CN111973306B - 一体化义齿加工系统及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一体化义齿加工系统及其加工方法，包括去蜡机、分离剂加注机、粉液混合机、胶托压注机和蒸汽聚合机，经过型盒的准备与包埋、除蜡作业、分离剂作业、粉液混合、注塑初步聚合作业、高压聚合作业和开盒作业，用于批量化多个型盒包埋后义齿的去蜡、分离剂涂抹、浆料压注和高温高压聚合，集合除蜡、分离、注胶和聚合于一体，智能操作，可以对多个型盒同时加工处理，且工作时互不影响，进行标准化批量加工，有效提高产量和品质，降低人工与材料成本，节约工作时间提高生产效率。

Description

一体化义齿加工系统及其加工方法

【技术领域】

本发明涉及口腔修复中应用的器械，尤其涉及一体化义齿加工系统及其加工方法。

【背景技术】

传统义齿制作的目的，是针对临床无牙颌患者进行修复治疗，采用的技术是增加义齿基托的应力承载面积，带来与牙槽嵴紧密接触的表面面积，从而获得好的义齿固位和稳定，以提高咀嚼功能。这种传统义齿因此叫做固位和稳定义齿。

传统义齿加工制作一般包括下列步骤：1.检查印模和咬颌记录，临床获取患者口腔印模，采用传统咬蜡方式为患者建立咬合关系；2.上架，技术人员审查模型划线边缘线，并按照临床口腔咬合记录上颌架，恢复患者口腔咬合关系；3.排牙，在确认终印模后，按照临床口腔咬合，为基础烫蜡排牙，制作蜡型全口总义齿；4.蜡型，制作出的蜡型义齿进行临床试戴牙；5.装盒，使用水磨机进行模型修整，将修整后的模型放入盒中；搅拌石膏，去除倒凹，去除卡环，将基托和牙充分暴露出来；6.冲蜡，将型盒放入煮开的水中沸煮，当水中浸出多余红蜡时，打开型盒进行冲蜡；7.填胶，将基托粉和水按照比例混合调制在一起，在胶形成拔丝期时，做好准备；进入面团期时，按照义齿形态大小进行充填；8.塑料热处理，先加压上型盒，然后放置冷水中，开始加热，将水中浸出多余的胶进行处理；9.出盒，在高压下加热后，取出型盒进行分解；10.义齿磨光，进行打磨抛光，完成义齿制作。

然而，传统义齿采用传统技术及生产加工环节完成后，临床表现并不是很乐观；尤其是生产加工环节中，口腔医生对义齿蜡模型完成的后期处理是一项复杂的工艺流程，当缺失牙患者的牙模型完成后，要经过装盒、熔蜡、冲蜡、型盒压榨固定和煮盒等操作。目前，传统制作义齿大多数采用的流程为热凝填塞法，需要进行装盒、充填、压榨器加压、水浴聚合等多个步骤，过程繁琐、费时费力。容易在加工环节容易存在下述缺陷：1、冲去蜡环节上的缺陷，如煮盒时间过长，会导致基托打磨不净，影响产品整体效果及美观程度；2.压注胶环节上的缺陷，填胶时，如胶过湿或过干，都会产生基托整体颜色和色泽上的差异，且容易产生气泡；3.制作塑料热处理环节上的缺陷，如加热时间不够，过早打开型盒，会造成基托易变形，4.制作出盒环节上的缺陷，由于采用人工敲打出盒分离方式，在分离过程中力度过大会直接造成基托碎裂和损坏。

而且，现有的工作模式，不仅器材笨重，而且操作繁索，工作效率低，工作环境零乱，更为严重的是加工时，其温度、时间不易控制，易造成模具变形，影响修复体的质量；且在整个加工过程中，由于是采用人工逐个处理，不能批量操作，一次只能处理一个或几个型盒，如果要多处理几个型盒就需要增加操作人员，造成加工缓慢、效率低下；同时，随着材料、场地、人员成本逐年增加，义齿加工正面临成本高，迫切需要降本增效的同时，能够提供持续稳定优异品质的义齿。

综上所述，需要对现有义齿的制作工艺和加工环节进行有效改进，克服现有技术中的缺陷，以精确、高效地获得制作精良、佩戴舒适的义齿，从而更好地发挥全口义齿的修改和治疗效果，满足患者的需求和生活质量。

【发明内容】

本发明提供一种一体化设置，集合除蜡、分离、注胶和聚合于一体，智能操作，可以对多个型盒同时加工处理，进行标准化批量加工，有效提高产量和品质，降低人工与材料成本，大大提高工作效率的一体化义齿加工系统及其加工方法。

为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案是：

一体化义齿加工系统，用于批量化多个型盒包埋后义齿的去蜡、分离剂涂抹、浆料压注和高温高压聚合，包括：

去蜡机，设置于第一去蜡工位处，包括煮蜡槽和冲蜡槽，煮蜡槽采用单独一个独立热源、用于对批量包埋完成后多个型盒内的义齿胶托同时进行煮蜡及熔蜡来实现初步去蜡，冲蜡槽采用另外一个独立热源、单独对去蜡后批量的多个型盒内的义齿胶托同时进行清洗除蜡；

分离剂加注机，设置于去蜡机旁侧的第二分离剂涂抹工位处，在型盒不打开情况下，分别采用加注泵批量地对多个除蜡后型盒内的义齿加注分离剂和采用气泵批量地对多个加注分离剂的型盒内义齿高压气吹排出多余分离剂来实现义齿的均匀涂抹；

粉液混合机，设置于分离剂加注机旁侧的第三粉液混合工位处，采用离心框架对其上批量的多个容器杯正反转离心运动，每个容器杯内按比例配合的粉剂和液剂容纳密封并经正反转后均匀离心混合、用于制备浆料压注中待用的树脂浆料；

胶托压注机，设置于粉液混合机旁侧的第四浆料压注工位处，采用上下层状分隔的双层布局，用于粉液混合机批量制备的多个容纳待用树脂浆料的容器杯均匀排列的放置于上层空间中，并在动力驱动下分别压注于下层空间中经分离剂加注机批量涂抹分离剂后的每个型盒内；

蒸汽聚合机，设置于胶托压注机旁侧的第五高温高压聚合工位处，该蒸汽聚合机包括聚合储水箱、蒸汽罐和压力罐，通过管路连接的聚合储水箱、蒸汽罐和压力罐，将聚合储水箱供给至蒸汽罐内的水经加热后产生恒定的高温高压蒸汽排入压力罐，将压力罐预先批量放入的多个型盒同时进行加压和加热，进行批量化的义齿聚合作业。

进一步地，所述去蜡机包括去蜡框座架和去蜡电路控制板；

所述去蜡框座架底部安装有与外部水源连通用于存储煮蜡和洗蜡用水的去蜡储水箱；

所述去蜡框座架中上部安装有用于对型盒内的义齿胶托进行煮蜡及熔蜡来实现去蜡的煮蜡槽和用于对去蜡后型盒内的义齿胶托进行清洗除蜡的冲蜡槽，所述煮蜡槽和冲蜡槽并列设置、且呈阶梯状的分布，所述煮蜡槽和冲蜡槽各自独立工作；

所述煮蜡槽底部设有对槽体内的水体进行加热来煮蜡及熔蜡的发热管和感测水体温度的温度传感器；

所述煮蜡槽和所述冲蜡槽内分别设有对多个型盒进行定位及支撑的型盒提篮架；

所述煮蜡槽内型盒提篮架上煮蜡及熔蜡后多个型盒移位至所述冲蜡槽内，冲蜡槽的上侧连接有多个分别对装入的每个型盒内的义齿胶托进行冲洗的自动去蜡喷管；

所述去蜡框座架内还设置有通过泵体将从所述去蜡储水箱内抽取的水快速直接加热、并与自动去蜡喷管连通后对未开盒的型盒蜡腔直接喷射冲洗的发热体；

所述煮蜡槽的顶端敞口处还安装有用于容纳多个型盒同时自动煮蜡时进行封盖的煮蜡活动盖板；

所述冲蜡槽的顶端敞口处安装有对多个型盒内的义齿胶托同时自动冲洗去蜡时进行封盖防止液体飞溅的冲蜡活动盖板；

所述发热体为对水直接加热后提供沸水的即热式电加热体，对应的去蜡框座架内还设置有与外部交流电源连接用于控制所述发热体和发热管电路通断的交流接触器；

所述去蜡框座架顶端向上延伸设置有与去蜡电路控制板电连接的用于控制加热时间、加热温度、冲蜡时间、以及控制进出水的功能控制面板。

进一步地，所述去蜡机上煮蜡槽底部还连接有便于槽体内废水排出的煮蜡排水管，冲蜡槽底部连接有便于槽体内废水排出的去蜡排水管，所述煮蜡排水管和去蜡排水管上分别设有控制各自管路通断的放水阀。

