CN111958240A - 双扣软管内塞组装系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双扣软管内塞组装系统，包括机架，机架上设置有安装板，机架内设置有输送机构，其特征在于：机架上依次设置有上料机构、内塞塞装机构、理管机构和铆压机构；上料机构用于将双扣软管的内管撸直，并将内管的端部竖直向上夹持输送至输送机构；输送机构将软管的端部竖直向上夹持，依次传输至内塞塞装机构和理管机构，并夹持经过理管机构理管的双扣软管的金属波纹管，并将金属波纹管输送至铆压机构；内塞塞装机构将设置在机架外侧的内塞送料机构输送来的内塞压入内管的两个端口；理管机构用于将塞入内塞后的内管端部推入并压紧在金属波纹管的端部，铆压机构用于内塞和金属波纹管的铆压。可实现双扣软管和内塞的自动化组装。

Description

双扣软管内塞组装系统

技术领域

本发明涉及双扣软管加工技术领域，尤其涉及一双扣软管内塞组装系统。

背景技术

可挠性软管管体外部套设的不锈钢双扣管，作用是保护软管内管，避免腐蚀老化，由于双扣管具有较好的弯曲性，其可配合内管进行弯曲和转动，使用灵活，一般应用在龙头、洁具、淋浴器水路连接上的软管的管体较多采用不锈钢双扣结构，可配合内管进行弯曲和转动，而且不锈钢的管体光亮、整洁深受消费者喜爱。

双扣软管一般包括内管、金属波纹管以及设置在两者端部的内封套和外封套，金属波纹管套设于内管的外部，外封套紧配合套在所述金属波纹管的外部，内封套位于内管和金属波纹管之间，内封套和外封套的一端均设置有喇叭接口。内管的端部还过盈插接插入其内的内塞，内塞需与内封套过盈匹配，内塞压紧在内封套内后将内封套外壁向外压紧于金属波纹管的内壁，进而形成一个夹紧的结构阻止金属波纹管、内封套和内塞间的脱落。

现有的内塞由人工塞入内管，再人工送至小冲床上，扣压压紧两头的内塞。现在双扣软管的内塞组装是人工实现的，效率低下，而且装配的统一性差，会使后续的使用存在问题。

发明内容

为克服上述缺点，本发明的目的在于提供一种双扣软管内塞组装系统，可实现双扣软管和内塞的自动化组装。

为了达到以上目的，本发明采用的技术方案是：双扣软管内塞组装系统，包括机架，所述机架上设置有安装板，所述机架内设置有输送机构，其特征在于：所述机架上依次设置有上料机构、内塞塞装机构、理管机构和铆压机构；

所述上料机构用于将双扣软管的内管撸直，并将所述内管的端部竖直向上夹持输送至输送机构；

所述输送机构将软管的端部竖直向上夹持，依次传输至所述内塞塞装机构和理管机构，并夹持经过所述理管机构理管的双扣软管的金属波纹管，并将所述金属波纹管输送至铆压机构；

所述内塞塞装机构将设置在机架外侧的内塞送料机构输送来的内塞压入内管的两个端口；

所述理管机构用于将塞入内塞后的内管端部推入并压紧在金属波纹管的端部，所述理管机构包括固定装置和移动装置，所述固定装置能固定金属波纹管，所述移动装置能带动内管上下移动并将内管压紧在波纹管端部；

