CN111942846B - 一种车身管件自动上料设备 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种车身管件自动上料设备，包括：料仓，具有倾斜设置有仓底；输送架，呈倾斜设置，其具有上料端及下料端，上料端与所述料仓相连接；分料机构，倾斜设置在输送架的上料端与料仓的仓底之间,用于将料仓内的管件依次输送到上料端；第一定位机构，包括第一承载组件及第一定位组件，用于对托举的管件进行初定位；第二定位机构，包括第二承载组件及第二定位组件,用于对托举的管件进行精定位。本发明自动上料设备可以实现管件逐一自动上料，替代了人工逐一上料所带来的高强度劳动力，且各个管件的位置可以做到统一定位，克服了人工取放的随意性进而实现工业机器人精准的对管件进行抓取，从而实现后端工序的连续高效平稳加工。

Description

一种车身管件自动上料设备

技术领域

本发明涉及汽车制造领域的作业设备，尤其涉及一种车身管件自动上料设备。

背景技术

在汽车车身生产加工过程中，通常要使用到管件，这些管件在生产加工过程中，需要根据使用的需要将管件分别进行裁断、扩口、打孔、弯曲或焊装等加工，上述加工步骤时，需要将管件根据加工的需要依次平稳的在各道工序的加工设备间进行转运，使得管件能够上料至加工机构进行加工，管件上料常用的方法是利用人工手动将管件进行逐个取放，工人的工作强度较大且工作效率较低，并且由于人工操作的随意性较大，管件在上料过程中，位置定位精度差，则会造成在管件转运过程中，工业机器人抓取到的管件位置不一致，则会导致工业机器人频繁纠错或报警，导致管件在加工过程中难以逐个连续高效平稳的进行加工，降低了管件上料加工的效率和质量，不能满足生产使用的需要。

发明内容

有鉴于此，本发明提出了一种车身管件自动上料设备，来解决现有技术中人工取放管件工作强度大、效率低，且上料过程中管件定位精度差的问题。

本发明的技术方案是这样实现的：本发明提供了一种车身管件自动上料设备，包括：

料仓，具有倾斜设置有仓底；

输送架，呈倾斜设置，其具有上料端及下料端，所述上料端距离水平面的高度大于下料端距离水平面的高度，所述上料端与所述料仓相连接；

分料机构，倾斜设置在输送架的上料端与料仓的仓底之间，用于将料仓内的管件依次输送到上料端；

第一定位机构，包括第一承载组件及第一定位组件，所述第一承载组件设置在上料端与下料端之间所在的输送架上，用于对来自上料端的管件进行托举，所述第一定位组件对称设置在第一承载组件两侧的输送架上，用于对托举的管件进行初定位；

第二定位机构，包括第二承载组件及第二定位组件，所述第二承载组件设置在下料端所在的输送架上，用于对第一定位机构初定位后的管件进行托举，所述第二定位组件对称设置在第二承载组件两侧的输送架上，用于对托举的管件进行精定位。

在上述技术方案的基础上，优选的，分料机构包括固定架、连接板、分料组件、导向杆、滑块及第一伸缩元件，所述固定架倾斜设置在输送架与料仓之间，分料组件设置在固定架内，分料组件的两侧分别与连接板固定连接，固定架内两侧分别固定安装有导向杆，所述连接板通过滑块与导向杆滑动连接，第一伸缩元件的固定端固定安装在固定架的下端，第一伸缩元件的活动端与分料组件的顶部固定连接，所述分料组件包括上移动板、下移动板、顶板及分料板，所述上移动板与下移动板均与固定架倾斜面保持平行，所述下移动板设置在上移动板的前侧面下方，且所述上移动板的底端与下移动板顶端之间通过分料板相互垂直连接，所述顶板与上移动板的顶端固定连接，所述分料机构还包括托料组件，所述托料组件包括固定板及托料板，所述固定板固定设置在所述分料组件两侧所在的固定架上，且上移动板位于固定板的前侧面，上移动板与固定板之间呈间隔设置，托料板内侧面与固定架固定连接，托料板的顶面与分料板相互平行，托料板的外侧面到固定板的距离小于下移动板到固定板的距离。

