CN112012386A - 一种叠合板的预制底板、叠合板和叠合板的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种叠合板的预制底板、叠合板和叠合板的制备方法，属于装配式建筑领域，预制底板包括连接件组、第一复合钢筋层和混凝土底板，其中：连接件包括连接块和水平穿设在连接块下部的定位钢筋，连接块上部设有向下凹的连接凹槽和垂直于连接凹槽的贯穿插销孔；连接凹槽用于插入型钢件的带有插孔的腹板；第一复合钢筋层包括上钢筋层和下钢筋层，连接件的定位钢筋与下钢筋层位于同一平面上，且连接块穿过第一复合钢筋层的网孔，插销孔位于混凝土底板上方。本发明的预制底板上侧的连接凹槽和插销孔的设计，可拆卸型钢件，方便起吊和堆放，本发明的预制底板的定位钢筋还具有防止多功能混凝土块连接件在起吊、吊装过程中从预制底板被拔出的风险。

Description

一种叠合板的预制底板、叠合板和叠合板的制备方法

技术领域

本发明涉及装配式建筑领域，尤其涉及一种叠合板的预制底板、叠合板和叠合板的制备方法。

背景技术

目前国家大力推广装配式建筑，在装配式混凝土建筑中应用最为广泛的水平预制构件是钢筋桁架混凝土叠合板。钢筋桁架混凝土叠合板采用钢筋桁架来增大混凝土预制底板的刚度，降低预制底板在脱模起吊、堆放运输及安装过程中开裂的风险。但钢筋桁架用钢量大，与叠合楼板浇筑在一起，不能重复使用，导致叠合板的成本增量较大。同时钢筋桁架需要设计为较高的高度，以保证施工现场水电管线的顺利穿管，这又导致叠合楼板厚度的增加，进一步增加了叠合板的成本。

钢筋桁架混凝土叠合板在堆放过程中，需使用枕木放在不同层叠合板之间作为垫块，这种方式一方面增加了材料用量，另一方面经常出现枕木位置被工人随意放置，导致叠合板在堆放过程中出现开裂的情况。

在叠合板预制底板的生产过程中，缺乏简单有效的底板厚度控制措施，导致预制底板生产误差较大。

在楼板的浇筑施工中，因为素混凝土灰饼容易破碎，马凳筋容易被工人踩踏变形移位等原因，经常出现楼板钢筋的保护层不符合设计要求，楼板浇筑厚度超厚等质量和安全问题，也造成工程成本的增加。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种叠合板的预制底板、叠合板和叠合板的制备方法，本发明的预制底板的上侧的连接凹槽和插销孔的设计，可以方便拆卸型钢件，方便起吊和堆放，本发明的预制底板的连接件下部的定位钢筋还具有防止多功能混凝土块连接件在起吊、吊装过程中从预制底板被拔出的风险。本发明连接件的厚度与叠合板厚度相同，可以辅助叠合板现浇层厚度进行精确控制，避免叠合板施工厚度超厚。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案如下：

一方面，本发明提供一种叠合板的预制底板，包括连接件组、第一复合钢筋层和混凝土底板，其中：

所述连接件组的数量为一个或多个，每个连接件组包括至少两个连接件，所述连接件包括连接块和水平穿设在连接块下部的定位钢筋，所述连接块上部设有向下凹的连接凹槽和垂直于连接凹槽的贯穿插销孔；同一连接件组的连接凹槽位于同一直线上，所述连接凹槽用于插入型钢件的带有插孔的腹板，所述插销孔用于与腹板的插孔配装通过螺栓紧固；

所述第一复合钢筋层包括上钢筋层和下钢筋层，所述上钢筋层的钢筋与下钢筋层的钢筋垂直形成网孔，所述连接件的定位钢筋与下钢筋层位于同一平面上，且所述连接块穿过第一复合钢筋层的网孔，所述混凝土底板通过在连接块下部和第一复合钢筋层上浇筑混凝土而成，所述连接块下表面与混凝土底板下表面齐平，且定位钢筋距连接块下表面的高度为下钢筋层的混凝土保护层厚度，且插销孔位于混凝土底板上方。

