CN111961819A - 一种爆炸焊接钢板热处理成套装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种爆炸焊接钢板热处理成套装置，主要应用于石油、冶金、机械、航空航天、原子能等工业领域的爆炸焊接钢板的焊后热处理。本发明包括室式加热炉、装出钢机和淬火装置，所述室式加热炉与装出钢机配合，所述装出钢机与淬火装置配合，其结构特点在于：所述室式加热炉包括炉体、燃烧系统、炉门升降系统、炉底和排烟系统，所述炉体的前、后两侧均安装有燃烧系统，所述炉门升降系统安装在炉体的前侧，所述炉底位于炉体的底部，所述排烟系统与设置在炉体的顶部的排烟口连接，所述炉体与装出钢机配合。

Description

一种爆炸焊接钢板热处理成套装置

技术领域

本发明涉及一种爆炸焊接钢板热处理成套装置，主要应用于石油、冶金、机械、航空航天、原子能等工业领域的爆炸焊接钢板的焊后热处理。

背景技术

热处理设备是爆炸焊接钢板生产工艺过程中的最大瓶颈。

目前的薄板热处理工艺为：台车炉加热→出炉→工件在台车上直接喷水淬火→冷却后→回炉退火、回火。薄板淬火时将加热到910 ℃钢板从炉内拉出来后直接往台车上喷水，由于台车砌体蓄积了大量的热，淬火效果非常不理想。其次，台车砌体采用耐火砖或者低水泥浇注料，高温状态下直接往台车上喷水，会导致台车砌体损坏严重，几乎每淬火一次台车都需要进行大修方可重新投入使用，大大缩短台车使用寿命，降低生产效率。

厚板的淬火工艺为：台车炉加热→出炉→行车将工件吊装转运到淬火水池进行淬火→冷却→回炉退火、回火。台车从炉内开出后再采用行车吊装转运，首先高温状态下吊挂工作非常困难，不仅劳动强度大，操作准确度难于把握，导致工件转运时间过长，从工件出炉到入水的时间超过3分钟，进而造成工件表面降温过大，淬火质量非常不理想。对于厚板，浸入式淬火的淬透性较差，无法满足厚板淬透性的要求。

有鉴于此，在申请号为201320573734.X的专利文献中公开了一种薄钢板快速加热退火试验炉，其主要应用于薄钢板的退火，无法实现本申请中的厚钢板的退火。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，自动化程度高，使用方便，安全可靠的爆炸焊接钢板热处理成套装置。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该爆炸焊接钢板热处理成套装置，包括室式加热炉、装出钢机和淬火装置，所述室式加热炉与装出钢机配合，所述装出钢机与淬火装置配合，其结构特点在于：所述室式加热炉包括炉体、燃烧系统、炉门升降系统、炉底和排烟系统，所述炉体的前、后两侧均安装有燃烧系统，所述炉门升降系统安装在炉体的前侧，所述炉底位于炉体的底部，所述排烟系统与设置在炉体的顶部的排烟口连接，所述炉体与装出钢机配合。

进一步地，所述燃烧系统位于炉体的下半部分。

进一步地，位于炉体的前、后两侧的燃烧系统交错布置；室式加热炉抬高了炉底的高度，燃烧系统采用前、后两侧交错布置的方式，操作通道采用下沉式通道，不仅解决了沿长度方向布置或仅沿炉后墙布置燃烧系统引起的供热能力小和温度均匀性差的问题，且在空间布局上还节省占地，使成套装置布局紧凑。

进一步地，所述装出钢机包括轨道梁、行走驱动装置、机架和升降装置，所述行走驱动装置位于轨道梁的上方、并安装在机架的下方，所述升降装置安装在机架的前侧。

进一步地，所述装出钢机还包括防倾覆组件，所述防倾覆组件包括防倾覆滑槽和防倾覆靠轮，所述防倾覆滑槽设置在轨道梁上，所述防倾覆靠轮安装在机架上，所述防倾覆滑槽与防倾覆靠轮配合；用于平衡倾覆力矩，既能有效地解决由于钢板宽度过大带来的悬臂过长、以及钢板单重过大对装置的强度和整体稳定性的重大考验，又能节约材料控制成本，保证装装出钢机平稳行走。