进一步地，所述分离剂加注机，包括主壳体和多个涂抹电路控制板；

所述主壳体中上部设置有顶端敞口设置、用于容纳多个型盒进行待加注及涂抹的内舱室，所述内舱室的敞口处铰接有用于密封整个加注涂抹腔的舱盖；

所述内舱室下侧的主壳体内安装有用于存储型盒加注及涂抹时所用的分离剂、及对型盒内义齿涂抹后采用高压气源清除的多余分离剂重复回收利用的储液箱，所述储液箱顶端设置有用于承托固定内舱室内的每个型盒、并便于型盒内清除的多余分离剂泄漏至储液箱内的承托泄漏板架；

所述主壳体后侧内腔安装有通过电源插座与外部电源电连接的电源开关、和通过管路将储液箱内分离剂抽取后分别泵入每个型盒内的马达泵；

所述马达泵的输出口与所述内舱室内每个型盒的液通连接管路之间设置有分流仓、以及在分流仓分流后分别控制每个型盒加注分离剂通断的液控电磁阀；

所述主壳体后侧连接的外部高压气源与所述内舱室内每个型盒的气通连接管路上还分别设置有控制每个型盒气源通断的气控电磁阀；

每个型盒对应的液控电磁阀和气控电磁阀分别与一个涂抹电路控制板连接并由其控制；

所述承托泄漏板架上对应每个型盒下侧分别设有环形排列、用于清除的多余分离剂泄漏的过漏孔，对应的储液箱顶侧设有与所有过漏孔相对应便于分离剂过滤后进入储液箱内的过滤网及滤液通孔；

所述主壳体顶端向上延伸设置有用于每个涂抹电路控制板固定安装的控制面板，所述控制面板上设置有控制外部高压气源输入气压大小的压力调节旋钮、显示工作压力大小的压力表盘和与电源开关电连接控制电源通断的开关按键。

进一步地，所述粉液混合机包括混合箱体座和混合电路控制板，所述混合电路控制板设置于混合箱体座内；

所述混合箱体座中部凹陷形成用于粉液均匀混合加工的混合腔；

所述混合腔中安装有周向360°正反旋转的离心框架，所述混合腔一侧的混合箱体座内安装有驱动离心框架正反转的驱动部；

所述离心框架上批量安装固定有多个用于容纳密封按比例配合的粉剂和液剂的容器杯；

通过所述混合电路控制板，控制驱动部正反转地带动离心框架上的所有容器杯同步转动、并对容器杯内的粉剂和液剂均匀离心混合；

所述离心框架沿轴向均匀排列地设置有多个分别用于套装固定每个容器杯的定位槽；

所述离心框架上还锁扣连接有对定位槽中套装的所有容器杯罐口同时密封封盖的盖板，所述离心框架与盖板上均设有便于两者之间相互固定连接的锁孔；

所述离心框架一侧的转轴与所述混合箱体座内侧驱动部的输出轴同轴连接，所述离心框架另一侧的转轴安装固定于所述混合箱体座另一侧内部设置的轴承及轴承架上；

所述混合腔对应的敞口处还设置有铰接于混合箱体座顶侧、用于离心混合时封盖密封混合腔内离心框架及容器杯的密封盖；

所述混合电路控制板安装于所述混合腔一侧的混合箱体座操控面对应的内侧壁、且混合电路控制板上的显示器和按钮伸出安装于操控面上；

所述混合箱体座后侧连接有封盖后部空间的后封盖，所述后封盖上分别设有用于固定电源开关的按钮和电源插座的安装孔，所述混合箱体座后部空间内还安装有与所述混合电路控制板电连接用于通过驱动部控制离心框架正反转时间的继电器。

进一步地，所述胶托压注机包括压胶箱体壳，所述压胶箱体壳中下部采用上下层状分隔的双层布局，多个涂抹分离剂后的型盒均匀排列地安装固定于压胶箱体壳底部的下层空间中，所述压胶箱体壳中多个型盒上侧的上层空间内承托地卡装有经粉液混合机混合后的容器杯，多个容器杯均匀排列且下端延伸设置的出胶口分别与每个型盒顶侧入胶口套扣装配；

每个容器杯正上方对应的压胶箱体壳内分别安装有下压位移后、将每个容器杯内树脂浆料加压注入对应型盒内的压胶活塞，所述压胶箱体壳内设置有驱动每个压胶活塞动作的动力驱动部，对应每个压胶活塞设置有单独控制每个压胶活塞各自启动注胶或撤销注胶的压胶电路控制板；

所述压胶箱体壳内的动力驱动部为多个单独独立设置的与外部气源连通、且分别驱动每个压胶活塞各自动作的压力气缸；

所述压胶箱体壳上还设置有控制所有压力气缸压力大小的压力调节旋钮和显示所有压力气缸工作压力大小的压力表盘。

进一步地，所述胶托压注机的压胶箱体壳内设置有用于多个容器杯和多个型盒上下层对应设置、且层状分层布置的前侧面敞口设置的双层框架板，双层框架板的顶侧设有用于承接固定动力驱动部及压胶活塞伸出的顶支板，双层框架板的中部设有用于容器杯限位及卡装的中层容器承接卡板，双层框架板的底侧设有用于型盒定位安装的底层型盒定位板，顶支板、中层容器承接卡板和底层型盒定位板之间依次间隔设置有多个便于两个之间上下支撑连接、且每个容器杯与每个型盒上下对应后一一间隔分布的立柱；

所述中层容器承接卡板上开设有多个与上侧的每个压胶活塞相对应、并用于承接及固定每个容器杯的开槽口；

所述底层型盒定位板上对应上侧的每个容器杯还设置有一对对称设置形成对每个型盒的两侧及内侧面定位、用于型盒顶侧入胶口与容器杯下端出胶口直接对准扣合的定位块。

进一步地，所述蒸汽聚合机包括蒸汽外壳体和支撑框架，所述蒸汽外壳体封盖于支撑框架外周围及顶侧；

所述支撑框架上安装固定有聚合储水箱、蒸汽罐和压力罐，所述聚合储水箱和蒸汽罐分别设置于蒸汽外壳体的内部；

所述压力罐安装于所述支撑框架上部、且压力罐的顶端伸出蒸汽外壳体的顶侧；

所述聚合储水箱、蒸汽罐和压力罐依次通过管路相互连通，所述聚合储水箱与蒸汽罐之间的管路、所述蒸汽罐和压力罐之间的管路上分别设有控制各自管路通断的阀体；

所述蒸汽罐上安装有对加入的水不断加热并将产生的高压高温蒸汽通过管路不断排入压力罐的电加热棒；

所述蒸汽外壳体顶侧的压力罐顶端扣盖连接有便于打开后从压力罐敞口处批量放入多个经过压胶后初步聚合后的型盒、且放入密封后在蒸汽水浴加热加压下便于多个型盒同步高压聚合的密封盖；

所述蒸汽外壳体内的支撑框架上还连接有聚合电路控制板和器件控制板，器件控制板上设置有控制所述聚合储水箱内水位高低的水位控制器和控制蒸汽罐上电加热棒工作时间的继电器，聚合电路控制板上还连接有显示设备操控状态的显示器；

所述蒸汽外壳体顶端还向上延伸地设置有控制整机工作的控制台，所述显示器的显示面伸出控制台前侧的操控面并外露，所述控制台前侧的操控面上还设置有电源开关、用于显示压力罐处于加热及加压状态的指示灯、急停按钮、用于显示压力罐工作压力的聚合压力表和用于显示蒸汽罐工作压力的蒸汽压力表；