进一步，优选的，所述分料板的宽度为D,d1≤D＜d2，其中d1为一根管件的直径，d2为两根管件直径总和。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述输送架的倾斜面上铺设有供管件滚动的滚动板，所述第一承载组件包括第一气缸、第一承载板、导料块及若干第一定位托块，第一气缸的固定端固定设置在输送架上，第一气缸的活动端与第一承载板的底面固定连接，第一承载板与管件滚动方向垂直，所述若干第一定位托块等间距固定设置在第一承载板顶面，第一定位托块包括相互连接的第一导向部及第一阻拦部，所述第一导向部与滚动板平行，所述第一阻拦部的开口端朝向输送架的上料端，导料板固定设置在第一承载板两端所在的输送架上，所述导料块呈倾斜设置，且导料块的下端部与滚动板相连接，导料块的上端部正对第一导向部的中部。

进一步，优选的，所述第一定位组件包括第二伸缩元件及第一卡接件，所述第二伸缩元件的固定端与输送架的侧边固定连接，第二伸缩元件的活动端与第一卡接件固定连接，所述第一卡接件上设置有用于对管件的端部进行卡接的第一卡槽。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述输送架的下料端竖直固定设置有安装板，所述第二承载组件包括第二气缸、第二承载板及若干第二定位托块，所述第二承载板设置在安装板的顶面，第二气缸的固定端与安装板侧壁固定连接，第二气缸的活动端与第二承载板的底面固定连接，所述若干第二定位托块等间距固定设置在第二承载板顶面，第二定位托块包括相互连接的第二导向部及第二阻拦部，所述第二导向部与滚动板平行，所述第二阻拦部的开口端朝向第一承载组件。

进一步，优选的，第二定位组件包括第三伸缩元件、牵引件、左定位装置、右定位装置、上齿条、下齿条、齿轮、上导向轮及下导向轮，左定位装置及右定位装置分别固定设置在第二承载组件两侧所在的安装板外侧壁上，且左定位装置与右定位装置结构对称，均包括支撑板、第二卡接件、滑台及滑轨，滑轨设置有两条，分别上下间隔固定设置在安装板的外侧壁上，所述支撑板通过滑台与滑轨滑动连接，支撑板的顶端与第二卡接件固定连接，第二卡接件上设置有用于卡对准管件的第二卡槽，所述第三伸缩元件的固定端与安装板的内侧壁固定连接，第三伸缩元件的活动端通过牵引件与左定位装置或右定位装置中的支撑板固定连接，安装板上设置有用于牵引件移动的活动通孔，所述齿轮转动连接的安装板的外侧壁上，上齿条的一端与左定位装置中的支撑板固定连接，下齿条的一端与右定位装置中的支撑板固定连接，上齿条与下齿条分别与齿轮啮合连接，上导向轮转动设置安装板外侧壁上端，且与上齿条的顶面滚动连接，下导向轮转动设置在安装板外侧壁下端，且与下齿条的底面滚动连接。