进一步地，所述连接块四周侧面的中部设有标记，所述标记用于标记混凝土底板的浇筑厚度。

进一步地，所述连接凹槽的方向与预制底板的长边方向相同。

进一步地，所述连接块上还设有与连接凹槽垂直的向下凹的定位凹槽，所述定位凹槽用于安装钢筋。

进一步地，同一连接件组的连接件上插接有型钢件，所述型钢件包括上翼缘板和腹板，所述腹板与上翼缘板长度相同，且所述腹板的长边与上翼缘板中部垂直连接且两端齐平，形成的端面形状为T型，所述腹板沿长度方向设有若干插销孔，所述腹板的另一长边还垂直连接有下翼缘板，所述下翼缘板位于腹板的中间区域并预留有插接到连接凹槽的区域，且预留区域的腹板上留有所述插孔，通过螺栓连接腹板与连接件。

另一方面，提供一种叠合板，包括所述的叠合板的预制底板，还包括第二复合钢筋层和叠合层，所述第二复合钢筋层也包括上钢筋层和下钢筋层，所述第二复合钢筋层的上钢筋层的钢筋与下钢筋层的钢筋垂直形成网孔，所述连接块从第二复合钢筋层的网孔伸出，所述叠合层为与预制底板、连接块上部和第二复合钢筋层一体浇筑而成的混凝土层，所述叠合层上表面与连接块上表面齐平。

进一步地，所述连接块为设有定位凹槽的连接块，所述定位凹槽向下凹且与连接凹槽垂直，所述连接块的连接凹槽的方向与定位钢筋的伸出方向平行，所述定位凹槽底部设有钢筋，所述定位凹槽的钢筋与第二复合钢筋层的下钢筋层在同一平面上。

进一步地，所述连接块为设有定位凹槽的连接块，所述定位凹槽向下凹且与连接凹槽垂直，所述连接块的连接凹槽的方向与定位钢筋的伸出方向垂直，所述定位凹槽底部设有钢筋，所述定位凹槽的钢筋与第二复合钢筋层的下钢筋层的钢筋垂直，且所述定位凹槽的钢筋位于下方。

进一步地，所述第二钢筋层的上钢筋层距叠合层上表面的距离为上部混凝土保护层厚度。

再一方面，提供一种所述的叠合板的制备方法，包括如下步骤：

1)预制底板的制备：在叠合板生产模台上弹线定位，将选用连接件放置并固定于模台上的相应位置，并调整连接件的方向，同一连接件组的连接凹槽的方向相同；安装第一复合钢筋层，使第一复合钢筋层的下钢筋层与连接件的定位钢筋在同一平面上，浇筑预制底板混凝土到指定位置，浇筑完成后，在混凝土初凝前对预制底板表面进行处理，待预制底板的混凝土达到脱模起吊强度要求后得到预制底板；

2)叠合层的制备：将预制底板吊装到指定位置安装落位，安装第二复合钢筋层，浇筑混凝土至连接块上表面高度，完成现浇混凝土叠合层施工，形成叠合板。

进一步地，所述步骤1)中，选用连接件为设有定位凹槽的连接块，所述定位凹槽向下凹且与连接凹槽垂直，连接件的选用根据叠合板与预制底板的组成关系进行选择：当区格叠合板由一块预制底板组成时，选择底部定位钢筋的伸出方向与连接凹槽的方向相互垂直的多功能混凝土块连接件；当区格叠合板由多块预制底板组成时，选择底部定位钢筋的伸出方向与连接凹槽的方向相同的多功能混凝土块连接件。

根据选用连接件的不同，在步骤2)中第二复合钢筋层的安装方法为：当所述连接块的连接凹槽的方向与定位钢筋的伸出方向平行，所述定位凹槽底部设有钢筋，所述定位凹槽的钢筋与第二复合钢筋层的下钢筋层在同一平面上；当所述连接块的连接凹槽的方向与定位钢筋的伸出方向垂直，所述定位凹槽底部设有钢筋，所述定位凹槽的钢筋与第二复合钢筋层的下钢筋层的钢筋垂直，且所述定位凹槽的钢筋位于下方。

进一步地，所述预制底板通过安装型钢件进行起吊、堆放或运输，安装落位后将型钢件拆掉进行叠合层的浇筑。

进一步地，所述步骤1)中，选用的连接件带有标记。

采用这样的设计后，本发明至少具有以下优点：

(1)本发明的预制底板的上侧的连接凹槽和插销孔的设计，可以方便拆卸型钢件，本发明的型钢件与叠合板的连接件通过螺栓可拆卸连接，可重复使用，节省成本；型钢件刚度大，在脱模起吊、堆放运输及安装过程中与混凝土预制底板形成组合结构，更有效的降低开裂风险；型钢件与多功能混凝土块连接件采用插销式连接，施工简单方便且可靠。本发明的连接件底部的定位钢筋可以方便叠合板板底钢筋进行定位绑扎，通过定位钢筋与板底钢筋绑扎在一起，还具有防止多功能混凝土块连接件在起吊、吊装过程中从预制底板被拔出的风险，定位钢筋还可以确保板底的保护层厚度。上部的连接凹槽连接的型钢件为可拆卸设计，方便起吊和堆放，能避免工人随意放置枕木引起的预制底板开裂风险。本发明使叠合板无钢筋桁架，节省叠合板的钢筋用量，节省成本。