所述支撑框架内还设置有通过管路将聚合储水箱内的水不断泵入蒸汽罐内的泵体，所述压力罐还连接有防止压力过大对所述压力罐罐体进行泄压保护的蒸汽安全阀；

所述压力罐的罐体底部水平设置有用于多个型盒均匀排列放置的载物台，载物台上对应每个型盒设置有便于型盒定位及摆放的型盒槽。

进一步地，所述蒸汽聚合机上的密封盖铰接于压力罐的罐体敞口处后缘，所述罐体敞口处周向外缘还铰接有多个均匀分布、用于密封盖扣盖于罐体敞口处后对密封盖外缘周向压扣锁紧防止罐体泄漏的铰接轴、套装于铰接轴上用于压扣密封盖外缘的锁紧块和螺纹连接于铰接轴顶端用于压紧锁紧块的锁紧旋钮；所述锁紧块相对密封盖外缘侧设有用于压扣密封盖的“7”字形扣槽，对应的密封盖周向外缘向上凸起与每个锁紧块上的“7”字形扣槽分别配合的凸沿；所述密封盖两侧还连接有固定安装于蒸汽外壳体顶侧、用于密封盖打开后对其定位支撑的支杆伸缩机构。

一体化义齿加工方法，用于批量化多个义齿的加工，包括以下步骤：

S1、准备与包埋

打开型盒，采用低膨胀石膏对待加工的义齿多次包埋后合拢装盒，形成批量的多个待加工型盒；

S2、除蜡作业

通过去蜡机的煮蜡槽，采用单独一个独立热源对批量包埋完成后多个型盒内的义齿胶托同时进行煮蜡及熔蜡，实现初步去蜡；

接着，通过去蜡机的冲蜡槽，采用另外一个独立热源单独加热的水源，对去蜡后批量的多个型盒内的义齿胶托同时进行清洗除蜡；

S3、分离剂作业

在脱蜡后型盒不打开情况下，通过分离剂加注机，采用加注泵批量地对多个除蜡后型盒内的义齿加注分离剂；

采用气泵批量地对多个加注分离剂的型盒内义齿高压气吹排出多余分离剂来实现义齿的均匀涂抹；

S4、粉液混合

采用批量的多个容器杯，每个容器杯按比例配装粉剂和液剂，通过粉液混合机上的离心框架对其上固定的多个容器杯同时正反转离心运动，经正反转均匀离心混合后，制备下一加工步骤压注所需的树脂浆料；

S5、注塑初步聚合作业

通过上下层状分隔且双层布局的胶托压注机，将步骤S4中批量制备的多个容纳待用树脂浆料的容器杯，分别均匀排列的放置于胶托压注机的上层空间中；

将步骤S3中均匀涂抹分离剂后多个型盒，与上侧的每个容器杯相对应后，均匀排列的放置于胶托压注机的下层空间中，

在动力驱动下将每个容器杯内树脂浆料分别压注于下层空间中的每个型盒内；

S6、高压聚合作业

将多个批量压胶后的型盒，放入蒸汽聚合机的压力罐内，蒸汽聚合机将储水箱内的水供给至蒸汽罐，水经加热后产生恒定的高温高压蒸汽排入压力罐内，将多个压胶后的型盒同时进行加压和加热，进行批量化的多个义齿聚合；

S7、开盒作业

聚合完成后自然冷却，通过工具打开每个型盒，取出聚合加工后的每个义齿。

本发明的有益效果是：

该系统采用全机械流程化操作，将现有义齿繁琐的手工加工方式，简化为标准化、规模化的批量生产方式，通过简单培训相关操作人员，在短期内就可掌握整个义齿的生产加工工艺过程，降低义齿行业加工人员岗位级别要求，高效实现规模化生产。

优化后的多个义齿批量化加工工艺系统，满足全口义齿、局部义齿、金属支架以及种植等多种义齿加工的复杂需求，集合除蜡、分离剂涂抹、均匀混合后树脂浆料的压注和高压聚合于一体；采用四个专用型盒，全程无需开盒，确保产品精度和完美还远取模状态；包埋简便，高密度注塑，大幅提升工作效率和提高产品质量；型盒打开后产品无废边、表面易于抛光，更少石膏残余，有效提高了产品的质量。

整个过程智能化操作，当然，也可以单独对一个型盒独立操作，通过标准化加工，在提高产量和品质同时，降低人工与材料成本，实现节能、高效的安全操作，大大提高工作效率。

【附图说明】

图1是本发明的结构示意图

图2是本发明去蜡机的爆炸结构示意图；

图3是本发明去蜡机去除外壳的后视立体结构示意图；

图4是本发明去蜡机去除外壳的前视立体结构示意图；

图5是本发明去蜡机的左视立体结构示意图；

图6是本发明去蜡机的右视立体结构示意图。

图7是本实用新型分离剂加注机的主视爆炸结构示意图；

图8是本实用新型分离剂加注机的侧视爆炸结构示意图；

图9是本实用新型分离剂加注机去除后封板的后视结构示意图；

图10是本实用新型分离剂加注机去除外壳的立体结构示意图；

图11是本实用新型分离剂加注机的后视结构示意图；

图12是本实用新型分离剂加注机的立体结构示意图。

图13是本实用新型粉液混合机的侧视爆炸结构示意图；

图14是本实用新型粉液混合机的主视爆炸结构示意图；

图15是本实用新型粉液混合机去除密封盖后的立体结构示意图；

图16是本实用新型粉液混合机的侧视结构示意图；

图17是本实用新型粉液混合机的后视结构示意图；

图18是本实用新型粉液混合机的立体结构示意图；

图19是本实用新型胶托压注机的爆炸结构示意图；

图20是本实用新型胶托压注机的立体结构示意图；

图21是本实用新型胶托压注机的主视结构示意图；

图22是本实用新型胶托压注机的后视结构示意图

图23是本实用新型胶托压注机的侧视结构示意图；

图24是本实用新型蒸汽聚合机的爆炸结构示意图；

图25是本实用新型蒸汽聚合机的俯视结构示意图；

图26是本实用新型蒸汽聚合机的侧视结构示意图；

图27是本实用新型蒸汽聚合机去除部分盖体后的立体结构示意图；

图28是本实用新型蒸汽聚合机中铰接轴、锁紧块和锁紧旋钮的立体连接放大示意图：

图29是本实用新型蒸汽聚合机中压力罐的罐体底部另一布置结构示意图。

以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细地说明。

【具体实施方式】

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一体化义齿加工系统，如图1所示，用于批量化多个型盒包埋后义齿的去蜡、分离剂涂抹、浆料压注和高温高压聚合，包括去蜡机a、分离剂加注机b、粉液混合机c、胶托压注机d和蒸汽聚合机e，该去蜡机a设置于第一去蜡工位处，包括煮蜡槽和冲蜡槽，煮蜡槽采用单独一个独立热源、用于对批量包埋完成后多个型盒内的义齿胶托同时进行煮蜡及熔蜡来实现初步去蜡，冲蜡槽采用另外一个独立热源、单独对去蜡后批量的多个型盒内的义齿胶托同时进行清洗除蜡。

继续如图1所示，该分离剂加注机b设置于去蜡机a旁侧的第二分离剂涂抹工位处，在型盒不打开情况下，分别采用加注泵批量地对多个除蜡后型盒内的义齿加注分离剂和采用气泵批量地对多个加注分离剂的型盒内义齿高压气吹排出多余分离剂来实现义齿的均匀涂抹。

如图1所示，该粉液混合机c设置于分离剂加注机b旁侧的第三粉液混合工位处，采用离心框架对其上批量的多个容器杯正反转离心运动，每个容器杯内按比例配合的粉剂和液剂容纳密封并经正反转后均匀离心混合、用于制备浆料压注中待用的树脂浆料。