优选的，导料块的上端部上设置有对管件进行感应的第一感应元件，第一阻拦部上设置有对管件进行感应的第二感应元件，第二定位托块上设置有对管件进行感应的第三感应元件。

优选的，所述料仓、输送架、分料机构、第一定位机构及第二定位机构分别设置有两组，且呈对称设置。

本发明的相对于现有技术具有以下有益效果：

本发明公开的车身管件自动上料设备，可以将多根管件水平均匀的放置在料仓内，通过设置倾斜的输送架，并在输送架与料仓之间倾斜设置分料机构，通过第一伸缩元件驱动分料组件倾斜向下移动，可以将料仓内的其中一根管件分离到分料板上，在分料组件向上移动的过程中，可以将分料板上的管件输送至托料组件上，由托料板进行托举，第一伸缩元件驱动分料组件倾斜向下移动，通过分料板再次分离另一根管件，在第一伸缩元件驱动分料组件向上移动的过程中，顶板可以将托料板上的管件顶到输送架的上料端，管件从上料端滚动到第一承载组件上，第一承载组件升起，管件被托举后，由第一定位组件进行管件两端位置初定位后，第一承载组件下落，管件沿输送架斜面滚动到第二承载组件上，第二承载组件升起，管件被托举后，由第二定位组件进行管件两端位置精定位，从而实现工业机器人进行精准抓取。相对于现有技术而言，本发明自动上料设备可以实现管件逐一自动上料，替代了人工逐一上料所带来的高强度劳动力，且各个管件的位置可以做到统一定位，克服了人工取放的随意性进而实现工业机器人精准的对管件进行抓取，从而实现后端工序的连续高效平稳加工。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明公开的车身管件自动上料设备的装配结构示意图；

图2为本发明公开的车身管件自动上料设备的平面结构示意图；

图3为本发明公开的分料机构的正面结构示意图；

图4为本发明公开的分料机构的侧面结构示意图；

图5为本发明公开的输送架、第一定位机构及第二定位机构的装配结构示意图；

图6为本发明公开的第一承载组件的结构示意图；

图7为本发明公开的第二定位机构的侧面结构示意图；

图8为本发明公开的第二定位机构的正面结构示意图；

图9为本发明公开的双工位车身管件自动上料设备的结构示意图；

图中，1、料仓；2、输送架；3、分料机构；4、第一定位机构；5、第二定位机构；11、仓底；21、上料端；22、下料端；41、第一承载组件；42、第一定位组件；51、第二承载组件；52、第二定位组件；31、固定架；32、连接板；33、分料组件；34、导向杆；35、滑块；36、第一伸缩元件；37、托料组件；331、上移动板；332、下移动板；333、顶板；334、分料板；371、固定板；372、托料板；411、第一气缸；412、第一承载板；413、导料块；414、第一定位托块；4141、第一导向部；4142、第一阻拦部；421、第二伸缩元件；422、第一卡接件；4221、第一卡槽；511、第二气缸；512、第二承载板；513、第二定位托块；5131、第二导向部；5132、第二阻拦部；13、滚动板；14、安装板；521、第三伸缩元件；522、牵引件；524、左定位装置；523、右定位装置；525、上齿条；526、下齿条；527、齿轮；528、上导向轮；529、下导向轮；5231、支撑板；5232、第二卡接件；5233、滑台；5234、滑轨；5235、第二卡槽；415、第一感应元件；416、第二感应元件；514、第三感应元件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，结合图2，本发明实施例公开了一种车身管件自动上料设备，包括料仓1、输送架2、分料机构3、第一定位机构4及第二定位机构5。

其中，料仓1用来对管件进行存储，料仓1内设置有倾斜的仓底11，由此以来，可以使均匀堆叠在料仓1内的管件向仓底11最低处滚动，便于分料机构3进行分料。

输送架2，用来传输来自料仓1内的管件，输送架2呈倾斜设置，其具有上料端21及下料端22，上料端21距离水平面的高度大于下料端22距离水平面的高度，上料端21与料仓1相连接，由此以来，料仓1内管件在上料端21可以通过输送架2的倾斜面滚落到下料端22，并由机械器进行抓取。

分料机构3，倾斜设置在输送架2的上料端21与料仓1的仓底11之间，用于将料仓1内的管件依次输送到上料端21，为了便于分料机构3进行分料，分料机构3的下端与仓底11的最低处对其，由此，料仓1内的管件在重力的作用下，滚动到分料机构3上，进而实现分料机构3进行管件逐一分离操作。