进一步地，所述淬火装置为移动式喷淋淬火装置，所述移动式喷淋淬火装置包括喷淋管路、移动软管、移动小车、控制管路、防倾翻装置和喷头，所述喷头安装在喷淋管路上，所述喷淋管路与移动软管连接，所述移动软管与控制管路连接，所述喷淋管路和移动软管均安装在移动小车上，所述移动小车的两侧均安装有防倾翻装置。

进一步地，所述防倾翻装置包括靠轮和卡槽，所述靠轮安装在移动小车的底部、且靠轮安装在卡槽内；移动式喷淋淬火装置采用电动自行走机构，设置多区上下自动喷淋结构，保证覆盖钢板的上下表面全覆盖，每区喷淋设置调节阀，实现水压可调，装出钢机进入室式加热炉取件后，移动式喷淋淬火装置运动至淬火工位，待装出钢机将工件转运就位后喷淋淬火启动。

进一步地，所述淬火装置包括升降平台和淬火水槽，所述升降平台位于淬火水槽内。

进一步地，所述升降平台包括升降驱动装置、导向装置和钢架，所述钢架与导向装置配合，所述升降驱动装置通过链条与钢架连接、以牵引钢架沿导向装置上、下运动；薄板淬火时，钢架上升至淬火水槽以上，装出钢机将工件转运到钢架后，钢架迅速下降至淬火水槽内，钢板进入槽内淬火，只有薄板淬火时钢架才会升至淬火水槽以上，其他情况下钢架均置于淬火水槽内，采用升降平台转运工件后可减少装出钢机的升降行程，大大减少成套装置的整体高度。

进一步地，所述淬火水槽包括槽体和搅拌装置，所述槽体的两侧均安装有搅拌装置；所述搅拌装置包括多套水力循环机，所述多套水力循环机安装在槽体的两个不同高度，不同高度上的水力循环机形成高度上的搅拌接力，同一高度上的水力循环机根据水力循环机的作用范围均匀布置，避免槽体内出现冷热分层，局部水温过热的现象。

相比现有技术，本发明具有以下优点：

1.采取室式加热炉实现周期式加热，工艺调整灵活，温度均匀性好；

2.转运速度快，转运过程中工件温降小，大幅提高淬火效果；

3.喷淋淬火过程喷淋水压可调，冷却速度可控，便于控制钢板表面硬度和韧性，提高厚板的淬透性；

4.采用装出钢机转移工件，耐材、附件均不沾水，可提高耐材和附件的使用寿命；

5.全过程自动化操作，无需人工现场辅助，可实现无人化操作；

6.可以兼顾厚度10～170 mm范围钢板的淬火、回火热处理，尤为适用于规格多、批量小、工艺复杂、技术指标要求高的爆炸焊接钢板淬火热处理。

附图说明

图1是本发明实施例的爆炸焊接钢板热处理成套装置的结构示意图。

图2是本发明实施例的移动式喷淋淬火装置的结构示意图。

图中：室式加热炉1、装出钢机2、移动式喷淋淬火装置3、升降平台4、淬火水槽5、

炉体11、燃烧系统12、炉门升降系统13、炉底14、排烟系统15、

轨道梁21、行走驱动装置22、机架23、升降装置24、防倾覆组件25、

喷淋管路31、移动软管32、移动小车33、控制管路34、防倾翻装置35、喷头36、靠轮351、卡槽352、

升降驱动装置41、导向装置42、钢架43、

槽体51、搅拌装置52。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

实施例。

参见图1至图2所示，须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中若有引用如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例1。

本实施例中的爆炸焊接钢板热处理成套装置，包括室式加热炉1、装出钢机2和淬火装置，室式加热炉1与装出钢机2配合，装出钢机2与淬火装置配合；爆炸焊接钢板在室式加热炉1内完成均匀加热，然后采用装出钢机2将钢板快速转运到淬火区域，根据不同工件冷却速度的要求采用喷淋或者浸入两种不同的淬火方式完成淬火工艺，工件冷却至需要温度后入炉回火。