所述铆压机构用于内塞和金属波纹管的铆压。

本发明的有益效果在于：实现了双扣软管和内塞的自动化组装，通用性和安全性高，提高了组装精准度，提高了产品质量和生产效率，节约了企业成本。

进一步来说，所述上料机构包括固定在安装板上的第一立架，所述第一立架上固定有第一升降气缸和与第一升降气缸固结的第一安装板，所述第一安装板上固定有两个第一气动夹爪，所述第一安装板上还垂直设置有能插入内管的导直针，所述导直针的中心线与的第一气动夹爪的中心线重合；所述导直针可沿第一安装板上下移动，所述第一安装板上设置有供导直针穿过的通孔，所述导直针上设置有分别位于通孔上下两侧的限位块，两个所述限位块间的距离大于第一安装板的厚度，所述第一安装板上还固定有能与导直针顶端抵靠的接触传感器。上料时，第一升降气缸带动两个第一气动夹爪位于高点，此时导直针在重力作用下位于上方的限位块抵靠在第一安装板上。操作者手持内管两端，将内管沿导直针向上推动，导直针下端为圆锥结构，便于插入内管，导直针直径小于内管的内径。内管端部抵靠到位于通孔下方的限位块后，推动导直针向上运动，导直针抵靠到接触传感器后，第一气动夹爪动作夹紧内管。第一升降气缸再带动第一气动夹爪下移，将内端端部垂直向下输送至输送装置工作范围。输送装置夹紧内管后，第一气动夹爪松开，在第一升降气缸带动下上移。

进一步来说，所述内塞塞装机构为两组，包括第一夹持装置、第一传动装置和第一塞装装置，所述第一夹持装置用于向上夹紧输送机构输送来的内管的端部，所述第一塞装装置包括第二升降气缸和与第二升降气缸固结的第二气动夹爪，所述第二升降气缸与第一传动装置固结，所述第二气动夹爪用于夹取内塞并在第二升降气缸推动下将所述内塞塞入内管端部，所述第一传动装置用于带动第一塞装装置在内塞送料机构和第一夹持装置间来回移动。内塞塞装机构夹取内塞并将内塞塞入内管端口，自动化程度高，且可同时实现一个内管的两端的同时加工。

进一步来说，所述内塞送料机构将内塞逐个输送至第一夹持装置工作范围内，所述内塞送料机构包括固定在机架一侧的振动上料盘，所述振动上料盘上设置有两个输送轨道，每个所述输送轨道的一侧设置有将与其对应的筛料组件，所述筛料组件包括在无杆气缸推动下垂直输送轨道滑动的筛料板，所述无杆气缸固定在机架一侧，所述筛料板上设有与输送轨道对应的、容纳一个内塞的进料口，所述进料口边缘设有限位板，所述第一限位件能启闭输送轨道的出口。筛料板实现内塞的逐个输送，提高内塞输送的稳定性，和内塞塞装机构夹取内塞的准确性。

进一步来说，所述第一夹持装置包括通过第一连接架固定在安装板一侧的第一夹持板，所述第一夹持板与安装板等高，且二者之间具有供内管穿过的间隙，所述第一夹持板和安装板的上板面分别固定有第一水平气缸，两个所述第一水平气缸的伸缩杆朝向间隙，每个所述第一水平气缸的输出轴固结有用以夹持内管的第一夹持块，所述安装板和第一夹持板上设置有供第一夹持块滑动的第一导向轨，一个所述第一夹持块上设置第一组纵向间隔，另一个所述第一夹持块上设置第二组纵向间隔，两组纵向间隔可平行交叉相交，一个所述第一夹持块上还设置有缺口。对内管的夹持稳定，便于内塞的塞入。

进一步来说，所述上料机构和内塞塞装机构之间还设置有对于内管加热的加热机构，所述加热机构包括第二夹持装置和加热装置，所述第二夹持装置用于向上夹紧输送机构输送来的内管的端部，所述加热装置包括固定在安装板上的第二立架，所述第二立架上固定有第三升降气缸，所述第三升降气缸的输出轴固结有与第二夹持装置对应的加热棒，所述加热棒能抵靠在内管端部并对内管端部进行加热，所述加热棒的下端为能伸入内管的圆台结构。在内塞塞入前，对内管进行加热，加热后的内管方便后续内塞压入，且加热棒的圆台结构将内管的端口加热成喇叭状，更加便于内塞塞入。