第一定位机构4，包括第一承载组件41及第一定位组件42，第一承载组件41设置在上料端21与下料端22之间所在的输送架2上，用于对来自上料端21的管件进行托举，第一定位组件42对称设置在第一承载组件41两侧的输送架2上，用于对托举的管件进行初定位；因管件从上料端21沿输送架2倾斜面向下滚动的过程中会发生位置偏移或旋转，通过第一定位机构4可以将管件进行初定位，保证管件滚动方向与输送架2输送方向一致，且管件不至于向输送架2一侧偏移太多，方便第二定位机构5进行位置精定位。

第二定位机构5，包括第二承载组件51及第二定位组件52，第二承载组件51设置在下料端22所在的输送架2上，用于对第一定位机构4初定位后的管件进行托举，第二定位组件52对称设置在第二承载组件51两侧的输送架2上，用于对托举的管件进行精定位。在第一定位机构4完成对管件初定位后，管件继续向下料端22滚动，仍然会产生一定的位置偏差，此时，位置偏差较小，通过第二定位机构5可以对管件位置进行精准校正，从而保证工业机器人抓取管件的位置精度符合要求。

采用上述技术方案，本发明自动上料设备可以实现管件逐一自动上料，替代了人工逐一上料所带来的高强度劳动力，且各个管件的位置可以做到统一定位，克服了人工取放的随意性进而实现工业机器人精准的对管件进行抓取，从而实现后端工序的连续高效平稳加工。

本发明还通过如下技术方案进行实现。

参照附图3和4所示，为了实现从料仓1内依次分离管件并传输到输送架2的上料端21，本发明所采用的分料机构3包括固定架31、连接板32、分料组件33、导向杆34、滑块35及第一伸缩元件36。固定架31倾斜设置在输送架2与料仓1之间，具体的，固定架31的上端与输送架2的上料端21相连接，固定架31的下端与仓底11的最低处相连接，分料组件33设置在固定架31内，分料组件33的两侧分别与连接板32固定连接，固定架31内两侧分别固定安装有导向杆34，连接板32通过滑块35与导向杆34滑动连接，第一伸缩元件36的固定端固定安装在固定架31的下端，第一伸缩元件36的活动端与分料组件33的顶部固定连接，由此，通过调节第一伸缩元件36活动端的伸长量，可以驱动分料组件33沿倾斜的固定架31上下移动。

分料组件33包括上移动板331、下移动板332、顶板333及分料板334，上移动板331与下移动板332均与固定架31倾斜面保持平行，下移动板332设置在上移动板331的前侧面下方，且上移动板331的底端与下移动板332顶端之间通过分料板334相互垂直连接，顶板333与上移动板331的顶端固定连接，通过第一伸缩元件36驱动分料组件33向下移动，料仓1内的管件滚动到分料板334，第一伸缩元件36驱动分料组件33向上移动，可以将置于分料板334上的管件沿固定架31向上顶起。

由于上移动板331的阻挡，管件无法传输到输送架2的下料端22。因此，为了解决此问题，本发明的分料机构3还包括托料组件37，托料组件37包括固定板371及托料板372，固定板371固定设置在分料组件33两侧所在的固定架31上，且上移动板331位于固定板371的前侧面，上移动板331与固定板371之间呈间隔设置，托料板372内侧面与固定架31固定连接，托料板372的顶面与分料板334相互平行，托料板372的外侧面到固定板371的距离小于下移动板332到固定板371的距离。由此以来，当第一伸缩元件36驱动分料组件33从料仓1的底部向上移动时，由于托料板372的外侧面到固定板371的距离小于下移动板332到固定板371的距离，因此，被分离在分料板334的管件的两端分别贴附在托料板372的外侧面上，当分料板334与托料板372顶面平行后，管件沿分料板334向内滚动，管件的两端滚动到托料板372的顶面，此时第一伸缩元件36驱动分料组件33向下移动，使得整个分料组件33完全脱离管件，此时管件的两端贴附在托料板372顶面与固定板371之间，当第一伸缩元件36再次向上移动时，由于上移动板331位于固定板371的前侧面，因此其顶部的顶板333可以将置于托料板372上的管件沿固定板371向上顶起，从而顶到输送架2的上料端21，进而完成一个管件的分离，第一伸缩元件36在顶升的过程中，会同时分离第二个管件，由于第二个管件一直停留在分料板334上，第一伸缩元件36在顶起第一个管件时，第二个管件也会被顶起，但始终无法被传输到上料端21，当第一个管件被顶升到上料端21后，第一伸缩元件36下降，分料板334带动第二个管件向下移动，当分料板334与托料板372齐平时，管件的两端滚动到托料板372的顶面，此时第一伸缩元件36继续下降，进行第三个管件分离时，再驱动分料组件33向上移动时，可以对第二个管件进行顶升，此过程循环进行，从而可以实现自动上料操作。