本实施例中的室式加热炉1包括炉体11、燃烧系统12、炉门升降系统13、炉底14和排烟系统15，炉体11的前、后两侧均安装有燃烧系统12，燃烧系统12位于炉体11的下半部分，炉门升降系统13安装在炉体11的前侧，炉底14位于炉体11的底部，排烟系统15与设置在炉体11的顶部的排烟口连接，炉体11与装出钢机2配合。

位于炉体11的前、后两侧的燃烧系统12交错布置，室式加热炉1抬高了炉底14的高度，燃烧系统12采用前、后两侧交错布置的方式，操作通道采用下沉式通道，不仅解决了沿长度方向布置或仅沿炉后墙布置燃烧系统12引起的供热能力小和温度均匀性差的问题，且在空间布局上还节省占地，使成套装置布局紧凑。

本实施例中的装出钢机2包括轨道梁21、行走驱动装置22、机架23、升降装置24和防倾覆组件25，行走驱动装置22位于轨道梁21的上方、并安装在机架23的下方，升降装置24安装在机架23的前侧。

本实施例中的防倾覆组件25包括防倾覆滑槽和防倾覆靠轮，防倾覆滑槽设置在轨道梁21上，防倾覆靠轮安装在机架23上，防倾覆滑槽与防倾覆靠轮配合；用于平衡倾覆力矩，既能有效地解决由于钢板宽度过大带来的悬臂过长、以及钢板单重过大对装置的强度和整体稳定性的重大考验，又能节约材料控制成本，保证装装出钢机2平稳行走。

本实施例中的淬火装置为移动式喷淋淬火装置3，移动式喷淋淬火装置3包括喷淋管路31、移动软管32、移动小车33、控制管路34、防倾翻装置35和喷头36，喷头36安装在喷淋管路31上，喷淋管路31与移动软管32连接，移动软管32与控制管路34连接，喷淋管路31和移动软管32均安装在移动小车33上，移动小车33的两侧均安装有防倾翻装置35。

本实施例中的防倾翻装置35包括靠轮351和卡槽352，靠轮351安装在移动小车33的底部、且靠轮351安装在卡槽352内；移动式喷淋淬火装置3采用电动自行走机构，设置多区上下自动喷淋结构，保证覆盖钢板的上下表面全覆盖，每区喷淋设置调节阀，实现水压可调，装出钢机2进入室式加热炉1取件后，移动式喷淋淬火装置3运动至淬火工位，待装出钢机2将工件转运就位后喷淋淬火启动。

具体的说，喷淋管路31的进口与移动软管32的出口连接，并且喷淋管路31和移动软管32分别安装在移动小车33的两侧，移动小车33行走时，带动与之连接的喷淋管路31和移动软管32运动。

喷淋管路31中等间距安装有多个喷头36，喷淋管路31分为多个区域布置，每区域分上、下两层，上、下两层中的喷淋管路31相对设置，上层中的喷淋管路31的喷头36朝下设置，下层中的喷淋管路31的喷头36朝上设置，实现对淬火工件的表面全覆盖，可根据淬火工件的最大外形尺寸以及喷头36的喷射范围确定管路设置的区域数以及每区域喷淋管路31间距。

移动软管32与喷淋管路31对应分区域设置，其也分为多个区域布置，每个区域的移动软管32与对应区域的喷淋管路31连接；移动软管32每区域分上、下两层，移动软管32采用快装型消防水带，一端安装在移动小车33上、另一端连接控制管路34，移动式喷淋淬火装置3回退时快装型消防水带可以无限制收缩直至头尾重叠，且回退时不会产生反作用力，既可减少占地面积又可降低能耗。

控制管路34与移动软管32的进口连接，喷淋管路31与喷淋管路31对应分区域设置，其也分为多个区域布置，每个区域的控制管路34与对应区域的移动软管32连接，控制管路34上依次安装有手动蝶阀、电动切断阀、电动调节阀、压力变送器以及快装接头，手动蝶阀处常开状态，喷淋系统启动时，电动切断阀打开，电动调节阀根据设定的压力值以及后端压力变送器的反馈，将水压调节至设定值，保证淬火层深度满足要求，保证各区域水压调节一致，避免出现各区域因喷淋压力不同产生的冷却不均的缺陷。