进一步来说，所述固定装置包括固定在工作台上的第三气动夹爪，所述移动装置包括固定在机架一侧的丝杆驱动装置，所述丝杆驱动装置上设置有在其驱动下上下移动的第四气动夹爪，所述第四气动夹爪用于夹取内管，所述第四气动夹爪上垂直固定有能插入内塞的导向柱，所述导向柱的中心线与第四气动夹爪的中心线重合，所述第四气动夹爪闭合时，下端面形成能抵靠内塞的锤击面。输送装置夹持塞装内塞后的内管，将其输送到第三气动夹爪工作位置，此时丝杆驱动装置驱动第四气动夹爪下移抓取内管，输送装置松开内管；丝杆驱动装置驱动第四气动夹爪上移，第四气动夹爪带动整个双扣软管上移一定距离直至双扣软管的外封套位于第三气动夹爪的夹持范围内。此时第三气动夹爪夹持外封套，丝杆驱动装置驱动第四气动夹爪夹持内管下移，将内管的端部朝向外封套的端部靠近，下移至极限距离后，第四气动夹爪松开内管上移，再闭合第四气动夹爪向下冲击，将带有内塞的内管朝向外封套端部锤紧。

进一步来说，所述铆压机构包括第三夹持装置和铆压装置，所述第三夹持装置用于向上夹紧输送机构输送来的金属波纹管的端部，所述第三夹持装置包括通过第三连接架固定在安装板一侧的第三夹持板，所述第三夹持板与安装板之间具有供金属波纹管穿过的间隙，所述第三夹持板和安装板的上板面分别固定有第三水平气缸，两个所述水平气缸的伸缩杆朝向间隙，每个所述第三水平气缸的输出轴固结有用以夹持金属波纹管的第三夹持块，所述安装板和第三夹持板上设置有供第一夹持块滑动的第三导向轨，一个所述第三夹持块上设置U型凹槽，另一个所述第一夹持块上设置有将金属波纹管压紧在U型凹槽一端的顶针；所述铆压装置包括固定在机架一侧的第三立架，所述立架上设置有位于金属波纹管正上方的第四升降气缸，所述第四升降气缸的输出轴固结有铆压针。第三夹持装置实现固定，在通过铆压装置快速铆压，快速高效。

进一步来说，还包括设置在铆压机构后方的气密性检测机构和下料机构，所述气密性检测机构用于对组装好的双扣软管进行气密性检测，所述气密性检测机构包括第四夹持装置和气密检测装置，所述第四夹持装置用于向上夹紧输送机构输送来的金属波纹管的两个端部，所述气密性检测装置包括至少一对充气接头和堵头，所述充气接头和堵头分别在对应的第五升降气缸驱动下上下移动，并能分别与一根所述双扣软管上的两个内塞密封连接，所述第五升降气缸固定在设置在机架一侧的第四立架上。对组装后的双扣内管进行快速的气密性检查，可快速找出不良品，提高生产效率。

进一步来说，所述下料机构包括两个第五气动夹爪，所述第五气动夹爪夹取金属波纹管并在旋转气缸驱动下旋转，所述旋转气缸固定在机架一侧。当产品为不良瓶时，输送装置输送到下料机构位置直接松开产品，让不良品下落，当产品为合格平时，第五气动夹爪夹紧产品，在在旋转气缸带动下旋转90°，经合格品送出。

附图说明

图1为本发明实施例中双扣软管爆炸图；

图2为本发明实施例中双扣软管与内塞组装好后的剖视图；

图3为本发明实施例的立体结构示意图；

图4为本发明实施例中输送机构立体结构示意图；

图5为本发明实施例中内塞送料机构立体结构示意图；

图6为本发明实施例中上料机构立体结构示意图；

图7为本发明实施例中加热机构立体结构示意图；

图8为本发明实施例中内塞塞装机构和内塞送料机构配合状态立体结构示意图；

图9为本发明实施例中内塞塞装机构立体结构示意图；

图10为本发明实施例中理管机构立体结构示意图；

图11为本发明实施例中第四气动夹爪立体结构示意图；

图12为本发明实施例中铆压机构立体结构示意图；

图13为本发明实施例中气密性检测机构立体结构示意图；

图14为本发明实施例中下料机构立体结构示意图。

图中：

1-双扣软管，11-内管，12-金属波纹管，13-内封套，14-外封套，15-内塞；

2-机架，21-安装板；

100-内塞送料机构,1a-振动上料盘,1b-输送轨道,1c-筛料组件,11c-无杆气缸,12c-筛料板,121c-进料口,122c-限位板,

200-输送机构,2a-第六气动夹爪,2b-输送气缸,

300-上料机构，3a-第一立架,3b-第一升降气缸,3c-第一安装板,3d-第一气动夹爪,3e-导直针,31e-限位块,3f-接触传感器；

400-加热机构,4a-第二夹持装置,41a-第一夹持板,42a-第四水平气缸,43a-第一连接架,44a-第四夹持块,4b-加热装置,41b-第二立架,42b-第三升降气缸,43b-加热棒；