优选的，分料板334的宽度为D,d1≤D＜d2，其中d1为一根管件的直径，d2为两根管件直径总和。由此以来，使得分料板334每次只允许分离一根管件，多余的管件由于分料板334没有足够的承载面积会自动掉落，进而实现分料机构3依次上料功能。

当分料机构3从料仓1内分离了管件后，管件从上料端21沿输送架2斜面向下滚动，为了便于管件平稳滚动，输送架2的倾斜面上铺设有供管件滚动的滚动板13。为了实现对滚动的管件进行初定位，首先需要将管件托起，因此，本实施例采用了第一承载组件41，参照附图6所示，包括第一气缸411、第一承载板412、导料块413及若干第一定位托块414，第一气缸411的固定端固定设置在输送架2上，第一气缸411的活动端与第一承载板412的底面固定连接，第一承载板412与管件滚动方向垂直，若干第一定位托块414等间距固定设置在第一承载板412顶面，第一定位托块414包括相互连接的第一导向部4141及第一阻拦部4142，第一导向部4141与滚动板13平行，第一阻拦部4142的开口端朝向输送架2的上料端21，由此以来，从滚动板13上滚下的管件由第一导向部4141的导向对接，进而使管件滚落到第一阻拦部4142上，第一阻拦部4142呈凹弧形设置，且与管件外轮廓相适配。导料板固定设置在第一承载板412两端所在的输送架2上，导料块413呈倾斜设置，且导料块413的下端部与滚动板13相连接，导料块413的上端部正对第一导向部4141的中部。采用上述结构设置，初始状态下，管件沿第一导向部4141向第一阻拦部4142进行滚动，管件的两端被导料块413的上端部阻挡，当管件滚动到第一导向部4141上后，第一气缸411驱动第一承载板412举升到一定高度，此时管件自动滚动到第一阻拦部4142中，并保证和第一承载组件41相对静止。当通过第一定位组件42完成两端位置初定位后，第一气缸411驱动第一承载板412向下复位，管件的两端首先接触到导料块413的倾斜面，从而使第一阻拦部4142完全脱离对管件的约束，管件便可沿导料块413的倾斜面向下滚落。

当管件被第一承载组件41举升到一定位置后，即通过第一定位组件42进行初定位，具体的，参照附图5所示，第一定位组件42包括第二伸缩元件421及第一卡接件422，第二伸缩元件421的固定端与输送架2的侧边固定连接，第二伸缩元件421的活动端与第一卡接件422固定连接，第一卡接件422上设置有用于对管件的端部进行卡接的第一卡槽4221。管件被第一承载组件41托举到一定高度后，管件的两端正对第一卡接件422，通过第二伸缩元件421驱动第一卡接件422移动，并利用第一卡接件422上的第一卡槽4221对管件进行校正，保证管件在水平方向处于合适的位置。