如图1所示，该胶托压注机d设置于粉液混合机c旁侧的第四浆料压注工位处，采用上下层状分隔的双层布局，用于粉液混合机c批量制备的多个容纳待用树脂浆料的容器杯均匀排列的放置于上层空间中，并在动力驱动下分别压注于下层空间中经分离剂加注机b批量涂抹分离剂后的每个型盒内。

如图1所示，该蒸汽聚合机e设置于胶托压注机d旁侧的第五高温高压聚合工位处，该蒸汽聚合机包括聚合储水箱、蒸汽罐和压力罐，通过管路连接的聚合储水箱、蒸汽罐和压力罐，将聚合储水箱供给至蒸汽罐内的水经加热后产生恒定的高温高压蒸汽排入压力罐，将压力罐预先批量放入的多个型盒同时进行加压和加热，进行批量化的义齿聚合作业。

有效满足全口义齿、局部义齿、金属支架以及种植等多种义齿加工的复杂需求，集合除蜡、分离剂涂抹、均匀混合后树脂浆料的压注和高压聚合于一体；采用四个专用型盒，全程无需开盒，确保产品精度和完美还远取模状态；包埋简便，高密度注塑，大幅提升工作效率和提高产品质量；型盒打开后产品无废边、表面易于抛光，更少石膏残余，有效提高了产品的质量。

如图2至图6所示，该去蜡机包括去蜡框座架1a和去蜡电路控制板2a，去蜡框座架1a呈长方体结构，在去蜡框座架1a的四周依次设置有左侧板3a、前面板4a、右侧板5a和后封板6a；在去蜡框座架1a底部安装有与外部水源连通用于存储煮蜡和洗蜡用水的去蜡储水箱7a，去蜡储水箱7a中设有保证箱体内始终有水的水位控制器8a；该去蜡框座架1a顶端向上延伸设置有与去蜡电路控制板2a电连接的用于控制加热时间、加热温度、冲蜡时间、以及控制进出水的功能控制面板9a，在功能控制面板9a上设置有电源开关90a和显示屏91a。

继续如图1至图5所示，在去蜡框座架1a中上部安装有用于对型盒10a内的义齿胶托进行煮蜡及熔蜡来实现去蜡的煮蜡槽11a和用于对去蜡后型盒10a内的义齿胶托进行清洗除蜡的冲蜡槽12a，该煮蜡槽11a和冲蜡槽12a并列设置、且呈阶梯状的分布，而且，煮蜡槽11a和冲蜡槽12a各自独立工作；在煮蜡槽11a底部连接有便于槽体内废水排出的煮蜡排水管110a，在冲蜡槽12a底部连接有便于槽体内废水排出的去蜡排水管120a，该煮蜡排水管110a和去蜡排水管120a上分别设有控制各自管路通断的放水阀13a。

其中，该煮蜡槽11a为顶端敞开、用于容纳四个型盒10a同时进行煮蜡的方形槽体，在煮蜡槽11a的顶端敞口处还安装有用于容纳四个型盒10a同时自动煮蜡时进行封盖的煮蜡活动盖板14a；该冲蜡槽12a为顶端敞开、用于冲洗四个煮蜡槽11a热煮后的待冲蜡义齿胶托及型盒10a的方形冲蜡槽体，在冲蜡槽12a的顶端敞口处还安装有对四个型盒10a内的义齿胶托同时自动冲洗去蜡时进行封盖防止液体飞溅的冲蜡活动盖板15a；在煮蜡槽11a底部设有对槽体内的水体进行加热来煮蜡及熔蜡的发热管16a和感测水体温度的温度传感器17a，在煮蜡槽11a和冲蜡槽12a内设有对多个型盒10a进行定位及支撑的型盒提篮架18a。

如图2至图6所示，在煮蜡槽11a内型盒提篮架18a上煮蜡及熔蜡后，通过该机配备的提手挂勾将型盒提篮架18a及其上的四个型盒10a移位至冲蜡槽12a内(注意对准去蜡框座架1a两侧上的限位销180a)，冲蜡槽12a的上侧连接有四个分别对装入的每个型盒10a内的义齿胶托进行冲洗的自动去蜡喷管19a，冲蜡时，自动去蜡喷管19a对准每个型盒10a的进胶口；在去蜡框座架1a内还设置有通过泵体21a将从去蜡储水箱7a内抽取的水快速直接加热、并与自动去蜡喷管19a连通后对未开盒的型盒10a蜡腔直接喷射冲洗的发热体20a。该泵体21a为电磁泵，该发热体20a为对水直接加热后提供沸水的即热式电加热体，该即热式电加热体类似现有中直接供给热水的即热式饮水机中电加热体；对应的去蜡框座架1a内还设置有与外部交流电源连接用于控制所述发热体20a和发热管16a电路通断的交流接触器22a。

由于左侧板3a、前面板4a、右侧板5a、后封板6a、煮蜡活动盖板14a和冲蜡活动盖板15a均为不锈钢材料制成，可以起到隔热作用，避免工作时烫伤操作人员，实现节能、高效的安全操作。

另外，煮蜡槽11a在大功率发热管16a加热条件下，可以提供大于100摄氏度的开水，提供一个持续的高温环境，可以一次热煮四个型盒10a；煮蜡时，通过设置好煮蜡时间(注意此时间务必设定在5分钟以上)，再将包埋好的四个型盒10a放在型盒提篮架18a上，放入煮蜡槽11a内启动开始加热。

冲蜡槽12a上的自动去蜡喷管19a在电磁泵的泵水供给下，一次可以对四个装入型盒10a内的待冲蜡义齿胶同时进行自动冲洗；而且，煮蜡槽11a和冲蜡槽12a为两个相互独立槽体，工作时互不影响，清洗去蜡效率更快、清洗范围全面，全自动设置水温、工作时间，可以自动运行不需要操作员时刻跟进操作，有效减少了劳动成本，节约时间提高效率。去蜡过程安全可靠，大大提高了工作效率、减少人工、节约水源；完全解决行业里传统手工煮水去蜡的繁琐操作，和其所带来的不足及安全隐患。

使用时，首先将随机的软管连接自来水水源，并保持自来水水源管路处于常开状态，由于去蜡储水箱7a内有水位控制器8a，始终保证去蜡储水箱7a内有水；然后再打开煮蜡活动盖板14a，注入自来水到煮蜡槽11a。其次，再将去蜡排水管120a接入蜡水过滤箱或其他过滤装置后外排；最后将电源线接入220V的电源闸口处，开启电源开关90a。

工作时，开启电源开关90a，通过功能控制面板9a进行加热时间和加热温度的设定，开始进入加热状态；设定好冲洗时间，启动程序就可以自动进行冲蜡动作，义齿胶托清洁完成后程序自动结束。

分离剂加注机，如图7至图12所示，包括主壳体1b和四个涂抹电路控制板2b，主壳体1b顶端向上延伸设置有用于每个涂抹电路控制板2b固定安装的控制面板3b；在主壳体1b中上部设置有顶端敞口设置、用于容纳四个型盒x进行待加注及涂抹的内舱室4b，内舱室4b的敞口处铰接有用于密封整个加注涂抹腔的舱盖5b，舱盖5b上开设有一观察口50b和设有用于提拉打开盖体的把手51b，观察口50b处还封盖连接有一便于透视观察的亚克力板6b。

如图7至图12所示，该内舱室4b下侧的主壳体1b内安装有用于存储型盒加注及涂抹时所用的分离剂、及对型盒内活动部义齿涂抹后采用高压气源清除的多余分离剂重复回收利用的储液箱7b，在储液箱7b顶端设置有用于承托固定内舱室4b内的每个型盒、并便于型盒内清除的多余分离剂泄漏至储液箱7b内的承托泄漏板架8b，承托泄漏板架8b上对应每个型盒下侧分别设有环形排列、用于清除的多余分离剂泄漏的过漏孔80b，对应的储液箱7b顶侧设有与所有过漏孔80b相对应便于分离剂过滤后进入储液箱7b内的过滤网(图中未示)及滤液通孔70b；储液箱7b的侧壁设有便于观察箱体内分离剂液位的液位观察窗71b，主壳体1b上对应液位观察窗处设置有观测孔9b。

