧,往复转板9中部转动连接于转板支座19端部,往复转板9上侧与转板支座19之间倾斜设置有推板拉簧20,推管气缸8水平固定设置于升降导板6上方一侧,推管气缸8输出端水平滑动设置有推板活塞杆21,推板活塞杆21端部竖直转动连接有推板滚轮22,推板滚轮22贴合滚动于往复转板9上方一侧,推管滚轮18贴合滚动于往复转板9下方一侧。
如图4所示,本发明的移管机构3包括移管支架23、平移支架24、吸管连板25、压管楔块26、平移导板27、移管电机28、传送皮带29和传送电机30,移管支架23竖直固定设置于导管机构2一侧的传送支架1上,移管支架23为L型结构,移管支架23上端下侧固定设置有压管楔块26,平移支架24竖直设置于移管支架23一侧,平移支架24为C型结构,平移支架24一侧竖直固定设置有压管导杆31,吸管连板25竖直设置于平移支架24一侧,吸管连板25一侧竖直固定设置有压管导板32,压管导板32沿竖直方向滑动设置于压管导杆31,压管导板32下侧的压管导杆31上套装设置有承板弹簧33,吸管连板25为L型结构,吸管连板25表面贴合固定设置有吸管电磁铁34,吸管连板25上端竖直固定设置有导轮支座35,导轮支座35上端竖直转动连接有压管导轮36,平移支架24一侧中部水平固定设置有平移导板27,平移导板27沿水平方向滑动设置于移管支架23,平移导板27一端上下两侧分别水平固定设置有上平移齿条37和下平移齿条38,平移导板27一侧的移管支架23上竖直固定设置有齿轮支架39,平移导板27上下两侧的齿轮支架39上分别竖直转动连接有移管齿轮40和复位齿轮41,移管齿轮40和复位齿轮41为尺寸规格相同的间歇齿轮,移管齿轮40和复位齿轮41之间采用同步皮带42传动连接,本发明的移管电机28水平固定设置于齿轮支架39下侧,移管电机28与复位齿轮41之间采用移管皮带43传动连接,本发明的平移支架24下侧的传送支架1上水平固定设置有传管支架44,传管支架44两侧分别水平转动连接有传管转辊45,传送皮带29水平设置于传管支架44上侧,传送皮带29两侧分别卷绕连接于传管支架44两侧的传管转辊45,传送电机30水平固定设置于传管支架44一侧,传送电机30带动传管转辊45进行转动。
本发明的升降导板6下方一侧设置有转动支座46,卡管连板7上侧一端铰连接于转动支座46,升降导板6下方两侧与卡管连板7之间分别倾斜对称设置有缓冲拉簧47,使得当导管料管4内的管件在下落过程中对卡管连板7产生冲击时,卡管连板7能够在缓冲拉簧47的作用下产生一定的转动并迅速复位,卡管连板7在转动过程中能够将管件下落产生的冲击力迅速吸收,确保管件能够平稳的落至管件卡槽12内。本发明的移管支架23一侧水平固定设置有与平移导板27相适配的导板套筒48,平移导板27沿水平方向滑动设置于导板套筒48,确保平移导板27能够在导板套筒48的导向作用下准确顺畅的往复平移。本发明的压管楔块26下侧斜面与水平面的夹角为45度-60度,使得平移支架24在带动吸管连板25进行平移运动的过程中,当压管导轮36沿着压管楔块26下侧的斜面进行滚动时,压管楔块26能够推动吸管连板25迅速平稳的向下移动,实现管件高效准确的移送放置。
采用上述技术方案,本发明一种管件连续传送装置在使用的时候,通过导管机构2竖直固定设置于传送支架1上侧,移管机构3水平设置于导管机构2下方一侧的传送支架1,利用导管机构2使能将管件沿竖直方向逐个平稳的导向上料,并能将管件水平推送至移管机构3一侧,利用移管机构3可以将管件端部牢固的吸附固定,并能够将管件水平平稳的进行移送,在管件的平移过程中还能将管件沿竖直方向向下移动后放置至传送皮带29上,使得管件能够在传送皮带29的带动下水平进行传送,提高管件上料传送自动化程度,通过导管料管4倾斜向下固定设置于传送支架1上侧,升降导板6竖直固定设置于升降气缸5输出端,卡管连板7竖直设置于升降导板6下侧,升降导板6和卡管连板7均为能够相互配合连接的L型结构,卡管连板7一端上侧与升降导板6下侧之间设置有圆弧形结构的管件卡槽12,导管料管4下侧一端竖直固定设置有限位挡板13,限位挡板13竖直相邻设置于卡管连板7一侧,利用升降气缸5沿竖直方向拉动升降导板6,使得升降导板6和卡管连板7能够在导向支座11的导向作用下沿竖直方向平稳的进行升降运动,当管件卡槽12与导管料管4下端连通时,导管料管4内依次堆叠多个管件的最下端的管件能够落至管件卡槽12内,利用升降气缸5沿竖直方向向下推动升降导板6,升降导板6能够将导管料管4下端出口进行封堵,避免导管料管4内的管件继续下落