(2)本发明在叠合板的底板制作完成后，将叠合板插接在底板上的连接件上，使上翼缘板与连接件上表面贴合，然后通过螺栓紧固，一般在底板上设置至少两个型钢件，型钢件可以取代枕木，预制底板堆放更为方便，能避免工人随意放置枕木引起的预制底板开裂风险。本发明使叠合板无钢筋桁架，节省叠合板的钢筋用量，节省成本。本发明的型钢件上表面(上翼缘板)平整且(下翼缘板)与预制底板的接触面积更大，进一步避免工人随意放置枕木引起的预制底板开裂风险。本发明的型钢件上按模数间距设置有插销孔及吊装孔，适用于不同长度预制底板，具有很强的通用性。

(3)本发明的连接件的厚度与叠合板厚度相同，可以辅助叠合板现浇层厚度进行精确控制，避免叠合板施工厚度超厚；连接件四周侧面中部的标记可以辅助预制底板厚度进行精确控制，减少生产误差。

(4)本发明上部的定位凹槽插入钢筋后可以方便叠合板在预制底板上进行板面钢筋的定位绑扎，并确保板底和板面钢筋的保护层厚度。

附图说明

上述仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，以下结合附图与具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

图1是本发明的用于叠合板的连接件的一个实施例的结构示意图；

图2是本发明的用于叠合板的连接件的另一个实施例的结构示意图；

图3是本发明的用于吊装叠合板的型钢件的一个实施例的结构示意图；

图4是本发明的用于吊装叠合板的型钢件的另一个实施例的结构示意图；

图5是本发明的用于连接连接件和型钢件的螺栓的一个实施例的结构示意图；

图6是区格叠合板与预制底板组成关系示意图；

图7是本发明的用于叠合板的连接件定位到预制底板生产模台上的一个实施例的结构示意图；

图8是在图5的基础上绑扎一层板底钢筋的一个实施例的结构示意图；

图9是在图6的基础上再绑扎一层板底钢筋的一个实施例的结构示意图；

图10是本发明的用于叠合板的连接件浇筑混凝土后得到的预制底板的一个实施例的结构示意图；

图11是本发明的预制底板安装型钢件的一个实施例的结构示意图；

图12是本发明的预制底板拆掉型钢件后绑扎板面钢筋的一个实施例的结构示意图；

图13是本发明的预制底板拆掉型钢件后绑扎两层板面钢筋的一个实施例的结构示意图；

图14是本发明的预制底板绑扎板面钢筋后完成现浇混凝土叠合层浇筑的一个实施例的结构示意图；

图15是本发明的区格叠合板由一块预制底板组成时的叠合板剖面示意图；

图16是本发明的区格叠合板由多块预制底板组成时的叠合板剖面示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域技术人员。

本发明提供一种叠合板的预制底板的实施例，如图1至图16所示，包括连接件组、第一复合钢筋层和混凝土底板，其中：连接件组的数量为一个或多个，每个连接件组包括至少两个连接件，连接件包括连接块3和水平穿设在连接块3下部的定位钢筋32(或32’)，连接块3上部设有向下凹的连接凹槽33和垂直于连接凹槽33的贯穿插销孔35；同一连接件组的连接凹槽33位于同一直线上，连接凹槽33用于插入型钢件4的带有插孔的腹板43，插销孔35用于与腹板43的插孔46配装通过螺栓44紧固；

第一复合钢筋层包括上钢筋层12和下钢筋层11，上钢筋层12的钢筋与下钢筋层11的钢筋垂直形成网孔，连接件的定位钢筋32(或32’)与下钢筋层11位于同一平面上，且连接块3上部穿过网孔，混凝土底板通过在连接块下部和第一复合钢筋层上浇筑混凝土而成，连接块下表面与混凝土底板下表面齐平，且定位钢筋32(或32’)距连接块3下表面的高度为下钢筋层11的混凝土保护层厚度，且插销孔35位于混凝土底板上方。