移动小车33采用电动车轮自行走机构,其设置有行走轮331和行走电机332，行走轮331转动安装在移动小车33的底部，行走电机332安装在移动小车33上，并与行走轮331连接，移动小车33的上部箱梁内设有连接水管，连接水管两端分别设有与喷淋管路31和移动软管32连接的接头，连接水管通过接头分别与喷淋管路31的进口和移动软管32的出口连接，如此使得喷淋管路31的进口与移动软管32的出口连接在一起，待工件准备出炉时，喷淋小车移动至最近的淬火工位以缩短工件转运路径，减少工件转运时间进而降低工件表面温降。

防倾翻装置35设置在移动小车33的两侧，其包括靠轮351和卡槽352，靠轮351与移动小车33的底部刚接，靠轮351滑动安装在卡槽352内，卡槽352固定在地面上，防倾翻装置35用于平衡倾覆力矩，保证移动小车33平稳行走，移动小车33一端连接的喷淋管路31端的材质为钢管，另一端连接的移动软管32端的材质为消防水带，喷淋管路31端的重量远大于移动软管32，如此移动小车33一端重、另一端轻，导致产生倾覆力矩，为避免移动小车33倾翻而又不单纯增加软管端重量，设计了此套防倾翻装置35，靠轮351与卡槽352配合，用于平衡倾覆力矩，保证移动小车33平稳行走。

当工件宽度13.5m，长度3.5m，厚度70mm时：

喷淋管路31分为24区域布置，每区域间距575mm，每区域的上下两层管路上各装有32个喷头36，喷头36间距250mm。

移动软管32分为24区域布置，每区域间距575mm。

控制管路34分为24区域布置。

当工件宽度8m，长度3m，厚度50mm时：

喷淋管路31分为16区域布置，每区域间距520mm，每区域的上下两层管路上各装有32个喷头36，喷头36间距250mm。

移动软管32分16区域布置，每区域间距520mm。

控制管路34分16区域布置。

本实施例中的爆炸焊接钢板热处理成套装置主要应用于厚板的处理，厚板的工艺流程为：室式加热炉1加热→装出钢机2将钢板快速取出→移动式喷淋淬火装置3工作位置待命→工件到位后快速喷淋淬火→回火。

本实施例中待热处理的爆炸焊接钢板长度12.5m，宽度4.2m，厚度70mm，重30t；室式加热炉1宽13.5，长5m，高2.8m；装出钢机2额定载荷30t，淬火水槽5深度6m，宽度15.4m，长度5.4m。

钢板在室式加热炉1内加热到温后，淬火水槽5内的搅拌装置52开启，快速均匀搅拌淬火水槽5内的冷却水，室式加热炉1的炉门升降系统13打开，装出钢机2的叉臂进入室式加热炉1内将钢板快速取出，同时移动式喷淋淬火装置3运动至淬火工位，待钢板就位后，喷淋开启，待钢板冷却到温后，装出钢机2将钢板运至室式加热炉1内回火热处理。

实施例2。

本实施例中的爆炸焊接钢板热处理成套装置，包括室式加热炉1、装出钢机2和淬火装置，室式加热炉1与装出钢机2配合，装出钢机2与淬火装置配合；爆炸焊接钢板在室式加热炉1内完成均匀加热，然后采用装出钢机2将钢板快速转运到淬火区域，根据不同工件冷却速度的要求采用喷淋或者浸入两种不同的淬火方式完成淬火工艺，工件冷却至需要温度后入炉回火。

本实施例中的室式加热炉1包括炉体11、燃烧系统12、炉门升降系统13、炉底14和排烟系统15，炉体11的前、后两侧均安装有燃烧系统12，燃烧系统12位于炉体11的下半部分，炉门升降系统13安装在炉体11的前侧，炉底14位于炉体11的底部，排烟系统15与设置在炉体11的顶部的排烟口连接，炉体11与装出钢机2配合。

位于炉体11的前、后两侧的燃烧系统12交错布置，室式加热炉1抬高了炉底14的高度，燃烧系统12采用前、后两侧交错布置的方式，操作通道采用下沉式通道，不仅解决了沿长度方向布置或仅沿炉后墙布置燃烧系统12引起的供热能力小和温度均匀性差的问题，且在空间布局上还节省占地，使成套装置布局紧凑。