继续如图7至图12所示，在主壳体1b后侧内腔安装有通过电源插座10b与外部电源电连接的电源开关11b、和通过管路将储液箱7b内分离剂抽取后分别泵入每个型盒内的马达泵12b，主壳体1b后侧面还设置有封闭后部空腔的后封板13b；该马达泵12b的输出口与内舱室4b内每个型盒的液通连接管路之间设置有分流仓14b、以及在分流仓14b分流后分别控制每个型盒加注分离剂通断的液控电磁阀15b；在主壳体1b后侧连接的外部高压气源与内舱室4b内每个型盒的气通连接管路上还分别设置有控制每个型盒气源通断的气控电磁阀16b；每个型盒对应的液控电磁阀15b和气控电磁阀16b分别与一个涂抹电路控制板2b连接并由其控制。

如图7、图8和图11所示，在控制面板3b上还设置有控制外部高压气源输入气压大小的压力调节旋钮17b、显示工作压力大小的压力表盘18b和与电源开关11b电连接控制电源通断的开关按键110b，在后封板13b上固定安装有电源插座10b、与外部高压气源连接的气源接口19b和用于储液箱7b清洗废水排出的放水口20b。

使用时，首先将舱盖5b打开，检查过滤网及内舱室4b是否有异物，然后将气管接入，并将进气压力调整到所需要的数值，然后再将分离剂倒入内舱室4b下侧的储液箱7b，并达到储液箱7b的最低液位和最高液位之间，最后接入220V电源，打开电源开关11b设备进入待机状态。

在分离剂自动加注及气体清除分离剂过程中，将型盒放入内舱室4b，并使每个型盒的加注口孔位对准喷管口，盖上舱盖5b；按下执行键启动对应的控制模块，进入自动运行模式(进入自动加注模式，并开始计时；加注倒计时结束，进入等待计时；等待计时结束，进入气体工作计时；气体工作计时结束，完成作业)，直至完成所有工序设置的时间。

如图13至图18所示，该粉液混合机包括混合箱体座1c和混合电路控制板2c，混合电路控制板2c设置于混合箱体座1c内，混合箱体座1c为采用钣金制成的且横截面呈近似直角梯形状的结构，且直角梯形状结构的倾斜面连接处分别设有圆滑过渡面，以及在底前侧设置竖直折面；在混合箱体座1c中部凹陷形成用于粉液均匀混合加工的混合腔3c，该混合腔3c沿直角梯形状对应的倾斜面向内凹陷设置，该混合电路控制板2c安装于混合腔3c右侧的混合箱体座1c操控面对应的内侧壁、且混合电路控制板2c上的显示器20c和按钮21c伸出安装于操控面上，混合箱体座1c后侧连接有封盖后部空间的后封盖4c，该后封盖4c上分别设有用于固定电源开关5c的按钮50c和电源插座51c的安装孔40c，在混合箱体座1c的四角安装固定有支撑定位整个箱体的地脚6c。

继续如图13至图18所示，在混合腔3c中安装有周向360°正反旋转的离心框架7c，在混合腔3c右侧的混合箱体座1c内安装有驱动离心框架7c正反转的驱动部8c，该驱动部8c为驱动马达；在混合箱体座1c后部空间内还安装有与混合电路控制板2c电连接用于通过驱动部8c控制离心框架7c正反转时间的继电器9c；该离心框架7c上安装固定有四个“一”字排列、用于容纳密封按比例配合的粉剂和液剂的容器杯10c，该实施例中的容器杯10c为胶杯容器。

如图13至图15所示，该离心框架7c沿轴向均匀排列地设置有四个分别用于套装固定每个容器杯10c的定位槽70c，离心框架7c上还锁扣连接有对定位槽70c中套装的所有容器杯10c罐口同时密封封盖的盖板11c，在离心框架7c与盖板11c上均设有便于两者之间相互固定连接的锁孔12c。其中，该离心框架7c右侧的转轴与混合箱体座1c内侧驱动马达的输出轴同轴连接，离心框架7c左侧的转轴安装固定于混合箱体座1c另一侧内部设置的轴承13c及轴承架14c上。

如图13、图15和图18所示，在混合腔3c对应的敞口处还设置有铰接于混合箱体座1c顶侧、用于离心混合时封盖密封混合腔3c内离心框架7c及容器杯10c的密封盖15c，在密封盖15c上开设有一观察窗口150c，在观察窗口150c处还封盖连接有一便于透视观察的亚克力板16c。

工作时，通过在混合箱体座1c中部的混合腔3c中安装可以周向360°正反旋转的离心框架7c，离心框架7c上安装固定有四个沿轴向方向“一”字形排列的容器杯10c，通过混合电路控制板2c，控制驱动部8c正反转地带动离心框架7c上的所有容器杯10c同步转动、并对容器杯10c内按比例配合的粉剂和液剂均匀离心混合，比例可控、混合均匀，能够批量进行多份浆料自动混合，导入的粉体和液体混合从而生成高质量浆料，能够快速用于义齿的批量加工。

如图19至图23所示，该胶托压注机包括四个用于待加工义齿压注树脂浆料的型盒1d和压胶箱体壳2d，该压胶箱体壳2d由底板20d、前面板21d、后封板22d和U形围板23D组成，压胶箱体壳2d后侧面的后封板22d上固定安装有电源插座3d、用于控制电源开关的按钮4d、和与外部气源连接的气源接口5d。该压胶箱体壳2d中下部设置有前侧面敞口且采用上下层状分隔的双层框架板6d，四个型盒1d均匀排列地安装固定于压胶箱体壳2d内双层框架板6d底部的下层空间中，四个型盒1d上侧的上层空间内承托地卡装有多个均匀排列、且下端延伸设置的出胶口70d分别与每个型盒1d顶侧入胶口套扣装配的容器杯7d；每个容器杯7d顶端敞口设置、且在放入压胶箱体壳2d前盛装混合均匀的树脂浆料；每个容器杯7d正上方对应的压胶箱体壳2d内分别安装有下压位移后、将每个容器杯7d内树脂浆料加压注入对应型盒1d内的压胶活塞8d，压胶箱体壳2d内设置有驱动每个压胶活塞8d动作的动力驱动部9d，该动力驱动部9d为四个单独独立设置的与外部气源连通、且分别驱动每个压胶活塞8d各自动作的压力气缸，对应每个压胶活塞8d设置有单独控制每个压胶活塞8d各自启动注胶或撤销注胶的压胶电路控制板10d，当然，四个压胶电路控制板10d也可采用一个电路控制板，只是在电路控制板上设置分别控制四个压胶活塞及对应的压力气缸分别工作的四个独立控制单元。

继续如图19至图23所示，该双层框架板6d的顶侧设有用于承接固定动力驱动部9d及压胶活塞8d伸出的顶支板60d，双层框架板6d的中部设有用于容器杯7d限位及卡装的中层容器承接卡板61d，双层框架板6d的底侧设有用于型盒1d定位安装的底层型盒定位板62d，顶支板60d、中层容器承接卡板61d和底层型盒定位板62d之间依次间隔设置有多个便于两个之间上下支撑连接、且每个容器杯7d与每个型盒1d上下对应后一一间隔分布的立柱63d。

如图19至图23所示，压胶箱体壳2d的前面板21d对应容器杯7d和型盒1d上下双层布局的前侧面敞口设置，压胶箱体壳2d的前面板21d顶侧一边设置有控制所有压力气缸压力大小的压力调节旋钮11d和显示所有压力气缸工作压力大小的压力表盘12d；中层容器承接卡板61d上开设有四个与上侧的每个压胶活塞8d相对应、并用于承接及固定每个容器杯7d的开槽口610d；该底层型盒定位板62d上对应上侧的每个容器杯7d还设置有一对对称设置形成对每个型盒1d的两侧及内侧面定位、用于型盒1d顶侧入胶口与容器杯7d下端出胶口70d直接对准扣合的定位块13d。

工作时，接通220V电源线，将压胶箱体壳2d背面的气源接口5d与空压机气管连通，通过压力调节旋钮11d和压力表盘12d将供给四个压力气缸的压力大小调整到合适工作区间。