,限位挡板13能够将管件卡槽12一侧敞口处进行封堵,避免管件卡槽12内的管件滑落,确保能够实现管件的逐个导向上料,通过卡管连板7上侧一端铰连接于升降导板6的转动支座46,升降导板6下方两侧与卡管连板7之间分别倾斜对称设置有缓冲拉簧47,使得当导管料管4内的管件在下落过程中对卡管连板7产生冲击时,卡管连板7能够在缓冲拉簧47的作用下产生一定的转动并迅速复位,卡管连板7在转动过程中能够将管件下落产生的冲击力迅速吸收,确保管件能够平稳的落至管件卡槽12内,通过推管导杆10沿水平方向滑动设置于导杆支座14,推管导杆10沿管件卡槽12端竖直固定设置有圆形结构的推管连板15,推管导杆10另一端的弹簧挡板16与导杆支座14之间的推管导杆10上套装设置有复位弹簧17,弹簧挡板16另一侧竖直转动连接有推管滚轮18,往复转板9中部转动连接于转板支座19端部,往复转板9上侧与转板支座19之间倾斜设置有推板拉簧20,升降导板6上方一侧的推管气缸8输出端水平滑动设置有推板活塞杆21,推板活塞杆21端部竖直转动连接有推板滚轮22,利用推管气缸8水平推动推板活塞杆21,使得往复转板9能够在推管气缸8和推板拉簧20的作用下平稳顺畅的往复进行转动,当往复转板9在推管气缸8的作用下进行逆时针转动时,往复转板9下端能够将推管导杆10水平推动,推管导杆10能够带动推管连板15同步进行平移,使能将管件卡槽12内的管件向一侧水平推动平移,当往复转板9在推板拉簧20的作用下进行顺时针转动时,往复转板9下端失去对推管导杆10的水平压力,使得推管导杆10能够在复位弹簧17的作用下进行平移,使得推管连板15复位平移后能够继续下一管件的推送平移,在往复转板9进行往复转动的过程中,推板滚轮22贴合滚动于往复转板9上方一侧,推管滚轮18贴合滚动于往复转板9下方一侧,实现推板活塞杆21和推管导杆10沿水平方向顺畅的进行平移运动,利用上述结构,确保管件卡槽12内的管件能够在推管导杆10的作用下平稳的推送至移管机构3一侧,实现管件被连续吸附移送,通过平移支架24一侧中部水平固定设置有平移导板27,平移导板27沿水平方向滑动设置于移管支架23,平移导板27一端上下两侧分别水平固定设置有上平移齿条37和下平移齿条38,平移导板27上下两侧的齿轮支架39上分别竖直转动连接有移管齿轮40和复位齿轮41,移管齿轮40和复位齿轮41为尺寸规格相同的间歇齿轮,移管齿轮40和复位齿轮41之间采用同步皮带42传动连接,移管电机28与复位齿轮41之间采用移管皮带43传动连接,利用移管电机28经由移管皮带43带动复位齿轮41进行转动,使得移管齿轮40和复位齿轮41能够同步同向进行转动,移管齿轮40和复位齿轮41在转动过程中能够交替的带动平移导板27,使得平移导板27能够沿着移管支架23连续往复的进行平移运动,平移导板27在平移过程中能够带动平移支架24连续往复进行平移运动,利用移管支架23一侧水平固定设置有与平移导板27相适配的导板套筒48,平移导板27沿水平方向滑动设置于导板套筒48,确保平移导板27能够在导板套筒48的导向作用下准确顺畅的往复平移,通过平移支架24一侧竖直固定设置有压管导杆31,吸管连板25一侧的压管导板32沿竖直方向滑动设置于压管导杆31,压管导板32下侧的压管导杆31上套装设置有承板弹簧33,吸管连板25表面贴合固定设置有吸管电磁铁34,传送皮带29水平设置于传管支架44上侧,传送皮带29两侧分别卷绕连接于传管支架44两侧的传管转辊45,利用吸管连板25表面的吸管电磁铁34使能将从管件卡槽12内推送出的管件端部牢固的吸附固定,利用平移支架24的平移运动使能将吸附固定的管件同步带动平移,使能将管件平移至传送皮带29上侧,利用移管支架23上端下侧固定设置有压管楔块26,吸管连板25上端的导轮支座35上端竖直转动连接有压管导轮36,使得平移支架24在进行平移运动时,吸管连板25上侧的压管导轮36沿着压管楔块26下侧的斜面滚动,使得吸管连板25能够在压管楔块26的作用下沿竖直方向向下运动,确保被吸管连板25吸附固定的管件能够准确的移动放置至传送皮带29上侧,当管件被移动至所需位置后,利用吸管连板25上的吸管电磁铁34断电失去磁力,管件能够在重力作用下平稳准确的落至传送皮带29上,使得管件能够在传送皮带29的带动下平稳顺畅的沿水平方向进行传送,利用压管导板32下侧压管导杆31上套装设置的承板弹簧33,使得当压管导轮36与压管楔块26不产生接触时,吸管连板25能够在承板弹簧33的作用下沿压管导杆31平稳顺畅的向上移动,使得吸管连板25能够复位移动至所需位置,确保能够继续进行下一管件的吸附移送,通过压管楔块26下侧斜面与水平面的夹角为45度-60度,使得平移支架24在带动吸管连板25进行平移运动的过程中,当压管导轮36沿着压管楔块26下侧的斜面进行滚动时,压管楔块26能够推动吸管连板25迅速平稳的向下移动,实现管件高效准确的移送放置。通过这样的结构,本发明结构设计合理,可以将管件逐个平稳便捷的推送,使得管件能被顺畅准确的放置至传送皮带29上进行传送,提高管件上料传送自动化程度,满足加工使用的需要。