本实施例中的装出钢机2包括轨道梁21、行走驱动装置22、机架23、升降装置24和防倾覆组件25，行走驱动装置22位于轨道梁21的上方、并安装在机架23的下方，升降装置24安装在机架23的前侧。

本实施例中的防倾覆组件25包括防倾覆滑槽和防倾覆靠轮，防倾覆滑槽设置在轨道梁21上，防倾覆靠轮安装在机架23上，防倾覆滑槽与防倾覆靠轮配合；用于平衡倾覆力矩，既能有效地解决由于钢板宽度过大带来的悬臂过长、以及钢板单重过大对装置的强度和整体稳定性的重大考验，又能节约材料控制成本，保证装装出钢机2平稳行走。

本实施例中的淬火装置包括升降平台4和淬火水槽5，升降平台4位于淬火水槽5内。

本实施例中的升降平台4包括升降驱动装置41、导向装置42和钢架43，钢架43与导向装置42配合，升降驱动装置41通过链条与钢架43连接、以牵引钢架43沿导向装置42上、下运动；薄板淬火时，钢架43上升至淬火水槽5以上，装出钢机2将工件转运到钢架43后，钢架43迅速下降至淬火水槽5内，钢板进入槽内淬火，只有薄板淬火时钢架43才会升至淬火水槽5以上，其他情况下钢架43均置于淬火水槽5内，采用升降平台4转运工件后可减少装出钢机2的升降行程，大大减少成套装置的整体高度。

本实施例中的淬火水槽5包括槽体51和搅拌装置52，槽体51的两侧均安装有搅拌装置52；搅拌装置52包括多套水力循环机，多套水力循环机安装在槽体51的两个不同高度，不同高度上的水力循环机形成高度上的搅拌接力，同一高度上的水力循环机根据水力循环机的作用范围均匀布置，避免槽体51内出现冷热分层，局部水温过热的现象。

本实施例中的爆炸焊接钢板热处理成套装置主要应用于薄板的处理，薄板的工艺流程为：室式加热炉1加热→装出钢机2将钢板快速取出→工件移到升降平台4→工件快速入水淬火→回火。

本实施例中待热处理的爆炸焊接钢板长度10m，宽度3m，厚度20mm，重5t；室式加热炉1宽11m，长4m，高2.8m；装出钢机2额定载荷5t；淬火水槽5深度6m，宽度12m，长度4.4m。

钢板在室式加热炉1内加热到温后，淬火水槽5内的搅拌装置52开启，快速均匀搅拌淬火水槽5内的冷却水，室式加热炉1的炉门升降系统13打开，装出钢机2的叉臂进入室式加热炉1将钢板快速取出并转送至升降平台4上，然后升降平台4快速下降至淬火水槽5内进行淬火冷却，待钢板冷却到温后，升降平台4升至水面以上，装出钢机2将钢板转运至室式加热炉1内回火热处理。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例说明。凡依据本发明专利构思的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种爆炸焊接钢板热处理成套装置，包括室式加热炉（1）、装出钢机（2）和淬火装置，所述室式加热炉（1）与装出钢机（2）配合，所述装出钢机（2）与淬火装置配合，其特征在于：所述室式加热炉（1）包括炉体（11）、燃烧系统（12）、炉门升降系统（13）、炉底（14）和排烟系统（15），所述炉体（11）的前、后两侧均安装有燃烧系统（12），所述燃烧系统（12）位于炉体（11）的下半部分，位于炉体（11）的前、后两侧的燃烧系统（12）交错布置，所述炉门升降系统（13）安装在炉体（11）的前侧，所述炉底（14）位于炉体（11）的底部，所述排烟系统（15）与设置在炉体（11）的顶部的排烟口连接，所述炉体（11）与装出钢机（2）配合。

2.根据权利要求1所述的爆炸焊接钢板热处理成套装置，其特征在于：室式加热炉（1）抬高了炉底（14）的高度，燃烧系统（12）采用前、后两侧交错布置的方式，操作通道采用下沉式通道，不仅解决了沿长度方向布置或仅沿炉后墙布置燃烧系统（12）引起的供热能力小和温度均匀性差的问题，且在空间布局上还节省占地，使成套装置布局紧凑。