然后，把四个型盒1d分别卡装于底层型盒定位板62d上对称设置的定位块13d之间，接着，把每个容器杯7d分别卡装固定于中层容器承接卡板61d上的每个开槽口610d内，使得每个容器杯7d的上端敞口与上侧的每个压胶活塞8d相对应，每个容器杯7d的底端出胶口70d与每个型盒1d顶端的入胶口直接对应扣合；这样，通过各个压胶电路控制板10d连接的上端按键，分别启动每个压力气缸的压胶活塞8d，挤压每个容器杯7d对下侧的型盒1d注胶，注胶完成后，通过压胶电路控制板10d连接的下端按键撤销注胶；控制方便，自动化程度高，能够快速用于义齿的批量加工。

如图24至图29所示，该蒸汽聚合机包括蒸汽外壳体1e和支撑框架2e，该蒸汽外壳体1e封盖于支撑框架2e外周围及顶侧；支撑框架2e上由下及上依次安装固定有聚合储水箱3e、蒸汽罐4e和压力罐5e，该聚合储水箱3e和蒸汽罐4e分别设置于蒸汽外壳体1e的内部；该压力罐5e安装于支撑框架2e上部、且压力罐5e的顶端伸出蒸汽外壳体1e的顶侧；在支撑框架2e的四角分别安装连接有便于整机移动的脚轮6e；其中，聚合储水箱3e、蒸汽罐4e和压力罐5e依次通过管路相互连通，聚合储水箱3e与蒸汽罐4e之间的管路、蒸汽罐4e和压力罐5e之间的管路上分别设有控制各自管路通断的阀体7e，该阀体7e为电磁阀；在支撑框架2e内还设置有通过管路将聚合储水箱3e内的水不断泵入蒸汽罐4e内的泵体8e，该泵体8e为电磁泵；蒸汽罐4e上安装有对泵入的水不断加热并将产生的高压高温蒸汽通过管路不断排入压力罐5e的电加热棒9e；该蒸汽外壳体1e内的支撑框架2e上还连接有聚合电路控制板10e和器件控制板11e，器件控制板11e上设置有控制聚合储水箱3e内水位高低的水位控制器110e和控制蒸汽罐4e上电加热棒9e工作时间的继电器111e，聚合电路控制板10e上还连接有显示设备操控状态的显示器100e；蒸汽外壳体1e顶端还向上延伸地设置有控制整机工作的控制台12e，聚合电路控制板10e上显示器100e的显示面伸出控制台12e前侧的操控面并外露，在控制台12e前侧的操控面上还设置有电源开关13e、用于显示压力罐5e处于加热及加压状态的指示灯14e、急停按钮15e、用于显示压力罐5e工作压力的聚合压力表16e和用于显示蒸汽罐4e工作压力的蒸汽压力表17e。

继续如图24至图29所示，在蒸汽外壳体1e顶侧的压力罐5e顶端扣盖连接有便于打开后从压力罐5e敞口处放入多个用于盛放义齿的型盒、且放入密封后在水浴加热加压下便于多个型盒同步高压聚合的圆形密封盖18e，压力罐5e上还连接有防止压力过大对罐体50e进行泄压保护的蒸汽安全阀19e。该密封盖18e铰接于压力罐5e的罐体50e敞口处后缘，以铰接处为对称中心，在密封盖18e两侧还连接有固定安装于蒸汽外壳体1e顶侧、用于密封盖18e打开后对其定位支撑的支杆伸缩机构20e，支杆伸缩机构20e上设有便于支撑密封盖18e的伸缩气缸；在罐体50e敞口处周向外缘还铰接有五个均匀分布、用于密封盖18e扣盖于罐体50e敞口处后对密封盖18e外缘周向压扣锁紧防止罐体50e泄漏的铰接轴21e、套装于铰接轴21e上用于压扣密封盖18e外缘的锁紧块22e和螺纹连接于铰接轴21e顶端用于压紧锁紧块22e的锁紧旋钮23e；锁紧块22e相对密封盖18e外缘侧设有用于压扣密封盖18e的“7”字形扣槽220e，对应的密封盖18e周向外缘向上凸起与每个锁紧块22e上的“7”字形扣槽220e分别配合的凸沿180e。

如图27所示，在压力罐5e的罐体50e底部水平设置有用于六个型盒均匀排列放置的载物台51e，载物台51e上对应每个型盒设置有便于型盒定位及摆放的型盒槽52。如图29所示，与图27中压力罐5e的罐体50e底部不同之处在于，在压力罐5e的罐体50e底部水平设置有用于四个型盒均匀排列放置的载物台51e，载物台51e上对应每个型盒设置有便于型盒定位及摆放的型盒槽52e’。

该机工作时，打开聚合储水箱3e连接的外部水源，保持聚合储水箱3e存蓄一定量的水；然后，开启电源开关13e，通过电磁泵将聚合储水箱3e中适量的水泵入蒸汽罐4e中，接着蒸汽罐4e内的电加热棒9e开始预加热工作；然后，将多个型盒放入压力罐5e内的载物台51e上并卡紧固定，合上密封盖18e，旋装锁紧旋钮23e通过锁紧块22e压紧密封盖18e；接着，设定好加热的温度，并选择压力聚合时间；设备开始运行，蒸汽罐4e和压力罐5e之间的进气电磁阀打开开始加压，达到设定的压力值进气电磁阀关闭，达到聚合时间后排气打开完成泄气，同时蜂鸣警报器提示工作完成。

其中，型盒10a、型盒x、型盒1d均指同一种盒体，容器杯10c和容器杯7d也均指同一种杯体，只是针对处于不同的加工处理阶段，分别以不同的标号加以区别。

该一体化义齿加工系统对应的加工方法，如图1所示，通过去蜡机a、分离剂加注机b、粉液混合机c、胶托压注机d和蒸汽聚合机e，用于批量化多个义齿的加工，包括以下步骤：

S1、准备与包埋

打开型盒，采用低膨胀石膏对待加工的义齿多次包埋后合拢装盒，形成批量的多个待加工型盒；

S2、除蜡作业

通过去蜡机的煮蜡槽，采用单独一个独立热源对批量包埋完成后多个型盒内的义齿胶托同时进行煮蜡及熔蜡，实现初步去蜡；

接着，通过去蜡机的冲蜡槽，采用另外一个独立热源单独加热的水源，对去蜡后批量的多个型盒内的义齿胶托同时进行清洗除蜡；

S3、分离剂作业

在脱蜡后型盒不打开情况下，通过分离剂加注机，采用加注泵批量地对多个除蜡后型盒内的义齿加注分离剂；

采用气泵批量地对多个加注分离剂的型盒内义齿高压气吹排出多余分离剂来实现义齿的均匀涂抹；

S4、粉液混合

采用批量的多个容器杯，每个容器杯按比例配装粉剂和液剂，通过粉液混合机上的离心框架对其上固定的多个容器杯同时正反转离心运动，经正反转均匀离心混合后，制备下一加工步骤压注所需的树脂浆料；

S5、注塑初步聚合作业

通过上下层状分隔且双层布局的胶托压注机，将步骤S4中批量制备的多个容纳待用树脂浆料的容器杯，分别均匀排列的放置于胶托压注机的上层空间中；

将步骤S3中均匀涂抹分离剂后多个型盒，与上侧的每个容器杯相对应后，均匀排列的放置于胶托压注机的下层空间中，

在动力驱动下将每个容器杯内树脂浆料分别压注于下层空间中的每个型盒内；

S6、高压聚合作业

将多个批量压胶后的型盒，放入蒸汽聚合机的压力罐内，蒸汽聚合机将储水箱内的水供给至蒸汽罐，水经加热后产生恒定的高温高压蒸汽排入压力罐内，将多个压胶后的型盒同时进行加压和加热，进行批量化的多个义齿聚合；