500-内塞塞装机构,5a-第一夹持装置,51a-第一水平气缸,52a-第一夹持块,53a-第一导向轨,5b-第一传动装置,5c-第一塞装装置,51c-第二升降气缸,52c-第二气动夹爪；

600-理管机构,6a-第三气动夹爪,6b-移动装置,61b-丝杆驱动装置，62b-第四气动夹爪,621b-导向柱；

700-铆压机构，7a-第三夹持装置,71a-第三连接架,72a-第三夹持板,73a-第三水平气缸,74a-第三夹持块,75a-第三导向轨,7b-铆压装置,71b-第三立架,72b-第四升降气缸,73b-铆压针；

800-气密性检测机构,8a-第四夹持装置,8b-气密检测装置,81b-充气接头,82b-堵头,83b-第五升降气缸,84b-第四立架；

900-下料机构,9a-第五气动夹爪,9b-旋转气缸。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例

参见附图1-2的一种双扣软管1，包括内管11、金属波纹管12以及设置在两者端部的内封套13和外封套14，内管11为塑料材质，金属波纹管12套设于内管11的外部，外封套14已紧配合套在金属波纹管12的外部。内封套13位于内管11和金属波纹管12之间，未固定时可沿内管11滑动。内封套13和外封套14的一端均设置有喇叭接口。内管11的端部还过盈插接插入其内的内塞15，内塞15需与内封套13和金属波纹管12过盈匹配，内塞15压紧在内封套13内后，将内封套13外壁向外压紧于金属波纹管12的内壁，进而形成一个夹紧的结构阻止金属波纹管12、内封套13和内塞15间的脱落。内塞15包括过盈部和平面抵靠部，过盈部塞入内管11内与内封套13过盈匹配，平面抵靠部抵靠在外封套14的喇叭接口外。此内塞15组装系统即将内塞15塞装在内管11，并将内塞15与内封套13过盈扣压，实现双扣软管1和内塞15的自动化组装。

参见附图1所示，本发明的一种双扣软管内塞组装系统，包括机架2，机架2上设置有安装板21，机架2内设置有输送机构200，机架2上依次设置有上料机构300、加热机构400、内塞塞装机构500、理管机构600、铆压机构700、气密性检测机构800和下料机构900。上料机构300用于将双扣软管1的内管11撸直，并将内管11的端部竖直向上夹持输送至输送机构200。输送机构200将软管的端部竖直向上夹持，依次传输至加热机构400、内塞塞装机构500和理管机构600，并夹持经过理管机构600理管的双扣软管1的金属波纹管12，并将金属波纹管12输送至后续的铆压机构700、气密性检测机构800和下料机构900。

加热机构400对内管11的端部进行加热，便于后续内塞15塞入。内塞塞装机构500将设置在机架2外侧的内塞15送料机构100输送来的内塞15压入内管11的端口。理管机构600用于将塞入内塞15后的内管11端部推入并压紧在金属波纹管12的端部，理管机构600包括固定装置和移动装置6b，固定装置能固定金属波纹管12，移动装置6b能带动内管11上下移动并将内管11压紧在进入波纹管端部；铆压机构700用于内塞15和金属波纹管12的铆压。气密性检测机构800对组装好的双扣软管1进行气密性检查，并通过下料机构900将检测完成的双扣软管1送出组装系统。