本发明在使用时，将型钢件4的腹板43插入连接件的连接凹槽33中，通过螺栓44插入插销孔35和插孔46进行固定。然后将起吊钢索穿过型钢件4上的插孔46，进行脱模起吊。进行堆放与运输后，上一层预制底板可直接叠放在下一层预制底板的型钢件上。

本发明的预制底板的上侧的连接凹槽和插销孔的设计，可以方便拆卸型钢件，本发明的型钢件与叠合板的连接件通过螺栓可拆卸连接，可重复使用，节省成本；型钢件刚度大，在脱模起吊、堆放运输及安装过程中与混凝土预制底板形成组合结构，更有效的降低开裂风险；型钢件与多功能混凝土块连接件采用插销式连接，施工简单方便且可靠。

本发明的预制底板的连接件底部的定位钢筋可以方便叠合板板底钢筋进行定位绑扎，通过定位钢筋与板底钢筋绑扎在一起，还具有防止多功能混凝土块连接件在起吊、吊装过程中从预制底板被拔出的风险，定位钢筋还可以确保板底的保护层厚度。上部的连接凹槽可拆卸连型钢件，方便起吊和堆放，能避免工人随意放置枕木引起的预制底板开裂风险。本发明使叠合板无钢筋桁架，节省叠合板的钢筋用量，节省成本。

本发明的连接件的厚度与叠合板厚度相同，可以辅助叠合板现浇层厚度进行精确控制，避免叠合板施工厚度超厚；连接件四周侧面中部的标记可以辅助预制底板厚度进行精确控制，减少生产误差。

上述实施例中，使用的螺栓包括螺杆44和螺母45，螺杆44包括螺纹头441和放大头442。

上述实施例中，连接块3下部设置有伸出的定位钢筋32(或32’)，定位钢筋32(或32’)数量可为一根也可为多根，定位钢筋32(或32’)下表面距离连接块3下表面的距离控制为与预制底板1第一层板底钢筋11的混凝土保护层厚度相同。

作为一种改进，连接块3四周侧面的中部设有标记31，标记31用于标记叠合板的预制底板1的浇筑厚度。可以辅助预制底板厚度进行精确控制，减少生产误差。连接件的厚度也可以与叠合板厚度相同，辅助叠合板现浇层厚度进行精确控制，避免叠合板施工厚度超厚。

作为一种改进，连接凹槽33的深度到达标记31的位置。使型钢件4的腹板43插入连接凹槽33后，使型钢件4的下翼缘板42紧贴预制底板的上表面，减少因起吊、堆放过程中引起的开裂或损伤。

上述实施例中，连接凹槽33的宽度与型钢件腹板43的宽度相同，连接凹槽33的深度与型钢件腹板43的高度相同。

其中，定位钢筋32(或32’)可以与连接凹槽33平行，也可以与连接凹槽33垂直。在使用时，需根据需求选择连接件：如图4所示，根据区格叠合板6与预制底板1的组成关系选择使用相应的连接件，当区格叠合板6由一块预制底板1组成时，选择下部定位钢筋32’的伸出方向与连接凹槽33的方向相互垂直的连接件(图2)；当区格叠合板6由多块预制底板1组成时，选择底部定位钢筋32的伸出方向与连接凹槽33的方向相同的连接件(图1)。

进一步地，连接块3上还可以设有向下凹的定位凹槽34，定位凹槽34与连接凹槽33垂直，定位凹槽34用于安装钢筋。定位凹槽34可为一个也可为多个，定位凹槽34设置于与连接凹槽33所在侧面相垂直的侧面上；定位凹槽34的宽度与现浇混凝土叠合层2板面钢筋所使用的钢筋21的大小相同。

定位凹槽34的深度与定位钢筋32(或32’)的安装位置有关：当定位钢筋32的伸出方向与连接凹槽33的方向相同时(如图1所示)，定位凹槽34距离连接块3上表面的深度控制为现浇混凝土叠合层2板面钢筋的混凝土保护层厚度加一层板面钢筋的直径；当定位钢筋32’的伸出方向与连接凹槽33的方向垂直时(如图2所示)，定位凹槽34距离连接块3上表面的深度控制为现浇混凝土叠合层2板面钢筋的混凝土保护层厚度加两层板面钢筋的直径。