S7、开盒作业

聚合完成后自然冷却，通过工具打开每个型盒，取出聚合加工后的每个义齿。

该系统及对应的加工方法，采用全机械流程化操作，满足全口义齿、局部义齿、金属支架以及种植等多种义齿加工的复杂需求，将现有义齿繁琐的手工加工方式，简化为标准化、规模化的批量生产方式，通过简单培训相关操作人员，在短期内就可掌握整个义齿的生产加工工艺过程，降低义齿行业加工人员岗位级别要求，高效实现规模化生产。且集合除蜡、分离剂涂抹、均匀混合后树脂浆料的压注和高压聚合于一体；包埋简便，高密度注塑型盒打开后产品无废边、表面易于抛光，更少石膏残余，有效提高了产品的质量，大幅提升工作效率和提高产品质量。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”、“顶”“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以上所述实施例只是为本发明的较佳实施例，并非以此限制本发明的实施范围，凡依本发明之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一体化义齿加工系统，用于批量化多个型盒包埋后义齿的去蜡、分离剂涂抹、浆料压注和高温高压聚合，其特征在于，包括：

去蜡机，设置于第一去蜡工位处，包括煮蜡槽和冲蜡槽，煮蜡槽采用单独一个独立热源、用于对批量包埋完成后多个型盒内的义齿胶托同时进行煮蜡及熔蜡来实现初步去蜡，冲蜡槽采用另外一个独立热源、单独对去蜡后批量的多个型盒内的义齿胶托同时进行清洗除蜡；

分离剂加注机，设置于去蜡机旁侧的第二分离剂涂抹工位处，在型盒不打开情况下，分别采用加注泵批量地对多个除蜡后型盒内的义齿加注分离剂和采用气泵批量地对多个加注分离剂的型盒内义齿高压气吹排出多余分离剂来实现义齿的均匀涂抹；

粉液混合机，设置于分离剂加注机旁侧的第三粉液混合工位处，采用离心框架对其上批量的多个容器杯正反转离心运动，每个容器杯内按比例配合的粉剂和液剂容纳密封并经正反转后均匀离心混合、用于制备浆料压注中待用的树脂浆料；

胶托压注机，设置于粉液混合机旁侧的第四浆料压注工位处，采用上下层状分隔的双层布局，用于粉液混合机批量制备的多个容纳待用树脂浆料的容器杯均匀排列的放置于上层空间中，并在动力驱动下分别压注于下层空间中经分离剂加注机批量涂抹分离剂后的每个型盒内；

蒸汽聚合机，设置于胶托压注机旁侧的第五高温高压聚合工位处，该蒸汽聚合机包括聚合储水箱、蒸汽罐和压力罐，通过管路连接的聚合储水箱、蒸汽罐和压力罐，将聚合储水箱供给至蒸汽罐内的水经加热后产生恒定的高温高压蒸汽排入压力罐，将压力罐预先批量放入的多个型盒同时进行加压和加热，进行批量化的义齿聚合作业。

2.根据权利要求1所述的一体化义齿加工系统，其特征在于，所述去蜡机包括去蜡框座架和去蜡电路控制板；

所述去蜡框座架底部安装有与外部水源连通用于存储煮蜡和洗蜡用水的去蜡储水箱；

所述去蜡框座架中上部安装有用于对型盒内的义齿胶托进行煮蜡及熔蜡来实现去蜡的煮蜡槽和用于对去蜡后型盒内的义齿胶托进行清洗除蜡的冲蜡槽，所述煮蜡槽和冲蜡槽并列设置、且呈阶梯状的分布，所述煮蜡槽和冲蜡槽各自独立工作；

所述煮蜡槽底部设有对槽体内的水体进行加热来煮蜡及熔蜡的发热管和感测水体温度的温度传感器；

所述煮蜡槽和所述冲蜡槽内分别设有对多个型盒进行定位及支撑的型盒提篮架；

所述煮蜡槽内型盒提篮架上煮蜡及熔蜡后多个型盒移位至所述冲蜡槽内，冲蜡槽的上侧连接有多个分别对装入的每个型盒内的义齿胶托进行冲洗的自动去蜡喷管；

所述去蜡框座架内还设置有通过泵体将从所述去蜡储水箱内抽取的水快速直接加热、并与自动去蜡喷管连通后对未开盒的型盒蜡腔直接喷射冲洗的发热体；

所述煮蜡槽的顶端敞口处还安装有用于容纳多个型盒同时自动煮蜡时进行封盖的煮蜡活动盖板；

所述冲蜡槽的顶端敞口处安装有对多个型盒内的义齿胶托同时自动冲洗去蜡时进行封盖防止液体飞溅的冲蜡活动盖板；

所述发热体为对水直接加热后提供沸水的即热式电加热体，对应的去蜡框座架内还设置有与外部交流电源连接用于控制所述发热体和发热管电路通断的交流接触器；

所述去蜡框座架顶端向上延伸设置有与去蜡电路控制板电连接的用于控制加热时间、加热温度、冲蜡时间、以及控制进出水的功能控制面板。

3.根据权利要求2所述的一体化义齿加工系统，其特征在于，所述去蜡机上煮蜡槽底部还连接有便于槽体内废水排出的煮蜡排水管，冲蜡槽底部连接有便于槽体内废水排出的去蜡排水管，所述煮蜡排水管和去蜡排水管上分别设有控制各自管路通断的放水阀。

4.根据权利要求1所述的一体化义齿加工系统，其特征在于，所述分离剂加注机，包括主壳体和多个涂抹电路控制板；

所述主壳体中上部设置有顶端敞口设置、用于容纳多个型盒进行待加注及涂抹的内舱室，所述内舱室的敞口处铰接有用于密封整个加注涂抹腔的舱盖；

所述内舱室下侧的主壳体内安装有用于存储型盒加注及涂抹时所用的分离剂、及对型盒内义齿涂抹后采用高压气源清除的多余分离剂重复回收利用的储液箱，所述储液箱顶端设置有用于承托固定内舱室内的每个型盒、并便于型盒内清除的多余分离剂泄漏至储液箱内的承托泄漏板架；

所述主壳体后侧内腔安装有通过电源插座与外部电源电连接的电源开关、和通过管路将储液箱内分离剂抽取后分别泵入每个型盒内的马达泵；

所述马达泵的输出口与所述内舱室内每个型盒的液通连接管路之间设置有分流仓、以及在分流仓分流后分别控制每个型盒加注分离剂通断的液控电磁阀；

所述主壳体后侧连接的外部高压气源与所述内舱室内每个型盒的气通连接管路上还分别设置有控制每个型盒气源通断的气控电磁阀；

每个型盒对应的液控电磁阀和气控电磁阀分别与一个涂抹电路控制板连接并由其控制；

所述承托泄漏板架上对应每个型盒下侧分别设有环形排列、用于清除的多余分离剂泄漏的过漏孔，对应的储液箱顶侧设有与所有过漏孔相对应便于分离剂过滤后进入储液箱内的过滤网及滤液通孔；

所述主壳体顶端向上延伸设置有用于每个涂抹电路控制板固定安装的控制面板，所述控制面板上设置有控制外部高压气源输入气压大小的压力调节旋钮、显示工作压力大小的压力表盘和与电源开关电连接控制电源通断的开关按键。

5.根据权利要求1所述的一体化义齿加工系统，其特征在于，所述粉液混合机包括混合箱体座和混合电路控制板，所述混合电路控制板设置于混合箱体座内；

所述混合箱体座中部凹陷形成用于粉液均匀混合加工的混合腔；

所述混合腔中安装有周向360°正反旋转的离心框架，所述混合腔一侧的混合箱体座内安装有驱动离心框架正反转的驱动部；

所述离心框架上批量安装固定有多个用于容纳密封按比例配合的粉剂和液剂的容器杯；

通过所述混合电路控制板，控制驱动部正反转地带动离心框架上的所有容器杯同步转动、并对容器杯内的粉剂和液剂均匀离心混合；

所述离心框架沿轴向均匀排列地设置有多个分别用于套装固定每个容器杯的定位槽；

所述离心框架上还锁扣连接有对定位槽中套装的所有容器杯罐口同时密封封盖的盖板，所述离心框架与盖板上均设有便于两者之间相互固定连接的锁孔；

所述离心框架一侧的转轴与所述混合箱体座内侧驱动部的输出轴同轴连接，所述离心框架另一侧的转轴安装固定于所述混合箱体座另一侧内部设置的轴承及轴承架上；

所述混合腔对应的敞口处还设置有铰接于混合箱体座顶侧、用于离心混合时封盖密封混合腔内离心框架及容器杯的密封盖；

所述混合电路控制板安装于所述混合腔一侧的混合箱体座操控面对应的内侧壁、且混合电路控制板上的显示器和按钮伸出安装于操控面上；

所述混合箱体座后侧连接有封盖后部空间的后封盖，所述后封盖上分别设有用于固定电源开关的按钮和电源插座的安装孔，所述混合箱体座后部空间内还安装有与所述混合电路控制板电连接用于通过驱动部控制离心框架正反转时间的继电器。