参见附图4所示，输送机构200包括移动部，移动部包括与上述各加工机构对应设置的第六气动夹爪2a，第六气动夹爪2a能沿双扣软管1的输送方向来回移动。机架2上设置有驱动第六气动夹爪2a来回移动的输送气缸2b,第六气动夹爪2a固定在滑板上，输送气缸2b推动滑板来回运动，机架2上设置有对滑板进行导向的滑轨。第六气动夹爪2a位于双扣软管1一侧，且张开角度为180°，不会对双扣软管1在各加工机构加工时造成阻碍。当双扣软管1位于个加工机构加工时，第六气动夹爪2a处于打开状态。

参见附图6所示，上料机构300包括固定在安装板21上的第一立架3a，第一立架3a上固定有第一升降气缸3b和与第一升降气缸3b固结的第一安装板3c，第一安装板3c上固定有两个第一气动夹爪3d，第一气动夹爪3d固定在第一安装板3c的下端面。第一安装板3c上还垂直设置有能插入内管11的导直针3e，导直针3e的中心线与的第一气动夹爪3d的中心线重合；导直针3e可沿第一安装板3c上下移动，第一安装板3c上设置有供导直针3e穿过的通孔，导直针3e上设置有分别位于通孔上下两侧的限位块31e，两个限位块31e间的距离大于第一安装板3c的厚度，第一安装板3c上还固定有能与导直针3e顶端抵靠的接触传感器3f。接触传感器3f与导直针3e间留有间隙，接触传感器3f与第一气动夹爪3d通信连接。

上料时，第一升降气缸3b带动两个第一气动夹爪3d位于高点，此时导直针3e在重力作用下位于上方的限位块31e抵靠在第一安装板3c上。操作者手持内管11两端，将内管11沿导直针3e向上推动，导直针3e下端为圆锥结构，便于插入内管11，导直针3e直径小于内管11的内径。内管11端部抵靠到位于通孔下方的限位块31e后，推动导直针3e向上运动，导直针3e抵靠到接触传感器3f后，第一气动夹爪3d动作夹紧内管11。第一升降气缸3b再带动第一气动夹爪3d下移，将内端端部垂直向下输送至输送装置工作范围。输送装置夹紧内管11后，第一气动夹爪3d松开，在第一升降气缸3b带动下上移。

参见附图7所示，加热机构400包括第二夹持装置4a和加热装置4b，第二夹持装置4a用于向上夹紧输送机构200输送来的内管11的端部。第二夹持装置4a为两组，分别夹持内管11的两端，对内管11的两端同时进行加工。第二夹持装置4a包括固定在安装板21和第一夹持板41a上的两个对称设置的第四水平气缸42a，第一夹持板41a通过U型的第一连接架43a固定在安装板21一侧，第一夹持板41a与安装板21等高，且二者之间具有供内管11穿过的间隙。第四水平气缸42a的输出轴朝向间隙固结有第四夹持块44a，相对的两个第四夹持块44a的相对面设置有三角形的区缺口。

加热装置4b包括固定在安装板21上的第二立架41b，第二立架41b上固定有第三升降气缸42b，第三升降气缸42b的输出轴固结有与第二夹持装置4a对应的加热棒43b，加热棒43b能抵靠在内管11端部并对内管11端部进行加热，加热棒43b的下端为能伸入内管11的圆台结构，可将内管11的端部加热除喇叭口，便于内塞15塞入。

参见附图5所示，内塞送料机构100将内塞15逐个输送至第一夹持装置5a工作范围内，包括固定在机架2一侧的振动上料盘1a，振动上料盘1a上设置有两个输送轨道1b，每个输送轨道1b的一侧设置有将与其对应的筛料组件1c。筛料组件1c包括在无杆气缸11c推动下垂直输送轨道1b滑动的筛料板12c，无杆气缸11c固定在机架2一侧，筛料板12c上设有与输送轨道1b对应的、容纳一个内塞15的进料口121c，进料口121c边缘设有限位板122c，第一限位件能启闭输送轨道1b的出口。输送轨道1b输送来的内塞15进入进料口121c，此时无杆气缸11c推动筛料板12c移动，使限位板122c堵住输送轨道1b的出口，此时放置有一个内塞15的进料口121c进入内塞15塞装机构500个工作范围。