当完成管件的初定位后，管件沿滚动板13继续滚动，在滚动过程中，依然会造成位置偏移或旋转，因此在输送架2的下料端22竖直固定设置安装板14，用来安装第二定位机构5，首先管件下落到下料端22后，被第二承载组件51进行托举，参照附图7和8所示，第二承载组件51包括第二气缸511、第二承载板512及若干第二定位托块513，第二承载板512设置在安装板14的顶面，第二气缸511的固定端与安装板14侧壁固定连接，第二气缸511的活动端与第二承载板512的底面固定连接，若干第二定位托块513等间距固定设置在第二承载板512顶面，第二定位托块513包括相互连接的第二导向部5131及第二阻拦部5132，第二导向部5131与滚动板13平行，第二阻拦部5132的开口端朝向第一承载组件41。采用这样的技术方案，管件从第一定位机构4上下落后，沿滚动板13滚动到第二导向部5131上，并通过第二阻拦部5132进行阻挡，当管件滚动到位后，通过第二气缸511驱动第二承载板512向上移动，可以将管件托举到一定的高度，便于第二定位组件52进行精定位。

参照附图7和8所示，第二定位组件52包括第三伸缩元件521、牵引件522、左定位装置524、右定位装置523、上齿条525、下齿条526、齿轮527、上导向轮528及下导向轮529，左定位装置524及右定位装置52分别固定设置在第二承载组件51两侧所在的安装板14外侧壁上，且左定位装置524与右定位装置523结构对称，均包括支撑板5231、第二卡接件5232、滑台5233及滑轨5234，滑轨5234设置有两条，分别上下间隔固定设置在安装板14的外侧壁上，支撑板5231通过滑台5233与滑轨5234滑动连接，支撑板5231的顶端与第二卡接件5232固定连接，第二卡接件5232上设置有用于卡对准管件的第二卡槽5235，第三伸缩元件521的固定端与安装板14的内侧壁固定连接，第三伸缩元件521的活动端通过牵引件522与右定位装置523中的支撑板5231固定连接，安装板14上设置有用于牵引件522移动的活动通孔，所述齿轮527转动连接的安装板14的外侧壁上，上齿条525的一端与左定位装置524中的支撑板5231固定连接，下齿条526的一端与右定位装置52中的支撑板5231固定连接，上齿条525与下齿条526分别与齿轮527啮合连接，上导向轮528转动设置安装板14外侧壁上端，且与上齿条525的顶面滚动连接，下导向轮529转动设置在安装板14外侧壁下端，且与下齿条526的底面滚动连接。

采用上述技术方案，通过缩短第三伸缩元件521活动端的伸长量，第三伸缩元件521的活动端通过牵引件522驱动左定位装置524向右定位装置523进行移动，左定位装置524在移动的过程中，通过其中的支撑板5231带动上齿条525做直线运动，上齿条525做直线运动的过程中通过齿轮527带动下齿轮527做反方向直线运动，下齿条526在做直线运动的同时带动右定位装置523同步朝向左定位装置524进行移动，同时上导向轮528对上齿条525起到导向作用，下导向轮529对下齿条526起到导向作用。从而可以使输送架2两侧的第二卡接件5232上的第二卡槽5235对准管件的两端，从而进行精准对中，保证了管件在下料端22的位置统一，进而实现工业机器人抓取的位置精准度。

在上述实施中，第一伸缩元件36、第二伸缩元件421及第三伸缩元件521为气缸、液压缸或电缸。

进一步的，导料块413的上端部上设置有对管件进行感应的第一感应元件415，第一阻拦部4142上设置有对管件进行感应的第二感应元件416，第二定位托块513上设置有对管件进行感应的第三感应元件514。当第一感应元件415感应到第一导向部4141上存在管件时，第一伸缩元件36获取信号并驱动第一承载板412顶升，第二感应元件416感应到管件在第一阻拦部4142上时，第二伸缩元件421获取信号并驱动第一卡接件422水平移动对管件进行定位。当第三感应元件514感应到第二定位托块513上有管件时，第二伸缩元件421获取信号并驱动第二承载板512顶升，从而配合第二定位组件52完成管件精定位。