6.根据权利要求1所述的一体化义齿加工系统，其特征在于，所述胶托压注机包括压胶箱体壳，所述压胶箱体壳中下部采用上下层状分隔的双层布局，多个涂抹分离剂后的型盒均匀排列地安装固定于压胶箱体壳底部的下层空间中，所述压胶箱体壳中多个型盒上侧的上层空间内承托地卡装有经粉液混合机混合后的容器杯，多个容器杯均匀排列且下端延伸设置的出胶口分别与每个型盒顶侧入胶口套扣装配；

每个容器杯正上方对应的压胶箱体壳内分别安装有下压位移后、将每个容器杯内树脂浆料加压注入对应型盒内的压胶活塞，所述压胶箱体壳内设置有驱动每个压胶活塞动作的动力驱动部，对应每个压胶活塞设置有单独控制每个压胶活塞各自启动注胶或撤销注胶的压胶电路控制板；

所述压胶箱体壳内的动力驱动部为多个单独独立设置的与外部气源连通、且分别驱动每个压胶活塞各自动作的压力气缸；

所述压胶箱体壳上还设置有控制所有压力气缸压力大小的压力调节旋钮和显示所有压力气缸工作压力大小的压力表盘。

7.根据权利要求6所述的一体化义齿加工系统，其特征在于，所述胶托压注机的压胶箱体壳内设置有用于多个容器杯和多个型盒上下层对应设置、且层状分层布置的前侧面敞口设置的双层框架板，双层框架板的顶侧设有用于承接固定动力驱动部及压胶活塞伸出的顶支板，双层框架板的中部设有用于容器杯限位及卡装的中层容器承接卡板，双层框架板的底侧设有用于型盒定位安装的底层型盒定位板，顶支板、中层容器承接卡板和底层型盒定位板之间依次间隔设置有多个便于两个之间上下支撑连接、且每个容器杯与每个型盒上下对应后一一间隔分布的立柱；

所述中层容器承接卡板上开设有多个与上侧的每个压胶活塞相对应、并用于承接及固定每个容器杯的开槽口；

所述底层型盒定位板上对应上侧的每个容器杯还设置有一对对称设置形成对每个型盒的两侧及内侧面定位、用于型盒顶侧入胶口与容器杯下端出胶口直接对准扣合的定位块。

8.根据权利要求1所述的一体化义齿加工系统，其特征在于，所述蒸汽聚合机包括蒸汽外壳体和支撑框架，所述蒸汽外壳体封盖于支撑框架外周围及顶侧；

所述支撑框架上安装固定有聚合储水箱、蒸汽罐和压力罐，所述聚合储水箱和蒸汽罐分别设置于蒸汽外壳体的内部；

所述压力罐安装于所述支撑框架上部、且压力罐的顶端伸出蒸汽外壳体的顶侧；

所述聚合储水箱、蒸汽罐和压力罐依次通过管路相互连通，所述聚合储水箱与蒸汽罐之间的管路、所述蒸汽罐和压力罐之间的管路上分别设有控制各自管路通断的阀体；

所述蒸汽罐上安装有对加入的水不断加热并将产生的高压高温蒸汽通过管路不断排入压力罐的电加热棒；

所述蒸汽外壳体顶侧的压力罐顶端扣盖连接有便于打开后从压力罐敞口处批量放入多个经过压胶后初步聚合后的型盒、且放入密封后在蒸汽水浴加热加压下便于多个型盒同步高压聚合的密封盖；

所述蒸汽外壳体内的支撑框架上还连接有聚合电路控制板和器件控制板，器件控制板上设置有控制所述聚合储水箱内水位高低的水位控制器和控制蒸汽罐上电加热棒工作时间的继电器，聚合电路控制板上还连接有显示设备操控状态的显示器；

所述蒸汽外壳体顶端还向上延伸地设置有控制整机工作的控制台，所述显示器的显示面伸出控制台前侧的操控面并外露，所述控制台前侧的操控面上还设置有电源开关、用于显示压力罐处于加热及加压状态的指示灯、急停按钮、用于显示压力罐工作压力的聚合压力表和用于显示蒸汽罐工作压力的蒸汽压力表；

所述支撑框架内还设置有通过管路将聚合储水箱内的水不断泵入蒸汽罐内的泵体，所述压力罐还连接有防止压力过大对所述压力罐罐体进行泄压保护的蒸汽安全阀；

所述压力罐的罐体底部水平设置有用于多个型盒均匀排列放置的载物台，载物台上对应每个型盒设置有便于型盒定位及摆放的型盒槽。

9.根据权利要求8所述的一体化义齿加工系统，其特征在于，所述蒸汽聚合机上的密封盖铰接于压力罐的罐体敞口处后缘，所述罐体敞口处周向外缘还铰接有多个均匀分布、用于密封盖扣盖于罐体敞口处后对密封盖外缘周向压扣锁紧防止罐体泄漏的铰接轴、套装于铰接轴上用于压扣密封盖外缘的锁紧块和螺纹连接于铰接轴顶端用于压紧锁紧块的锁紧旋钮；所述锁紧块相对密封盖外缘侧设有用于压扣密封盖的“7”字形扣槽，对应的密封盖周向外缘向上凸起与每个锁紧块上的“7”字形扣槽分别配合的凸沿；所述密封盖两侧还连接有固定安装于蒸汽外壳体顶侧、用于密封盖打开后对其定位支撑的支杆伸缩机构。

10.一体化义齿加工方法，用于批量化多个义齿的加工，其特征在于，包括以下步骤：

S1、准备与包埋

打开型盒，采用低膨胀石膏对待加工的义齿多次包埋后合拢装盒，形成批量的多个待加工型盒；

S2、除蜡作业

通过去蜡机的煮蜡槽，采用单独一个独立热源对批量包埋完成后多个型盒内的义齿胶托同时进行煮蜡及熔蜡，实现初步去蜡；

接着，通过去蜡机的冲蜡槽，采用另外一个独立热源单独加热的水源，对去蜡后批量的多个型盒内的义齿胶托同时进行清洗除蜡；

S3、分离剂作业

在脱蜡后型盒不打开情况下，通过分离剂加注机，采用加注泵批量地对多个除蜡后型盒内的义齿加注分离剂；

采用气泵批量地对多个加注分离剂的型盒内义齿高压气吹排出多余分离剂来实现义齿的均匀涂抹；

S4、粉液混合

采用批量的多个容器杯，每个容器杯按比例配装粉剂和液剂，通过粉液混合机上的离心框架对其上固定的多个容器杯同时正反转离心运动，经正反转均匀离心混合后，制备下一加工步骤压注所需的树脂浆料；

S5、注塑初步聚合作业

通过上下层状分隔且双层布局的胶托压注机，将步骤S4中批量制备的多个容纳待用树脂浆料的容器杯，分别均匀排列的放置于胶托压注机的上层空间中；

将步骤S3中均匀涂抹分离剂后多个型盒，与上侧的每个容器杯相对应后，均匀排列的放置于胶托压注机的下层空间中，

在动力驱动下将每个容器杯内树脂浆料分别压注于下层空间中的每个型盒内；

S6、高压聚合作业

将多个批量压胶后的型盒，放入蒸汽聚合机的压力罐内，蒸汽聚合机将储水箱内的水供给至蒸汽罐，水经加热后产生恒定的高温高压蒸汽排入压力罐内，将多个压胶后的型盒同时进行加压和加热，进行批量化的多个义齿聚合；

S7、开盒作业

聚合完成后自然冷却，通过工具打开每个型盒，取出聚合加工后的每个义齿。

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