本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代,只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围,均应属于本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种管件连续传送装置,包括传送支架和导管机构,所述导管机构竖直固定设置于传送支架上侧,所述导管机构包括导管料管、升降气缸、升降导板和卡管连板,所述导管料管倾斜向下固定设置于传送支架上侧,所述升降气缸竖直向下固定设置于传送支架上侧,所述升降导板竖直固定设置于升降气缸输出端,升降气缸下方一侧的传送支架上竖直固定设置有导向支座,升降导板沿竖直方向滑动设置于导向支座,所述卡管连板竖直设置于升降导板下侧,所述升降导板和卡管连板均为能够相互配合连接的L型结构,其特征在于:所述导管机构下方一侧的传送支架上水平设置有移管机构,所述导管机构包括推管气缸、往复转板和推管导杆,所述卡管连板一端上侧与升降导板下侧之间设置有圆弧形结构的管件卡槽,所述导管料管下侧一端竖直固定设置有限位挡板,限位挡板竖直相邻设置于卡管连板一侧,所述管件卡槽一侧的卡管连板上水平固定设置有导杆支座,推管导杆沿水平方向滑动设置于导杆支座,推管导杆沿管件卡槽端竖直固定设置有圆形结构的推管连板,推管导杆另一端竖直固定设置有弹簧挡板,所述弹簧挡板与导杆支座之间的推管导杆上套装设置有复位弹簧,弹簧挡板另一侧竖直转动连接有推管滚轮,所述推管导杆上侧的升降导板一侧水平固定设置有转板支座,所述往复转板设置于升降导板一侧,往复转板中部转动连接于转板支座端部,所述往复转板上侧与转板支座之间倾斜设置有推板拉簧,所述推管气缸水平固定设置于升降导板上方一侧,推管气缸输出端水平滑动设置有推板活塞杆,推板活塞杆端部竖直转动连接有推板滚轮,所述推板滚轮贴合滚动于往复转板上方一侧,推管滚轮贴合滚动于往复转板下方一侧,所述移管机构包括移管支架、平移支架、吸管连板、压管楔块、平移导板、移管电机、传送皮带和传送电机,所述移管支架竖直固定设置于导管机构一侧的传送支架上,移管支架为L型结构,移管支架上端下侧固定设置有压管楔块,所述平移支架竖直设置于移管支架一侧,平移支架为C型结构,平移支架一侧竖直固定设置有压管导杆,吸管连板竖直设置于平移支架一侧,吸管连板一侧竖直固定设置有压管导板,压管导板沿竖直方向滑动设置于压管导杆,压管导板下侧的压管导杆上套装设置有承板弹簧,所述吸管连板为L型结构,吸管连板表面贴合固定设置有吸管电磁铁,所述吸管连板上端竖直固定设置有导轮支座,导轮支座上端竖直转动连接有压管导轮,所述平移支架一侧中部水平固定设置有平移导板,平移导板沿水平方向滑动设置于移管支架,平移导板一端上下两侧分别水平固定设置有上平移齿条和下平移齿条,所述平移导板一侧的移管支架上竖直固定设置有齿轮支架,平移导板上下两侧的齿轮支架上分别竖直转动连接有移管齿轮和复位齿轮,所述移管齿轮和复位齿轮为尺寸规格相同的间歇齿轮,移管齿轮和复位齿轮之间采用同步皮带传动连接,所述移管电机水平固定设置于齿轮支架下侧,移管电机与复位齿轮之间采用移管皮带传动连接,所述平移支架下侧的传送支架上水平固定设置有传管支架,传管支架两侧分别水平转动连接有传管转辊,传送皮带水平设置于传管支架上侧,传送皮带两侧分别卷绕连接于传管支架两侧的传管转辊,所述传送电机水平固定设置于传管支架一侧,传送电机带动传管转辊进行转动;
所述升降导板下方一侧设置有转动支座,卡管连板上侧一端铰连接于转动支座,所述升降导板下方两侧与卡管连板之间分别倾斜对称设置有缓冲拉簧;
所述移管支架一侧水平固定设置有与平移导板相适配的导板套筒,平移导板沿水平方向滑动设置于导板套筒;
所述压管楔块下侧斜面与水平面的夹角为45度-60度。
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