进一步地，连接块3可以为混凝土块，也可以为其它刚性材料，形状可以为方形，也可以为梯形等形状相对规整的形状。

为了不影响钢筋的捆扎，连接块3的长度和宽度不超过叠合板预制底板1同一方向相邻两根钢筋的设计钢筋间距。

本发明提供一种用于叠合板的型钢件的实施例，如图1至图5所示，用于与叠合板底板1上带有连接凹槽和插孔的连接件3配装，型钢件4包括上翼缘板41和腹板43，腹板43与上翼缘板41长度相同，且腹板43的长边与上翼缘板41中部垂直连接且两端齐平，形成的端面形状为T型，腹板43沿长度方向设有若干插孔46，其中两个插销孔分别位于腹板43两端，用于与连接件3的插孔对齐，腹板两端用于分别插接在两个连接件的连接凹槽中并通过螺栓紧固(穿过连接件插孔和插销孔)，使上翼缘板能与连接件3上表面贴合。

上述实施例中，使用的螺栓包括螺杆44和螺母45，螺杆44包括螺纹头441和放大头442。

上述实施例中，如图4、图5所示，叠合板的底板1可以为预制底板，为钢筋浇筑混凝土板，设有连接件3、横向钢筋12和纵向钢筋11，连接件3的连接凹槽的下表面与预制底板上表面齐平，使下翼缘板能与底板贴合。

为了进一步减少开裂，还包括下翼缘板42，下翼缘板42垂直连接在腹板43另一长边的中间区域，用于与叠合板底板1相贴合。使型钢件上表面(上翼缘板)平整且(下翼缘板)与预制底板的接触面积更大，进一步避免工人随意放置枕木引起的预制底板开裂风险。

下翼缘板42沿长度方向可为整段式，也可为分段式，当沿型钢件4长度方向设置有两个多功能混凝土块连接件3时，下翼缘板42沿长度方向为整段式，当沿型钢件4长度方向设置有三个及以上多功能混凝土块连接件3时，下翼缘板42沿长度方向为分段式；腹板43的高度与叠合板的现浇混凝土叠合层厚度相同，与连接凹槽的深度相适配；腹板43上按照模数间距设置有椭圆形插孔46，插孔46在脱模起吊及吊装时兼做吊装孔使用，椭圆长轴沿腹板43长度方向，椭圆短轴沿腹板43高度方向，椭圆短轴的长度与多功能混凝土块连接件3上插孔的直径相同；配套的螺杆44，其直径与多功能混凝土块连接件3上插孔直径相同，其长度比多功能混凝土块连接件3上插孔的深度略长，螺杆44的两端一头设有螺纹头441，另一头设有扩大头442，扩大头直径大于螺杆44直径，螺母45与螺纹头441相匹配并可拧入螺杆44。

上述实施例中，若干插孔46可以均匀分布在腹板43上。

本发明还提供一种叠合板的实施例，包括叠合板的预制底板1，还包括第二复合钢筋层和叠合层2，第二复合钢筋层包括上钢筋层23和下钢筋层22，第二复合钢筋层的上钢筋层23的钢筋与下钢筋层22的钢筋垂直形成网孔，连接块3从第二复合钢筋层的网孔伸出，叠合层2为与预制底板1、连接块3上部和第二复合钢筋层一体浇筑而成的混凝土层，叠合层2上表面与连接块3上表面齐平。

根据叠合板的需求不同，可以制备两种叠合板：

一种叠合板，选用的连接件的连接凹槽33的方向与定位钢筋32的伸出方向平行，定位凹槽32底部设有钢筋21，定位凹槽32的钢筋21与第二复合钢筋层的下钢筋层22在同一平面上。

另一种叠合板，选用的连接件的连接凹槽33的方向与定位钢筋32’的伸出方向垂直，定位凹槽32底部设有钢筋21，定位凹槽32的钢筋21与第二复合钢筋层的下钢筋层22的钢筋垂直，且定位凹槽32的钢筋21位于下钢筋层22下方。

上述实施例中，定位凹槽32中的钢筋21主要起定位作用。

进一步地，第二钢筋层的上钢筋层23距叠合层上表面的距离为上部混凝土保护层厚度。

本发明的连接件在叠合板生产及施工方法的应用实施例可以为：

1)选择多功能混凝土块连接件：根据区格叠合板6与预制底板1的组成关系选择使用相应的多功能混凝土块连接件，当区格叠合板6由一块预制底板1组成时，选择底部定位钢筋32’的伸出方向与连接凹槽33的方向相互垂直的多功能混凝土块连接件(图2)；当区格叠合板6由多块预制底板1组成时，选择底部定位钢筋32的伸出方向与连接凹槽33的方向相同的多功能混凝土块连接件。预制底板1用于安装在墙或梁5之间，如图6所示。