参见附图8-9所示，内塞塞装机构500为两组，与两个输送轨道1b对应设置，可同时将两个内塞15塞入一个内管11的两端。内塞塞装机构500包括第一夹持装置5a、第一传动装置5b和第一塞装装置5c。第一夹持装置5a用于向上夹紧输送机构200输送来的内管11的端部，第一夹持装置5a包括对应固定在第一夹持板41a和安装板21的上板面的第一水平气缸51a，两个第一水平气缸51a的伸缩杆朝向间隙，每个第一水平气缸51a的输出轴固结有用以夹持内管11的第一夹持块52a。安装板21和第一夹持板41a上设置有供第一夹持块52a滑动的第一导向轨53a，确保第一夹持块52a的移动更加稳定。一个第一夹持块52a上设置第一组纵向间隔，另一个第一夹持块52a上设置第二组纵向间隔，两组纵向间隔可平行交叉相交，一个第一夹持块52a上还设置有缺口。两组纵向间隔的设置确保对内管11的夹持更加稳定，便于内塞15塞入。

第一塞装装置5c包括第二升降气缸51c和与第二升降气缸51c固结的第二气动夹爪52c，第二升降气缸51c与第一传动装置5b固结，第二气动夹爪52c用于夹取内塞15并在第二升降气缸51c推动下将内塞15塞入内管11端部。第二气动夹爪52c上还固结有能插入内塞15的第二导向柱，第二导向柱的中心线与第二气动夹爪52c的中心线重合。第一传动装置5b用于带动第一塞装装置5c在内塞15送料机构100和第一夹持装置5a间来回移动，第一传动装置5b为水平丝杆驱动组件，在丝杆和电机配合下带动与丝杆螺纹连接的滑块移动，第二升降气缸51c与滑块固结。

参见附图10-11所示，固定装置包括固定在工作台上的第三气动夹爪6a，移动装置6b包括固定在机架2一侧的丝杆驱动装置61b，丝杆驱动装置61b上设置有在其驱动下上下移动的第四气动夹爪62b，第四气动夹爪62b用于夹取内管11，第四气动夹爪62b上垂直固定有能插入内塞15的导向柱621b，导向柱621b的中心线与第四气动夹爪62b的中心线重合，第四气动夹爪62b闭合时，下端面形成能抵靠内塞15的锤击面。

移动装置6b夹持内塞15塞入后的内管11，将其输送到第三气动夹爪6a工作位置，此时丝杆驱动装置61b驱动第四气动夹爪62b下移抓取内管11，输送装置松开内管11；丝杆驱动装置61b驱动第四气动夹爪62b上移，第四气动夹爪62b带动整个双扣软管1上移一定距离直至双扣软管1的外封套14位于第三气动夹爪6a的夹持范围内。此时第三气动夹爪6a夹持外封套14，丝杆驱动装置61b驱动第四气动夹爪62b夹持内管11下移，将内管11的端部朝向外封套14的端部靠近，下移至极限距离后，第四气动夹爪62b松开内管11上移，再闭合第四气动夹爪62b向下冲击，将带有内塞15的内管11朝向外封套14端部锤紧。

参见附图12所示，铆压机构700包括第三夹持装置7a和铆压装置7b。第三夹持装置7a用于向上夹紧输送机构200输送来的金属波纹管12的端部，第三夹持装置7a包括通过第三连接架71a固定在安装板21一侧的第三夹持板72a，第三夹持板72a与安装板21之间具有供金属波纹管12穿过的间隙，第三夹持板72a和安装板21的上板面分别固定有第三水平气缸73a，两个第三水平气缸73a的伸缩杆朝向间隙，每个第三水平气缸73a的输出轴固结有用以夹持金属波纹管12的第三夹持块74a，安装板21和第三夹持板72a上设置有供第一夹持块52a滑动的第三导向轨75a。一个第三夹持块74a上设置U型凹槽，另一个第一夹持块52a上设置有将金属波纹管12压紧在U型凹槽一端的顶针。U型凹槽上设置有一个阶梯结构，阶梯结构供外封套14的喇叭接口抵靠。铆压装置7b包括固定在机架2一侧的第三立架71b，第三立架71b上设置有位于金属波纹管12正上方的第四升降气缸72b，第四升降气缸72b的输出轴固结有铆压针73b。