优选的，第一感应元件415、第二感应元件416及第三感应元件514可是接近开关或光电传感器。

参照附图9所示，优选的，料仓1、输送架2、分料机构3、第一定位机构4及第二定位机构5分别设置有两组，且呈对称设置。由此，可以实现双工位管件上料、定位，从而提高工业机器人抓取转运效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种车身管件自动上料设备，其特征在于，包括：

料仓(1)，具有倾斜设置的仓底(11)；

输送架(2)，呈倾斜设置，其具有上料端(21)及下料端(22)，所述上料端(21)距离水平面的高度大于下料端(22)距离水平面的高度，所述上料端(21)与所述料仓(1)相连接；

分料机构(3)，倾斜设置在输送架(2)的上料端(21)与料仓(1)的仓底(11)之间，用于将料仓(1)内的管件依次输送到上料端(21)；

第一定位机构(4)，包括第一承载组件(41)及第一定位组件(42)，所述第一承载组件(41)设置上料端(21)与下料端(22)之间所在的输送架(2)上，用于对来自上料端(21)的管件进行托举，所述第一定位组件(42)对称设置在第一承载组件(41)两侧的输送架(2)上，用于对托举的管件进行初定位；

第二定位机构(5)，包括第二承载组件(51)及第二定位组件(52)，所述第二承载组件(51)设置在下料端(22)所在的输送架(2)上，用于对第一定位机构(4)初定位后的管件进行托举，所述第二定位组件(52)对称设置在第二承载组件(51)两侧的输送架(2)上，用于对托举的管件进行精定位；

所述输送架(2)的倾斜面上铺设有供管件滚动的滚动板(13)，所述第一承载组件(41)包括第一气缸(411)、第一承载板(412)、导料块(413)及若干第一定位托块(414)，第一气缸(411)的固定端固定设置在输送架(2)上，第一气缸(411)的活动端与第一承载板(412)的底面固定连接，第一承载板(412)与管件滚动方向垂直，所述若干第一定位托块(414)等间距固定设置在第一承载板(412)顶面，第一定位托块(414)包括相互连接的第一导向部(4141)及第一阻拦部(4142)，所述第一导向部(4141)与滚动板(13)平行，所述第一阻拦部(4142)的开口端朝向输送架(2)的上料端(21)，导料板固定设置在第一承载板(412)两端所在的输送架(2)上，所述导料块(413)呈倾斜设置，且导料块(413)的下端部与滚动板(13)相连接，导料块(413)的上端部正对第一导向部(4141)的中部。

2.如权利要求1所述的一种车身管件自动上料设备，其特征在于：分料机构(3)包括固定架(31)、连接板(32)、分料组件(33)、导向杆(34)、滑块(35) 及第一伸缩元件(36)，所述固定架(31)倾斜设置在输送架(2)与料仓(1)之间，分料组件(33)设置在固定架(31)内，分料组件(33)的两侧分别与连接板(32)固定连接，固定架(31)内两侧分别固定安装有导向杆(34)，所述连接板(32)通过滑块(35)与导向杆(34)滑动连接，第一伸缩元件(36)的固定端固定安装在固定架(31)的下端，第一伸缩元件(36)的活动端与分料组件(33)的顶部固定连接，所述分料组件(33)包括上移动板(331)、下移动板(332)、顶板(333)及分料板(334)，所述上移动板(331)与下移动板(332)均与固定架(31)倾斜面保持平行，所述下移动板(332)设置在上移动板(331)的前侧面下方，且所述上移动板(331)的底端与下移动板(332)顶端之间通过分料板(334)相互垂直连接，所述顶板(333)与上移动板(331)的顶端固定连接，所述分料机构(3)还包括托料组件(37)，所述托料组件(37)包括固定板(371)及托料板(372)，所述固定板(371)固定设置在所述分料组件(33)两侧所在的固定架(31)上，且上移动板(331)位于固定板(371)的前侧面，上移动板(331)与固定板(371)之间呈间隔设置，托料板(372)内侧面与固定架(31)固定连接，托料板(372)的顶面与分料板(334)相互平行，托料板(372)的外侧面到固定板(371)的距离小于下移动板(332)到固定板(371)的距离。