2)放置并固定多功能混凝土块连接件，如图5所示：在叠合板生产模台上弹线定位，将选用的多功能混凝土块连接件放置并固定于模台上的相应位置，并调整多功能混凝土块连接件的方向，使连接凹槽33的方向与预制底板1的长边方向相同。

3)绑扎预制底板1钢筋，如图6、图7所示：预制底板1钢筋采用人工绑扎钢筋时，先放置与多功能混凝土块连接件底部定位钢筋32’垂直相交的第二层板底钢筋12于底部定位钢筋32’上，并将第二层板底钢筋12与底部定位钢筋32’相绑扎，然后从第二层板底钢筋12下部插入与底部定位钢筋32’同向的第一层板底钢筋11，按照钢筋设计间距要求与第二层板底钢筋12相绑扎，最后按照钢筋设计间距要求完成剩余第二层板底钢筋12的绑扎；预制底板钢筋采用成品钢筋网片时，直接将成品钢筋网片落位在底部定位钢筋32’上，使成品钢筋网片中与底部定位钢筋同方向的钢筋成为第一层板底钢筋11，使成品钢筋网片中与底部定位钢筋垂直的钢筋成为第二层板底钢筋12，并将第二层板底钢筋12与底部定位钢筋32’相绑扎。

4)浇筑预制底板混凝土：浇筑预制底板混凝土至连接块3四周侧面上的预制底板厚度标记31位置高度，完成预制底板混凝土浇筑。

5)预制底板粗糙面处理：在混凝土初凝前对预制底板表面进行粗糙面处理，但沿连接凹槽33开口方向的多功能混凝土块连接件之间的预制底板表面不进行粗糙面处理，并用抹平工具将其抹平，控制其平整度误差不大于±1mm，得到带有连接的预制底板1。

6)预制底板1脱模起吊：待预制底板的混凝土达到脱模起吊强度要求后，将型钢件4与连接块3进行连接，将型钢件的腹板43插入连接块3上的连接凹槽33，使腹板43上的插孔46与连接块3上的插销孔35位置重合，使型钢件4下翼缘板42与预制底板1表面紧密贴合，使型钢件4上翼缘板41与多功能混凝土块连接件上表面紧密贴合，从连接块3一侧的插销孔35插入配套的螺杆44并在相对的一侧拧入螺母45进行固定。待预制底板1上所有多功能混凝土块连接件均与型钢件4完成固定连接后，将起吊钢索穿过型钢件4上的插孔46，进行脱模起吊。

7)预制底板1堆放与运输：预制底板1在进行堆放及运输时，上一层预制底板1可直接叠放在下一层预制底板1的型钢件上翼缘板41上。

8)预制底板1吊装、安装：将起吊钢索穿过型钢件4上的插孔46，将预制底板1从施工现场的堆场吊装至区格叠合板6位置安装落位，预制底板1就位后，依次拧开多功能混凝土块连接件上的螺母45，拔出螺杆44，卸下型钢件4，完成预制底板1的吊装、安装。

9)如图10至图14绑扎叠合板板面钢筋：

板面钢筋采用人工绑扎钢筋时，先放置钢筋21于多功能混凝土块连接件上部的钢筋定位凹槽34中，然后将与钢筋21垂直相交的板面钢筋22放置于定位钢筋上21并与其进行绑扎；当区格叠合板6由一块预制底板1组成时，将与钢筋21同方向的板面钢筋23按照钢筋设计间距要求直接放置于板面钢筋22上并与其绑扎，使板面钢筋23成为第一层板面钢筋；当区格叠合板6由多块预制底板1组成时，从板面钢筋22下部插入与钢筋21同方向的板面钢筋23，并按照钢筋设计间距要求与板面钢筋22相绑扎，使板面钢筋23成为第二层板面钢筋。

板面钢筋采用成品钢筋网片时，先放置钢筋21于多功能混凝土块连接件上部的钢筋定位凹槽34中，然后将成品钢筋网片落位在钢筋21上，当区格叠合板6由一块预制底板1组成时，使成品钢筋网片中与钢筋21同方向的钢筋23成为第一层板面钢筋，使成品钢筋网片中与钢筋21垂直的钢筋22成为第二层板面钢筋，并将垂直的钢筋(22)与钢筋21相绑扎；当区格叠合板6由多块预制底板1组成时，使成品钢筋网片中与钢筋21垂直的钢筋22成为第一层板面钢筋，使成品钢筋网片中与钢筋21同方向的钢筋23成为第二层板面钢筋，并将垂直的钢筋22与钢筋21相绑扎。