参见附图13所示，气密性检测机构800用于对组装好的双扣软管1进行气密性检测，气密性检测机构800包括第四夹持装置8a和气密检测装置8b，第四夹持装置8a用于向上夹紧输送机构200输送来的金属波纹管12的两个端部，第四夹持装置8a与第三夹持装置7a结构相同。气密性检测装置包括至少一对充气接头81b和堵头82b，充气接头81b和堵头82b分别在对应的第五升降气缸83b驱动下上下移动，并能分别与一根双扣软管1上的两个内塞15密封连接，第五升降气缸83b固定在设置在机架2一侧的第四立架84b上。充气接头81b朝向双扣软管1内填充气体，通过充气接头81b上的压力传感器判断双扣软管1是否漏气。

参加附图14所示，下料机构900包括两个第五气动夹爪9a，第五气动夹爪9a夹取金属波纹管12并在旋转气缸9b驱动下旋转，旋转气缸9b固定在机架2一侧。当产品为不良瓶时，输送装置输送到下料机构900位置直接松开产品，让不良品下落，当产品为合格平时，第五气动夹爪9a夹紧产品，在在旋转气缸9b带动下旋转90°，经合格品送出。

以上实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.双扣软管内塞组装系统，包括机架，所述机架上设置有安装板，所述机架内设置有输送机构，其特征在于：所述机架上依次设置有上料机构、内塞塞装机构、理管机构和铆压机构；

所述上料机构用于将双扣软管的内管撸直，并将所述内管的端部竖直向上夹持输送至输送机构；

所述输送机构将软管的端部竖直向上夹持，依次传输至所述内塞塞装机构和理管机构，并夹持经过所述理管机构理管的双扣软管的金属波纹管，并将所述金属波纹管输送至铆压机构；

所述内塞塞装机构将设置在机架外侧的内塞送料机构输送来的内塞压入内管的两个端口；

所述理管机构用于将塞入内塞后的内管端部推入并压紧在金属波纹管的端部，所述理管机构包括固定装置和移动装置，所述固定装置能固定金属波纹管，所述移动装置能带动内管上下移动并将内管压紧在波纹管端部；

所述铆压机构用于内塞和金属波纹管的铆压。

2.根据权利要求1所述的双扣软管内塞组装系统，其特征在于：所述上料机构包括固定在安装板上的第一立架，所述第一立架上固定有第一升降气缸和与第一升降气缸固结的第一安装板，所述第一安装板上固定有两个第一气动夹爪，所述第一安装板上还垂直设置有能插入内管的导直针，所述导直针的中心线与的第一气动夹爪的中心线重合；所述导直针可沿第一安装板上下移动，所述第一安装板上设置有供导直针穿过的通孔，所述导直针上设置有分别位于通孔上下两侧的限位块，两个所述限位块间的距离大于第一安装板的厚度，所述第一安装板上还固定有能与导直针顶端抵靠的接触传感器。

3.根据权利要求1所述的双扣软管内塞组装系统，其特征在于：所述内塞塞装机构为两组，包括第一夹持装置、第一传动装置和第一塞装装置，所述第一夹持装置用于向上夹紧输送机构输送来的内管的端部，所述第一塞装装置包括第二升降气缸和与第二升降气缸固结的第二气动夹爪，所述第二升降气缸与第一传动装置固结，所述第二气动夹爪用于夹取内塞并在第二升降气缸推动下将所述内塞塞入内管端部，所述第一传动装置用于带动第一塞装装置在内塞送料机构和第一夹持装置间来回移动。

4.根据权利要求3所述的双扣软管内塞组装系统，其特征在于：所述内塞送料机构将内塞逐个输送至第一夹持装置工作范围内，所述内塞送料机构包括固定在机架一侧的振动上料盘，所述振动上料盘上设置有两个输送轨道，每个所述输送轨道的一侧设置有将与其对应的筛料组件，所述筛料组件包括在无杆气缸推动下垂直输送轨道滑动的筛料板，所述无杆气缸固定在机架一侧，所述筛料板上设有与输送轨道对应的、容纳一个内塞的进料口，所述进料口边缘设有限位板，所述第一限位件能启闭输送轨道的出口。