3.如权利要求2所述的一种车身管件自动上料设备，其特征在于：所述分料板(334)的宽度为D,d1≤D＜d2，其中d1为一根管件的直径，d2为两根管件直径总和。

4.如权利要求1所述的一种车身管件自动上料设备，其特征在于：所述第一定位组件(42)包括第二伸缩元件(421)及第一卡接件(422)，所述第二伸缩元件(421)的固定端与输送架(2)的侧边固定连接，第二伸缩元件(421)的活动端与第一卡接件(422)固定连接，所述第一卡接件(422)上设置有用于对管件的端部进行卡接的第一卡槽(4221)。

5.如权利要求4所述的一种车身管件自动上料设备，其特征在于：所述输送架(2)的下料端(22)竖直固定设置有安装板(14)，所述第二承载组件(51)包括第二气缸(511)、第二承载板(512)及若干第二定位托块(513)，所述第二承载板(512)设置在安装板(14)的顶面，第二气缸(511)的固定端与安装板(14)侧壁固定连接，第二气缸(511)的活动端与第二承载板(512)的底面固定连接，所述若干第二定位托块(513)等间距固定设置在第二承载板(512)顶面，第二定位托块(513)包括相互连接的第二导向部(5131)及第二阻拦部(5132)，所述第二导向部(5131)与滚动板(13)平行，所述第二阻拦部(5132)的开口端朝向第一承载组件(41)。

6.如权利要求5所述的一种车身管件自动上料设备，其特征在于：第二定位组件(52)包括第三伸缩元件(521)、牵引件(522)、左定位装置(524)、右定位装置(523)、上齿条(525)、下齿条(526)、齿轮(527)、上导向轮(528)及下导向轮(529)，左定位装置(524)及右定位装置(523)分别固定设置在第二承载组件(51)两侧所在的安装板(14)外侧壁上，且左定位装置(524)与右定位装置(523)结构对称，均包括支撑板(5231)、第二卡接件(5232)、滑台(5233)及滑轨(5234)，滑轨(5234)设置有两条，分别上下间隔固定设置在安装板(14)的外侧壁上，所述支撑板(5231)通过滑台(5233)与滑轨(5234)滑动连接，支撑板(5231)的顶端与第二卡接件(5232)固定连接，第二卡接件(5232)上设置有用于卡对准管件的第二卡槽(5235)，所述第三伸缩元件(521)的固定端与安装板(14)的内侧壁固定连接，第三伸缩元件(521)的活动端通过牵引件(522)与右定位装置(523)中的支撑板(5231)固定连接，安装板(14)上设置有用于牵引件(522)移动的活动通孔，所述齿轮(527)转动连接的安装板(14)的外侧壁上，上齿条(525)的一端与左定位装置(524)中的支撑板(5231)固定连接，下齿条(526)的一端与右定位装置(523)中的支撑板(5231)固定连接，上齿条(525)与下齿条(526)分别与齿轮(527)啮合连接，上导向轮(528)转动设置安装板(14)外侧壁上端，且与上齿条(525)的顶面滚动连接，下导向轮(529)转动设置在安装板(14)外侧壁下端，且与下齿条(526)的底面滚动连接。

7.如权利要求6所述的一种车身管件自动上料设备，其特征在于：导料块(413)的上端部上设置有对管件进行感应的第一感应元件(415)，第一阻拦部(4142)上设置有对管件进行感应的第二感应元件(416)，第二定位托块(513)上设置有对管件进行感应的第三感应元件(514)。

8.如权利要求1所述的一种车身管件自动上料设备，其特征在于：所述料仓(1)、输送架(2)、分料机构(3)、第一定位机构(4)及第二定位机构(5)分别设置有两组，且呈对称设置。

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