10)浇筑叠合板现浇混凝土叠合层2：叠合板板面钢筋绑扎完成后，以多功能混凝土块连接件的上表面为控制面，浇筑现浇混凝土至与多功能混凝土块连接件的上表面齐平，完成现浇混凝土叠合层2施工，形成叠合板。

本发明的多功能混凝土块连接件的厚度与叠合板厚度相同，可以辅助叠合板现浇层厚度进行精确控制，避免叠合板施工厚度超厚；多功能混凝土块连接件上的预制底板厚度标记，可以辅助预制底板厚度进行精确控制，减少生产误差；本发明的多功能混凝土块连接件底部的定位钢筋可以方便叠合板板底钢筋进行定位绑扎，上部的凹槽插入钢筋后可以方便叠合板板面钢筋进行定位绑扎，并确保板底和板面钢筋的保护层厚度。底部定位钢筋与板底钢筋绑扎在一起，还具有防止多功能混凝土块连接件在起吊、吊装过程中从预制底板被拔出的风险。与本发明配装的型钢件与多功能混凝土块连接件采用插销式连接，施工简单方便且可靠，型钢件刚度大，在脱模起吊、堆放运输及安装过程中与混凝土预制底板形成组合结构，更有效的降低开裂风险；型钢件与多功能混凝土块连接件采用插销式连接，施工简单方便且可靠；在叠合板的底板制作完成后，将叠合板插接在底板上的连接件上，使上翼缘板与连接件上表面贴合，然后通过螺栓紧固，一般在底板上设置至少两个型钢件，型钢件可以取代枕木，预制底板堆放更为方便，能避免工人随意放置枕木引起的预制底板开裂风险。本发明使叠合板无钢筋桁架，节省叠合板的钢筋用量，节省成本。

本发明的有益效果在于：

1.无钢筋桁架，节省叠合板的钢筋用量，节省成本；

2.型钢件可拆卸，可重复使用，节省成本；

3.型钢件刚度大，在脱模起吊、堆放运输及安装过程中与混凝土预制底板形成组合结构，更有效的降低开裂风险；

4.型钢件可以取代枕木，预制底板堆放更为方便，型钢件上表面平整且与预制底板的接触面积更大，能避免工人随意放置枕木引起的预制底板开裂风险；

5.型钢件上按模数间距设置有插销孔及吊装孔，适用于不同长度预制底板，具有很强的通用性；

6.型钢件与多功能混凝土块连接件采用插销式连接，施工简单方便且可靠；

7.多功能混凝土块连接件的厚度与叠合板厚度相同，可以辅助叠合板现浇层厚度进行精确控制，避免叠合板施工厚度超厚；多功能混凝土块连接件上的预制底板厚度标记，可以辅助预制底板厚度进行精确控制，减少生产误差；

8.多功能混凝土块连接件底部的定位钢筋可以方便叠合板板底钢筋进行定位绑扎，上部的凹槽插入钢筋后可以方便叠合板板面钢筋进行定位绑扎，并确保板底和板面钢筋的保护层厚度。底部定位钢筋与板底钢筋绑扎在一起，还具有防止多功能混凝土块连接件在起吊、吊装过程中从预制底板被拔出的风险。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，本领域技术人员利用上述揭示的技术内容做出些许简单修改、等同变化或修饰，均落在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种叠合板的预制底板，其特征在于，包括连接件组、第一复合钢筋层和混凝土底板，其中：

所述连接件组的数量为一个或多个，每个连接件组包括至少两个连接件，所述连接件包括连接块和水平穿设在连接块下部的定位钢筋，所述连接块上部设有向下凹的连接凹槽和垂直于连接凹槽的贯穿插销孔；同一连接件组的连接凹槽位于同一直线上，所述连接凹槽用于插入型钢件的带有插孔的腹板，所述插销孔用于与腹板的插孔配装通过螺栓紧固；

所述第一复合钢筋层包括上钢筋层和下钢筋层，所述上钢筋层的钢筋与下钢筋层的钢筋垂直形成网孔，所述连接件的定位钢筋与下钢筋层位于同一平面上，且所述连接块穿过第一复合钢筋层的网孔，所述混凝土底板通过在连接块下部和第一复合钢筋层上浇筑混凝土而成，所述连接块下表面与混凝土底板下表面齐平，且定位钢筋距连接件下表面的高度为下钢筋层的混凝土保护层厚度，且插销孔位于混凝土底板上方。