5.根据权利要求3所述的双扣软管内塞组装系统，其特征在于：所述第一夹持装置包括通过第一连接架固定在安装板一侧的第一夹持板，所述第一夹持板与安装板等高，且二者之间具有供内管穿过的间隙，所述第一夹持板和安装板的上板面分别固定有第一水平气缸，两个所述第一水平气缸的伸缩杆朝向间隙，每个所述第一水平气缸的输出轴固结有用以夹持内管的第一夹持块，所述安装板和第一夹持板上设置有供第一夹持块滑动的第一导向轨，一个所述第一夹持块上设置第一组纵向间隔，另一个所述第一夹持块上设置第二组纵向间隔，两组纵向间隔可平行交叉相交，一个所述第一夹持块上还设置有缺口。

6.根据权利要求1所述的双扣软管内塞组装系统，其特征在于：所述上料机构和内塞塞装机构之间还设置有对于内管加热的加热机构，所述加热机构包括第二夹持装置和加热装置，所述第二夹持装置用于向上夹紧输送机构输送来的内管的端部，所述加热装置包括固定在安装板上的第二立架，所述第二立架上固定有第三升降气缸，所述第三升降气缸的输出轴固结有与第二夹持装置对应的加热棒，所述加热棒能抵靠在内管端部并对内管端部进行加热，所述加热棒的下端为能伸入内管的圆台结构。

7.根据权利要求1所述的双扣软管内塞组装系统，其特征在于：所述固定装置包括固定在工作台上的第三气动夹爪，所述移动装置包括固定在机架一侧的丝杆驱动装置，所述丝杆驱动装置上设置有在其驱动下上下移动的第四气动夹爪，所述第四气动夹爪用于夹取内管，所述第四气动夹爪上垂直固定有能插入内塞的导向柱，所述导向柱的中心线与第四气动夹爪的中心线重合，所述第四气动夹爪闭合时，下端面形成能抵靠内塞的锤击面。

8.根据权利要求1所述的双扣软管内塞组装系统，其特征在于：所述铆压机构包括第三夹持装置和铆压装置，所述第三夹持装置用于向上夹紧输送机构输送来的金属波纹管的端部，所述第三夹持装置包括通过第三连接架固定在安装板一侧的第三夹持板，所述第三夹持板与安装板之间具有供金属波纹管穿过的间隙，所述第三夹持板和安装板的上板面分别固定有第三水平气缸，两个所述水平气缸的伸缩杆朝向间隙，每个所述第三水平气缸的输出轴固结有用以夹持金属波纹管的第三夹持块，所述安装板和第三夹持板上设置有供第一夹持块滑动的第三导向轨，一个所述第三夹持块上设置U型凹槽，另一个所述第一夹持块上设置有将金属波纹管压紧在U型凹槽一端的顶针；所述铆压装置包括固定在机架一侧的第三立架，所述立架上设置有位于金属波纹管正上方的第四升降气缸，所述第四升降气缸的输出轴固结有铆压针。

9.根据权利要求1所述的双扣软管内塞组装系统，其特征在于：还包括设置在铆压机构后方的气密性检测机构和下料机构，所述气密性检测机构用于对组装好的双扣软管进行气密性检测，所述气密性检测机构包括第四夹持装置和气密检测装置，所述第四夹持装置用于向上夹紧输送机构输送来的金属波纹管的两个端部，所述气密性检测装置包括至少一对充气接头和堵头，所述充气接头和堵头分别在对应的第五升降气缸驱动下上下移动，并能分别与一根所述双扣软管上的两个内塞密封连接，所述第五升降气缸固定在设置在机架一侧的第四立架上。

10.根据权利要求9所述的双扣软管内塞组装系统，其特征在于：所述下料机构包括两个第五气动夹爪，所述第五气动夹爪夹取金属波纹管并在旋转气缸驱动下旋转，所述旋转气缸固定在机架一侧。

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