3.根据权利要求1所述的爆炸焊接钢板热处理成套装置，其特征在于：所述装出钢机（2）包括轨道梁（21）、行走驱动装置（22）、机架（23）和升降装置（24），所述行走驱动装置（22）位于轨道梁（21）的上方、并安装在机架（23）的下方，所述升降装置（24）安装在机架（23）的前侧。

4.根据权利要求3所述的爆炸焊接钢板热处理成套装置，其特征在于：所述装出钢机（2）还包括防倾覆组件（25），所述防倾覆组件（25）包括防倾覆滑槽和防倾覆靠轮，所述防倾覆滑槽设置在轨道梁（21）上，所述防倾覆靠轮安装在机架（23）上，所述防倾覆滑槽与防倾覆靠轮配合；用于平衡倾覆力矩，既能有效地解决由于钢板宽度过大带来的悬臂过长、以及钢板单重过大对装置的强度和整体稳定性的重大考验，又能节约材料控制成本，保证装装出钢机（2）平稳行走。

5.根据权利要求1所述的爆炸焊接钢板热处理成套装置，其特征在于：所述淬火装置为移动式喷淋淬火装置（3），所述移动式喷淋淬火装置（3）包括喷淋管路（31）、移动软管（32）、移动小车（33）、控制管路（34）、防倾翻装置（35）和喷头（36），所述喷头（36）安装在喷淋管路（31）上，所述喷淋管路（31）与移动软管（32）连接，所述移动软管（32）与控制管路（34）连接，所述喷淋管路（31）和移动软管（32）均安装在移动小车（33）上，所述移动小车（33）的两侧均安装有防倾翻装置（35）。

6.根据权利要求5所述的爆炸焊接钢板热处理成套装置，其特征在于：所述防倾翻装置（35）包括靠轮（351）和卡槽（352），所述靠轮（351）安装在移动小车（33）的底部、且靠轮（351）安装在卡槽（352）内；移动式喷淋淬火装置（3）采用电动自行走机构，设置多区上下自动喷淋结构，保证覆盖钢板的上下表面全覆盖，每区喷淋设置调节阀，实现水压可调，装出钢机（2）进入室式加热炉（1）取件后，移动式喷淋淬火装置（3）运动至淬火工位，待装出钢机（2）将工件转运就位后喷淋淬火启动。

7.根据权利要求1所述的爆炸焊接钢板热处理成套装置，其特征在于：所述淬火装置包括升降平台（4）和淬火水槽（5），所述升降平台（4）位于淬火水槽（5）内。

8.根据权利要求7所述的爆炸焊接钢板热处理成套装置，其特征在于：所述升降平台（4）包括升降驱动装置（41）、导向装置（42）和钢架（43），所述钢架（43）与导向装置（42）配合，所述升降驱动装置（41）通过链条与钢架（43）连接、以牵引钢架（43）沿导向装置（42）上、下运动；薄板淬火时，钢架（43）上升至淬火水槽（5）以上，装出钢机（2）将工件转运到钢架（43）后，钢架（43）迅速下降至淬火水槽（5）内，钢板进入槽内淬火，只有薄板淬火时钢架（43）才会升至淬火水槽（5）以上，其他情况下钢架（43）均置于淬火水槽（5）内，采用升降平台（4）转运工件后可减少装出钢机（2）的升降行程，大大减少成套装置的整体高度。

9.根据权利要求7所述的爆炸焊接钢板热处理成套装置，其特征在于：所述淬火水槽（5）包括槽体（51）和搅拌装置（52），所述槽体（51）的两侧均安装有搅拌装置（52）。

10.根据权利要求9所述的爆炸焊接钢板热处理成套装置，其特征在于：所述搅拌装置（52）包括多套水力循环机，所述多套水力循环机安装在槽体（51）的两个不同高度，不同高度上的水力循环机形成高度上的搅拌接力，同一高度上的水力循环机根据水力循环机的作用范围均匀布置，避免槽体（51）内出现冷热分层，局部水温过热的现象。

Images