2.根据权利要求1所述的叠合板的预制底板，其特征在于，所述连接块四周侧面的中部设有标记，所述标记用于标记混凝土底板的浇筑厚度；

和/或，所述连接凹槽的方向与预制底板的长边方向相同。

3.根据权利要求1或2所述的叠合板的预制底板，其特征在于，所述连接块上还设有与连接凹槽垂直的向下凹的定位凹槽，所述定位凹槽用于安装钢筋。

4.根据权利要求1至3任一所述的叠合板的预制底板，其特征在于，同一连接件组的连接件上插接有型钢件，所述型钢件包括上翼缘板和腹板，所述腹板与上翼缘板长度相同，且所述腹板的长边与上翼缘板中部垂直连接且两端齐平，形成的端面形状为T型，所述腹板沿长度方向设有若干插销孔，所述腹板的另一长边还垂直连接有下翼缘板，所述下翼缘板位于腹板的中间区域并预留有插接到连接凹槽的区域，且预留区域的腹板上留有所述插孔，通过螺栓连接腹板与连接件。

5.一种叠合板，其特征在于，包括权利要求1至4任一所述的叠合板的预制底板，还包括第二复合钢筋层和叠合层，所述第二复合钢筋层也包括上钢筋层和下钢筋层，所述第二复合钢筋层的上钢筋层的钢筋与下钢筋层的钢筋垂直形成网孔，所述连接块从第二复合钢筋层的网孔伸出，所述叠合层为与预制底板、连接块上部和第二复合钢筋层一体浇筑而成的混凝土层，所述叠合层上表面与连接块上表面齐平。

6.根据权利要求5所述的叠合板，其特征在于，所述连接块为设有定位凹槽的连接块，所述定位凹槽向下凹且与连接凹槽垂直，所述连接块的连接凹槽的方向与定位钢筋的伸出方向平行，所述定位凹槽底部设有钢筋，所述定位凹槽的钢筋与第二复合钢筋层的下钢筋层在同一平面上。

7.根据权利要求5所述的叠合板，其特征在于，所述连接块为设有定位凹槽的连接块，所述定位凹槽向下凹且与连接凹槽垂直，所述连接块的连接凹槽的方向与定位钢筋的伸出方向垂直，所述定位凹槽底部设有钢筋，所述定位凹槽的钢筋与第二复合钢筋层的下钢筋层的钢筋垂直，且所述定位凹槽的钢筋位于下方。

8.根据权利要求5至7任一所述的叠合板，其特征在于，所述第二钢筋层的上钢筋层距叠合层上表面的距离为上部混凝土保护层厚度。

9.一种权利要求5至8任一所述的叠合板的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)预制底板的制备：在叠合板生产模台上弹线定位，将选用连接件放置并固定于模台上的相应位置，并调整连接件的方向，同一连接件组的连接凹槽的方向相同；安装第一复合钢筋层，使第一复合钢筋层的下钢筋层与连接件的定位钢筋在同一平面上，浇筑预制底板混凝土到指定位置，浇筑完成后，在混凝土初凝前对预制底板表面进行处理，待预制底板的混凝土达到脱模起吊强度要求后得到预制底板；

2)叠合层的制备：将预制底板吊装到指定位置安装落位，安装第二复合钢筋层，浇筑混凝土至连接块上表面高度，完成现浇混凝土叠合层施工，形成叠合板。

10.根据权利要求9所述的叠合板的制备方法，其特征在于，所述步骤1)中，选用连接件为设有定位凹槽的连接块，所述定位凹槽向下凹且与连接凹槽垂直，连接件的选用根据叠合板与预制底板的组成关系进行选择：当区格叠合板由一块预制底板组成时，选择底部定位钢筋的伸出方向与连接凹槽的方向相互垂直的多功能混凝土块连接件；当区格叠合板由多块预制底板组成时，选择底部定位钢筋的伸出方向与连接凹槽的方向相同的多功能混凝土块连接件；根据选用连接件的不同，在步骤2)中第二复合钢筋层的安装方法为：当所述连接块的连接凹槽的方向与定位钢筋的伸出方向平行，所述定位凹槽底部设有钢筋，所述定位凹槽的钢筋与第二复合钢筋层的下钢筋层在同一平面上；当所述连接块的连接凹槽的方向与定位钢筋的伸出方向垂直，所述定位凹槽底部设有钢筋，所述定位凹槽的钢筋与第二复合钢筋层的下钢筋层的钢筋垂直，且所述定位凹槽的钢筋位于下方；

和/或，所述预制底板通过安装型钢件进行起吊、堆放或运输，安装落位后将型钢件拆掉进行叠合层的浇筑；

和/或，所述步骤1)中，选用的连接件带有标记。

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